预制箱梁首件总结报告

1、 深圳水官高速公路连接线（清平高速公路）工程第五合同段箱梁预制首件工程技术总结朝阳建设集团有限公司深圳清平高速公路第五合同段项目经理部预制箱梁首件工程施工技术总结为了确保工程质量优质，质量目标明确，减少盲目施工，施工前应确定标准的施工工艺，施工工艺通过首件工程试验确定。为了确保我合同段内的 30m 预制箱梁工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定60#-2为我标段 30m 预制箱梁首件工程，2012年2月23日进行施工。一、 工程概况 平湖高架桥由左右两幅桥组成，起点桩号为K13+663.500，终点桩号为K15+703.600。桥跨布置为7×（4×30）米+（30+38

2、+30）米+3×（4×30）米+（4×31）米+（35+45+35）米+2×（3×30）米+（4×30）米+（31+45+31）米+（30+34+30）米,下部结构为门式大挑臂桥墩、双柱式框架墩、柱式桥墩，U式桥台，钻孔桩基础，桥梁全长2040.1米。共有预制小箱梁560片，箱梁横截面为单箱单室截面，梁高 1.6m，预应力采用s15.2 钢绞线,公称直径 139mm2 标准强度 fpk=1860Mpa，弹性模量 Ep=1.95×105Mpa，延伸率2.5%，单束张拉控制应力为 1395 Mpa。二、施工目标 1、质量目标 交

3、工验收分项工程、分部工程、单位工程、合同段工程合格率 100%。 2、安全目标 在本项目工程建设中，消灭行车险性以上事故，坚决避免人身伤亡事故，一般 轻伤事故率控制在 3以下。杜绝交通责任事故和重要施工机具损坏事故。无锅炉、 压力容器安全事故，无火灾事故。 3、环保目标 严格按照国家环境保护法和水土保持法及地方政府有关规定落实环保。 采取各种工程防护措施，控制水资源污染，水土流失，减少粉尘对空气的污染，降 低噪音污染，减少工程建设对沿线生态环境的破坏和污染，确保沿线景观不受破坏， 保持生态平衡，创造良好的环境。4、首件目的 通过首件的施工，取得相关的技术参数，确定拟定施工方案的可行性，为后续施

4、工总结相关经验；通过首件工程施工，结合预制箱梁施工的特点，来确定最优的施工工艺和施工组织。 三、施工准备 根据桥涵施工工序，箱梁预制安装采用平行作业，箱梁预制的所有工序在梁场 统一完成，混凝土由拌和站统一拌制，混凝土运输依靠混凝土搅拌车完成。待下部构造完成后且前期预制梁板砼强度达到设计要求，组织人力进行箱梁的运输及吊装。预制工程所需主要材料钢筋、水泥、砂子、碎石已经检验合格并全部进场，其它辅助材料也已准备齐全。 1、水、电及现场布置 （1）施工用水:从附近水井引水至施工现场以保证施工过程用水。 （2）施工用电：施工用电主要通过梁场外接线路进行电力供应满足施工作业。 另自备 150KW 发电机一

5、台作备用电源 。 （3）现场布置： 认真对预制梁场施工范围内地下物进行详细了解，经挖探查明没有管线、电缆及光缆。 进行场地整理与场地布置，清除施工区域的杂物，平整场地。预制厂内保证晴雨通车，以方便施工机械材料、混凝土等的运输。 2、物资供应 采用商品混凝土施工，在施工前，按照要求做好原材料抽检试验、配合比试验并上报监理验证后批准，再购买使用。3、技术准备 （1）组织项目经理部有关施工管理人员和技术人员学习施工图纸、施工规范、 合同文件以及有关施工的技术文件。 （2）作好施工图纸及设计说明会审工作，对项目部施工人员及技术人员、现场 施工人员、特种作业人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规

6、范。 4、试验工作 所有施工材料的试验抽检和 C50 砼适配工作已全部完成，并经过监理工程师的 抽检。施工的混凝土 C50 配合比设计已完成。按配比配制的混凝土拌合物和易性、 粘性良好，坍落度控制在 1014 ，混凝土试件 28 天强度满足要求。四、施工安排 1、管理人员如下： 职务姓 名职责项目经理陈同初负责全面组织、协调管理工作项目总工杨小强负责施工方案的设计及交底项目副经理秦晓刚负责现场施工组织协调办吴秀燕负责地方协调工作质检工程师孙成德负责现场质量控制，报验测量负责人李艳军负责现场控制工作试验负责人叶宏昌负责材料检验、试件留样工作实验员林木养负责现场试件、坍落度工作现场负责人周 纪负责

7、现场安排现场技术员 周红彬负责现场技术、质量控制、内业协调专职安全员刘国发负责现场安全2、施工作业人员安排 依据箱梁数量及每个预制箱梁周转频率，我合同段对人员进行了配置和组合， 预制场共配置 150 人，其中管理人员 10 人，包括质检员 3 人、测量 2 人、试验 2 人、 工长 2 人、安全员 1 人，机械操作人员及钢筋工、模板工、砼振捣工共计 97 人。 （1）钢筋加工及安装：包括钢筋的下料、焊接、弯曲、绑扎及骨架成型、预应 力管道布设、穿束和张拉、封锚、压浆等共配置技术工人 5 人，另配备力工 10 人， 合计 15 人。 （2）木工：包括钢模板的除锈、支立、加固、校正调直、拆卸和维护

8、保养，配 5置技术工人 8 人，其他辅助人员 4 人，合计 12 人。 （3）混凝土工：包括混凝土的输送、振捣、板顶的抹平和拉毛、梁端封锚、混 凝土的养护、梁板起吊和移运、堆放，包括拌和站共配置人员 16 人。 3、机械安排为保证箱梁预制的正常进行，我项目安排施工机械如下：名称规格型号数量性能吊车徐工QY25B2良好拌和站HZS1201良好装载机ZL501 良好龙门吊120T3良好砼振捣机具JZ125/RWZB116良好砼搅拌运输车8方2良好洒水车解放 STC-501良好发电机300KVA1良好电焊机6良好4、施工现场管理体系网络 施工中设技术质量组、安全组、施工组、材料组和后勤组，以便控制施

9、工。各人员的主要职能： （1）技术管理组：主要负责工程施工技术工作，质量控制、自检、验收、技术 复核、质量评定、技术资料的收集工作，以及对测量小组和现场试验实行具体工作 指导。 （2）安全组：主要负责施工安全管理，具体实行施工现场安全动态管理，消防 保卫，环境保护等工作。 （3）材料组：主要负责材料询价、采购、计量、接收、保管等工作。 （4）施工组：主要负责生产指挥调度、文明施工等工作。 （5）后勤组：主要负责食堂、宿舍等后勤保障等工作，作好现场整洁卫生及文明施工管理等工作。 五、施工工艺及质量控制措施 1、确定施工工艺流程 场地整理 底模安装、整修 安装钢筋骨架 安装预应力束定位钢筋 锚具检

10、验合格 安装固定波纹管、预应力筋穿束 安装内模、立模 浇注砼 砼振捣 砼养护 拆模 张拉设备检验 预应力筋张拉、锚固 孔道压浆、封锚 养移 7天 生梁 （制作砼试块、制作水泥浆试块、砼试块试验、压水泥浆试块）2、施工方案的确定 （1）建造台座 布置箱梁底座32个、存梁区长度 120 米，整体南北方向布置。底座设置：箱梁底座按照设计要求设置底座的长度、宽度、反拱度。底座两端部进行特殊加强并配钢筋网片，防止张拉后底座端部发生沉降；在底座两端特殊处 理端后设置一道吊装缝。底座高度设计已考虑到底座和边模的配合问题。底座采用混凝土浇制而成，底座两边预埋 5cm*5cm 角钢，顶面铺设厚度为 6mm 的钢

11、板。钢板与底座连接，以保顶面牢固和平顺。底座横向间距设置：满足各个台座之间施工要求，模板安装与拆卸，中间满足通行混凝土运输车；底座纵向间距设置：满足预制施工及箱梁张拉的安全范围之外， 每 4 个底座设置为一组，每组之间、箱梁底座与空心板底座中间和整个预制场两端 分别设置一条行车道供混凝土运输车及其他施工车辆通行。 （2）钢筋及预应力管道的制作安装 钢筋的制作与安装 1）钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理人员审批后，方可进场。 钢筋存放场每隔 2 米砌 50cm 高砖垛，使钢筋存放时离地 50cm，并搭设防雨棚，钢筋 加工棚采用钢结构屋架搭设而成；同时在场内做好排水设施，防止场内积水。

12、 2）钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后 方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范、招标文件要求，在满足设计、规范、招标文件要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。焊工必须持证上岗，钢筋接头采用搭接焊，焊条 要求对级螺纹不小于 502 级，严禁使用 422 焊条（钢筋加工区内严禁出现 422 焊 条）。焊工焊接前应进行试焊，焊件合格后方可进行焊接。焊接长度：双面搭接焊时应为 5d+2cm（起弧、落弧），单面焊应为 10d+2cm（起弧、落弧），保证焊缝饱 满（深度 0.3d、宽度 0.8d）无气孔。钢筋间距、搭

13、接长度均要符合规范、设计图纸、 招标文件要求， 受力钢筋同断面接头面积不大于 50%， 在接头长度区段内 （带肋 35d、 光圆 25d 区段内）中间及两端分三处绑扎，同一根钢筋不得有两个接头。焊接接头 不宜位于构件最大弯矩处，即梁板的中间处。钢筋加工应在钢筋加工棚中进行。钢筋加工半成品应摆放整齐，下垫上盖，防止雨淋，同时要求进行挂牌施工，标明钢 筋名称、使用部位及设计大样图。 3）钢筋绑扎应符合下列规定 a.钢筋间距、顺直度满足要求，必要时要挂线施工。 b.绑扎点频率满足要求，构件拐弯处必须全部绑扎。 c.绑扎钢筋的扎丝头不应进入砼保护层内。 4）为了保证保护层的厚度，箍筋的尺寸应按照规范要

14、求的最小值进行下料制作绑扎。由于箱梁各截面尺寸都比较小，钢筋加工必须准确且保护层砼垫块尺寸必须满足设计要求。净保护层底板为 2.85cm、腹板为 1.85cm、顶板为 2.5cm。砼保护层垫块应具有足够的强度和密实性，垫块的厚度不应出现负误差，误差不应大于 1mm。 砼垫块应梅花状布置，分散设置在钢筋和模板之间，设置的数量不应少于 3 个/m ， 重要部位要适当加密。 5）钢筋及预埋件位置的准确性： a.箱梁翼缘板处注意防撞护栏的预埋钢筋，伸缩缝槽口处注意伸缩缝的预埋钢 筋。 b.排水系统的预留孔洞，要根据每个桥的排水设计图准确预留。 c.梁板非连续端底板要注意预埋支座钢板，由于本标段支座型号

15、各不相同，对应的预埋钢板的尺寸也各不相同，预埋时必须按照审核过的图纸尺寸。 d.梁底通气孔的埋设采用 PVC 管内装沙子填实，两端用胶带封住，防止进砼，采用定位钢筋固定，与其他钢筋发生干扰时，可适当挪动其他钢筋位置。（钢筋安装标准及允许偏差见表 ） 加工钢筋的允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5钢筋位置允许偏差检 查 项 目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±20箍筋、横向水平钢筋、螺

16、旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台±10板±3（3）钢绞线的下料钢绞线在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理人员审批后，方可进场使 用。下料长度=预应力钢绞线长度+工作长度。钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制 的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不能使钢绞线产生变形，对变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断， 严禁用电焊枪烧切，切割时对称切割，先切长束后切短束。将下好的钢绞线放在用方木搭设的工作台上，以防钢绞线粘

17、上泥土。钢绞线依据设计编制成束，用 20#铁丝编束，要求一定要绑紧，并且要顺直，根与根之间不得相扭。施工时，预应力筋有 效长度范围以外的部分采用硬塑料管套住，进行失效处理。（4）安装波纹管道 我标段后张法预应力砼箱梁均采用钢波纹管，要求其厚度不小于 0.3mm。负弯矩 处采用渡锌波纹管（厚度要求同上）。 安装时，波纹方向与穿束方向一致，穿入前应首先检查定位钢筋网片的坐标 是否合格，合格后方可穿入波纹管，穿入时应旋转推进不得直接推进，以防在波纹管安装时被划破。严格按照设计图纸中提供的波纹管定位坐标定位，纵、横坐标定位应用8 钢筋焊接成“井”字型定位架，并按规定位置点焊在钢筋骨架的非受力钢筋上，孔

18、道定位误差应小于 8mm，施工按直线段每 100cm 设置一组，曲线段每 50cm 设置一组，以避免在浇筑砼时管道移位。 波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度为外径的 5-7 倍，约 30cm 长 左右。接长处用胶带缠平，连接前应将接头处的皱皮压平、压顺，波纹管若有破口， 应用胶带将破口处封闭。 波纹管伸入锚垫板内长度约 8cm 左右，以保证钢绞线在锚垫板孔道内自由散 开，以防钢绞线在端部产生交叉现象，波纹管与锚垫板连接处也应用胶带缠牢，其缝隙用棉纱塞紧。为了确保孔道畅通，应采取以下措施： 1）在波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管应加以防护。 2） 混凝土振捣人员应熟悉孔道位置， 严禁振捣棒

19、与波纹管接触， 以免孔壁受伤， 造成漏浆。 3） 为防止波纹管在砼浇注过程中进浆和变形， 在波纹管中设置塑料管作为撑管， 浇注砼前插入到波纹管中，浇注完成即可拔除。 4）张拉穿束前，为防止泥浆及水进入波纹管，要用宽胶带将锚垫板口封上。 5）波纹管管道的检查先用肉眼观察管道圆弧是否平顺，再检查坐标，保证管道 坐标的正确，减少管道摩阻。3、模板制作与安装 箱梁的模板采用定型钢模板，芯模采用组合钢模。钢模进场后要进行试拼，对钢模拼装后的整体平整度、线形、结构尺寸均应满足规范和施工的要求。脱模剂严禁使用废弃机油等一些污染混凝土外观质量的材料。外模拼装完毕后，应进行各截面尺寸的检查和模板拼缝的检查。由于

20、梁体顶面 2%横坡在预制时形成，外模骨架的垂直度显得很重要，否则，若坡度和高差不对，直接影响调平层施工，施工过程中要使用锤球保证骨架垂直。 芯模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕之后进行，芯模安装时，在外先拼装成 7.5m 一节，再整体吊装，芯模的固定采用垫块与外模顶紧固定，芯模的支点在底板焊定位筋即可，定位筋采用20 的钢筋，定位应准确牢固。 4、堵头模板的安装 箱梁堵头模板分为翼缘板堵头和梁端堵头。翼缘板堵头因有翼缘板钢筋伸出梁外，考虑外模的卸落和钢筋的布置，将翼缘板堵头做成“梳”状，待顶板钢筋绑完毕之后将梳形板（高 18cm）卡住钢筋即可，当砼凝固之后立即将梳形板撬出并凿毛。两端堵头因有

21、钢筋伸出和锚下垫板的预埋，因此堵头分成若干小块拼装，便于拆除。 要注意的是堵头板外露钢筋部位的堵漏，采用双面胶缠绕，确保严密，不漏浆。 模板安装前首先进行台座精确放线，控制好端头角度、横隔板位置、梁长。特别需要强调的是部分梁板需要调节梁预制长度，因此预制梁长控制一定要参考每个 桥的下部图纸要求，切不可盲目施工。（模板安装质量标准及允许偏差见表 ）项 目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10墩台±10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻

22、两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，05、箱梁砼的浇筑 （1）配合比的选定及运输。预制梁板配合比均采用 C50 配合比进行施工。 对粗细骨料、水泥和外加剂等原材料进行单项抽检试验，符合规范要求后方可使用，对于每批到场水泥外加剂均要进抽检，预制梁板配合比所用的粗集料需要水洗。混凝土入模坍落度控制在 10-14cm 左右，并对粗细骨料进行严格控制，保证粒径不超标。 砼集中拌和，由砼运输罐车运送到预制场，卸入料斗，由场内龙门吊吊起料斗 入模，料斗放料口距箱梁模板顶面 30cm 时放料，分层布料振实。 （2）混凝土的浇筑。砼的浇筑采用水平分

23、层、斜向分段连续浇筑法，每段长度不超过 7.5 米。浇筑顺序按底板-腹板-顶板水平分层浇筑，浇筑方式是从梁的一端循序进展至另一端，砼采用分层下料振捣，每层的厚度不应超过 30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过 1 小时（温度在 30以上）或 1.5 小时（温度在 30以下）。砼施工尽可能避开中午 或下午高温时段，当温度过高时应对模板采用喷水降温措施，以满足施工要求。 （3）混凝土振捣。梁体混凝土的振捣，以插入式振捣器为主，附着式振动器为辅。先用大棒振捣， 对梁底和端头辅以小棒进行振捣，以混凝土密实为准。梁体两侧的附着式振动器功 率应在 1.2kw-1.5kw 之间，要求梅花状交错布置，以避免振动

24、力互相抵消。当砼面 到上下两层振捣器中间时，开动上下两层振捣器，振捣时间为 0.5-1 分钟。 附着式振动器应与侧模振动架密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力。附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振什么部位，严禁空振模板；振动时间以混凝 土停止下沉、不冒气泡、不泛浆、表面平坦为度。特别注意的是：腹板及梁端头混 凝土的浇筑在必要的时候还得配以小钢钎捣插，使混凝土进入波纹管下面，防止漏振。6、拆模养护。顶板混凝土灌注完毕开始初凝时，需要再次进行收平拉毛。待收浆后覆盖土工布和洒水养生，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。采用土工布覆盖洒水养生， 派专人负责，混凝土的洒水养生时间应最少保持 7d 以上，

25、洒水次数以能保持混凝土 表面经常处于湿润状态为度。应在张拉压浆完成后检查梁体内外无缺陷后方可进行封堵。 拆模时间以混凝土强度达到 2.5MPa-5MPa 为宜。混凝土强度达到设计强度 100% 强度时再张拉正弯矩钢束，拆膜时严防损伤梁体及模板。 拆除外模后及时进行梁端及翼板边缘凿毛。凿毛的标准：砼表面均匀布置，密 度要满足要求，要凿出外面浮浆，成现凹凸不小于 6MM 的粗糙面。梁端头砼面进行弹线，需要弹出梁板中心线，便于检查及梁板安装定位。对于拆模后砼外观存在的 缺陷，严禁擅自处理、掩盖。拆膜后及时对该梁进行编号（所属桥梁、墩号、吊装 方向、浇注日期等）。 7、穿束。当梁体砼强度达到设计强度的

26、 100%，且砼龄期不少于 7 天时，可以进行穿束张拉。穿束前，用空压机吹风等方法清理孔道内的污物和积水，以确保孔道畅通。穿束时钢绞线从一端穿入孔道，钢绞线在孔道两头伸出的长度要按图纸的要求预留， 保证张拉工作长度。 8、预应力张拉 （1）每批钢绞线必须经过试验合格后才能投入使用，钢绞线按设计图纸要求下 料，下料长度应通过计算确定，计算时应考虑千斤顶的工作长度、弹性回缩值、锚 具厚度及外露长度等因素。张拉前必须对千斤顶和油泵进行标定，计算出油压表读 数相对应钢绞线的理论伸长量。 （2）张拉时应尽量避免断丝，控制供油的速度。每个断面的断丝总数控制在该 断面钢丝股数的 1%以内，且每束不得多于 1

27、 根，超出这两项规定的就更换钢绞线。 切割时采用砂轮锯切割，在切口处两面端 20mm 范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头 部松散。禁止用电、气焊切割，以防热损伤。钢绞线应梳整分根、编束，每隔 1.5m 左右绑扎铁丝，使成束顺直不扭转。另外钢绞线下料严禁直接在地面拖拉，应设置 下料平台堆放时下面进行支垫。 每束钢绞线穿束完成后必须编号，在张拉之前，要进行预应力筋安装后的保护： 穿入管道内的预应力钢束应及时张拉，张拉后应及时压注水泥浆。张拉压浆 前，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆。 不同暴露条件下，未采取防腐蚀措施的预应力钢束在安装后至压浆时的容许间 隔时间如下： 空气湿度大于 70%或

28、盐份过大时 空气湿度 40%70%时 空气湿度小于 40%时 7d 15d 20d在预应力筋安装在管道中后，管道端部开口要密封以防止湿气进入。 在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力 筋和金属件要进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。 锚具、工作夹片的安装：锚具的安装位置要准确，安装工作夹片时，应使夹片 的外露长度基本一致。 施加预应力：梁体混凝土强度、弹模达到设计图纸或规范要求时，两端对称分 批按要求张拉正弯矩钢束。预应力束采用两端对称分批张拉，张拉程序为根据设计要求确定张拉吨位。 单孔张拉控制应力：K =0.72*FK =0.72*1860=1339.2Mpa

29、张拉程序如下： 0初应力（10%K）20%KK（持荷 2 分钟回油锚固） 张拉方式采用两端对称张拉，张拉过程实行应力和伸长量的双重控制。 预应力筋的理论伸长值： LL=PPL/APEP 式中：PP-预应力筋的平均张拉力（N） L-预应力筋的长度(mm) AP-预应力筋的截面面积（mm2）2 EP-预应力筋的弹性模量（N/ mm ）预应力钢绞线实际伸长量为： LK+0.2（LK）-2×0.1（ LK） 式中：LK -全部控制应力下钢绞线的伸长量 0.2（LK）-20%控制应力下钢绞线的伸长量 0.1（ LK）-10%控制应力下钢绞线的伸长量 。严格按照施工规范和计算书执行。（3） 张拉

30、时应使每束钢绞线两端伸长量尽量相同， 以保证两端有效预应力一致。 张拉至初应力后，两端应分级交错张拉至张拉控制应力，通过钢绞线在孔道内往复 滑动，减小至张拉控制应力时孔道摩擦阻力。采用应力和应变进行双控，应力为主，必须满足设计应力值，计算实测伸长值与理论伸长值之差不得超过±6%，否则应停 止张拉，检查分析原因，并报监理工程师，待处理完必后再继续张拉。除油泵司机根据给定读数保证达到张拉吨位以外，技术人员要检查复核压力表读数，防止错看或误看。当伸长值出现异常时，立即查明原因，采取措施。 （4）张拉完毕后，先将伸长量大的一端补至张拉应力后锚固，然后将另一端补 至张拉应力后再锚固，两端不得同

31、时锚固。锚固完毕后，锚环以外的钢绞线应用砂 轮切割机切断，剩余钢绞线约为 3-5cm。用高标号砂浆将切割钢绞线的锚环封堵，以 保证压浆时不漏浆。 9、孔道压浆。箱梁预应力张拉完成后，即可进行管道压浆。 （1）压浆两端应采用特制的压浆嘴，且能够开闭自如，保证孔内的压力不受损 失，不得采用木楔封堵。拆卸压浆的时间，以浆液不外溢为主。孔道压浆应在监理 人员的旁站下进行。 （2）梁板张拉完毕之后 48 小时内完成压浆工作，压浆使用活塞式可连续作业的压浆泵， 其压力表的最小分度值不应大于 0.1Mpa,最大量程应使实际工作压力在其 25%-75%之间，不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。（3）压浆的水泥浆

32、强度不低于设计要求的 50Mpa。管道压浆前，先用清水对管道进行预压清洗、润湿，同时检查管道内是否畅通。压浆采用一端压入另一端出浆 的方式，要求出浆口流出的净浆与压入的净浆稠度相同时，持压 3-5 分钟（稳定压 力表读数为 0.50.7Mpa）后堵住出浆口关闭阀门迅速将压浆进出管道封死，待水泥 浆凝固后方可拆除。水泥浆应严格按配合比设计配制, 施工时不得加水增加流动度。 水泥浆在压注过程中应连续搅拌，已拌制的水泥浆应在 30-40min 内用完。压浆应缓 慢均匀进行，压浆作业及压浆后 48 小时构件及构件砼的温度不得低于 5，否则应 采取保温措施，并按冬季施工要求处理。当气温超过 35时，作业

33、应在夜间进行。 压浆需保证安全，手持喷嘴的人员须戴防护镜及手套，堵压浆孔时应站在孔道侧面， 以防灰浆喷出伤人。压浆中途不能一次压满时，应立即用压力水将孔道冲洗干净， 待故障排除后再继续作业。 （4）压浆时每个工作班应留取不小于 3 组 40×40×160mm 的试件，标准养护 28 天，并检查其抗压强度作为压浆质量评定的依据之一。10、堵头与封锚 （1）钢绞线切除必须用砂轮切割机，严禁使用电弧焊。其保留长度不应小于 30mm，且不小于 1.5 倍钢绞线直径。 （2） 封锚仅设置在边跨非连续端的梁端。 按图纸设计要求绑扎钢筋后支立模板、 浇注混凝土，注意保证模板垂直度，满足箱梁长度要求及伸缩缝安装空间。 （3）堵头板仅设置在箱梁连续端。按图纸设计预制堵头板，然后将堵头板放入 梁体内，用水泥砂浆填缝。11、移梁（存放、固定） 注浆后，水泥浆强度必须达到设计强度 100%（根据试块确定）可以进行移梁， 必须做到以下几点： （1）按预先设置的吊点位置，梁底吊点采用圆型钢板垫衬护角，以免钢丝绳磨 损挤压梁体，造成破损。 （2）吊装前，必须检查吊具、吊绳、行走轨道、供电线路等，确认无误后方可 起吊。 （3）根据箱梁安装先后和吊装顺序编号