车身生产部焊接手册1

1、DYBSW-000焊接手册车身生产部签名日期编制审核批准DYBSW-000目录：四、五、3、4、（点焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）五、车身生产部焊接手册一、概述本手册用于指导车身生产部白车身的焊接工艺及质量操纵，内容涉及车身生产所采纳的点焊、凸焊、弧焊、螺柱焊。二、适用范围本手册适用于车身生产部焊接工艺及质量操纵。三、参考依据GM4488点焊GM4491MGM6122M电弧焊GM6435M四、职责由焊接工程师编制、修改，车身生产部领导批准，由车身生产部操纵和发布此手册。五、内容1、 焊接工艺的制订及更改流程1.1 焊接参数的选择焊接工程师参考以下表进行参数设定、检查和调整。A、点焊表11非镀层钢板与

2、非镀层钢板的焊接GMT板材厚度（毫米）电极压力（镑）焊接时间（周）1个脉冲的时间（周）冷却时间（周）脉冲数焊接电流（千安）维持时间（周）6709919501010112001471216002171319002872410表12非镀层钢板与热镀锌钢板的焊接GMT板材厚度（毫米）电极压力（镑）焊接时间（周）1个脉冲的时间（周）冷却时间（周）脉冲数焊接电流（千安）维持时间（周）6701010195012121120018613160024814190032824表1.3非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度（毫米）电极压力（镑）焊接时间（周）1个脉冲的时间（周）冷却时间（周）脉冲数焊接电流（千

3、安）维持时间（周）6701010195012121120018613160024814190032824表1.4热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接GMT板材厚度（毫米）电极压力（镑）焊接时间（周）1个脉冲的时间（周）冷却时间（周）脉冲数焊接电流（千安）维持时间（周）6701414195016161120024823160032824190040825表1.5热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度（毫米）电极压力（镑）焊接时间（周）I个脉冲的时间（周）冷却时间（周）脉冲数焊接电流（千安）维持时间（周）6701414195016161120024823160032824190040825表1.6电镀

4、锌钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度（毫米）电极压力（镑）焊接时间（周）I个脉冲的时间（周）冷却时间（周）脉冲数焊接电流（千安）维持时间（周）6701414195016161120024823160032824190040825递增电流的选择表1，非镀层钢板与非镀层钢板的焊接递增阶段12345总计递增电流（A）1504009009009003250焊接点数1001001200120012004100表18非镀层钢板与热镀锌钢板的焊接、非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接递增阶段12345总计递增电流（A）1506001000100010003750焊接点数1004007008009002900表1-

5、9热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接、热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接、电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接。递增阶段12345总计递增电流(A)2008001800240030008200焊接点数1004007008009002900说明：1 .参考以上表格设置大体焊接参数后，通过凿检检查焊接质量，依如实际焊接质量对焊接参数进行适当调整。2 .GMT的确信请参阅标准PED101SECA1-a3 .当总材料厚度超过GMT板厚度的倍时，焊接时刻需要提高2个品级，或提高焊接电流1000安培。4 .当利用平头或大曲率球面电极时，焊接时刻需要提高2个品级，或提高焊接电流1000安培。B、螺柱焊螺柱焊的的参数设定可参照以

6、下公式：焊接电流(A)=螺柱焊接面直径*100(A)焊接时刻(ms)=螺柱焊接面直径*4(ms)说明：螺柱焊接面直径以毫米计算，若是是度锌板，那么在此基础加10%,依照上述公式计算出的参数设定后，依如实际焊接质量对焊接参数进行适当调整。C、弧焊车身生产部采纳的弧焊为混合氤保气体爱惜焊，具体参数如下：混合气体比例为氤气:二氧化碳气=9:1采纳少的焊丝，材质：H08Mn2SiA,焊接标准如下：焊接电流二180+20A焊接电压=20±2V爱惜气流量：1520L/min车身生产部电阻焊参数测定的规定1.2.1 由车身生产部维修人员负责焊接参数的检查。1.2.2 为跟踪焊接参数状态，校正焊接参

7、数以保证产品质量，有必要对电极压力和电流进行1次/季的检测，具体要求如下：a由各区域维修人员对本区域焊接参数进行30%抽检，并填写检查表Ob检测人员须利用由焊接组指定的检测工具。c当发觉电极压力在标准值+/J0%范围之外时，需通知焊接工程师进行确认。d当发觉电流值在标准值+/5%范围之外时，需通知焊接工程师进行确认。焊接工艺的更改（附件一、二）包括工艺更改和焊点移动，所有更改需添更改单，并通过生产、工程确认，焊接组实施更改，并将更新后的文件发至相关工段。相关更改单见附件一、附件二。2、焊接质量操纵流程（附件三）质量目标基于精益生产原那么，制造符合顾客要求且能引发顾客热忱的白车身。附件一：3、电

8、极的选用、修磨及改换电极的选用目前东岳车身生产部共有电极帽28种，其中可用修磨器修磨再次利用的有3种：MWP6287,MWP6288,T-13,其余25种电极帽均不能用修磨器进行修磨。电极的修磨为降低生产本钱，合理利用电极帽，车身车间对可修磨的电极进行修磨后再利用，修磨标准如下：电极帽报废标准：MWP-6287的最小利用长度为19mm,MWP-6288的最小利用长度为23mm,T13的最小利用长度为17mmo为保证焊接质量，利用旧电极时应检查电极的长度，检查电极内侧是不是有铜锈、垃圾等杂物，确保电极符合要求。电极的改换每终止一次电流递增程序（焊机犯错，无法继续焊接卜电极发生严峻磨损时或爆电极时

9、必需改换电极帽。调换电极前，应关闭水源、气源，同时将焊接开关置于调整位置，用工具拆除旧电极帽，检查焊枪中的冷却水管，保证冷却水管不低于电极杆头部5mm,用桶接住残余冷却水，依照焊枪备件表上的零件号，将新的电极帽定位于接杆上；复位电流递增程序。接通水、气，触发焊枪三次，确保电极帽位置正确，并检查对中性；将旧电极帽搜集在规定地址。4、焊接质量的检查焊接质量的判定标准（点焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.1.1点焊：焊点概念：焊点分结构焊点和工艺焊点。结构焊点：结构焊点是指那些阻碍产品性能的焊点。除焊接图纸上有工艺规定的焊点，所有焊点都是结构点焊。工艺焊点：工艺点焊是指那些使产品便于在工艺上进行组合的焊点

10、,但没有结构性能上的要求。工艺焊点不做强度要求，工艺点焊须取得产品工程部门的批准并。焊接结构在预期的时刻内经受了预期的载荷才是合格的。焊点的检查内容包括焊点位置、强度及焊核大小，参照以下公式计算焊核尺寸：焊核直径二板厚+3说明：a所有单位均为毫米，二层焊时，用薄的钢板确信最小焊点尺寸，三层及三层以上时，用次薄的钢板确信最小尺寸。b若是在一个焊点类型内合格的焊点数达到或超过表2所示值，那么该类型是合格的。车身生产部焊接质判定标准（以下类型焊点为不可同意焊点）:1.）虚焊焊点（无熔核）代号L焊核直径二（D+d）/23、）烧穿代号B二、）沿着焊点周围有裂纹的焊点代号C（所有裂纹都将致使焊点失效）/4

11、、）边缘焊点代号E（没有包括钢板所有边缘部分的焊点，焊点面积低于正常焊点的75%时，不可接受）五、）位置误差的焊点（与标准焊点位置的距离L超过10mm）代号Pbl I六、）钢板变形超过25度的焊点代号D7、）压痕过深的焊点（材料厚度减少50%）代号I（A/B）50%或（C/D）50%一T八、）漏焊代号M4.1.2弧焊判定标准：一、）焊缝均匀,表面滑腻无焊瘤，无飞溅，焊缝尺寸符合技术要求。二、）无咬边、未焊透、未熔和、烧穿、裂纹等缺点。3、）检查频率：所有焊缝须进行100%检查。a.焊缝及焊点高度当结构表层板材厚度不大于2mm时，弧焊高度不低于2mm+x（x为表层板与底层板间隙），当表层板材厚度

12、大于2mm时，弧焊高度不低于T*90%+x（T为结构板材厚度）,搭接处于焊缝平面处高度为（*T）+*x）b.弧焊点焊的焊点直径标准表4-1MINIMUMWELDSIZEFORARCSPOTWELDSGMT(mm)ButtonDiameter(mm)c.可同意焊接气孔标准焊缝中显现的焊接气孔最大直径不能超过，在每25mm焊缝中所有气孔的直径之和不能超过。相邻两个气孔之间距的间须大于最小气孔的直径无损检查（目视、凿检）范围：检查职位中焊接非破坏检查单所包括的所有焊点和凸焊处。频次：参见生产操纵打算检查内容如下：4.2.1.电阻点焊焊点的检查A、将被检查的部件放至检查职位。B、目视检查：检查焊接和工

13、件是不是异样。C、清点焊点个数。D、检查焊点位置。E、凿检检查焊点质量：将凿子在离焊点310mm处插入至必然深度（与被检查焊点内端齐平），上下扳动凿子（4±10°）以检查焊点是不是松动，对焊点间距不足10mm的可对着焊点凿至距售焊点35mm。凿检终止，还原零件。F、凿检焊点选择规那么：确信检查工位的数量及位置，从而确认该检查工位涉及的焊枪和对应的焊接程序。关于每把焊枪，若是相同板材匹配的同排列焊点，可选取两头和中间的焊点；关于相同焊枪,且相同焊接程序的焊点，可选取接合面焊接要求最高的焊点；另外，能够加入平常检查中缺点频率较高的焊点，操纵风险。以下焊点不适于进行凿检：a）凿子

14、无法达到的焊点；b）车身外表面，平整度要求较高的焊点（包括铜板焊接）;c）厚板焊接（GMT>）,包括高强度钢（GMT>）的焊点关于以上焊点，能够采纳目视检查的方式，观看焊点的大小、颜色和压痕等特点，若是必要，还能够制作图示模板进行参照。有条件的话，还能够采纳超声波无损检测的方式进行辅助检查。另外，在每次破坏性检查的时候应该重点关注此类焊点。在“焊接非破坏检查单”上做好记录。如发觉异样焊点，记下焊点号，依照焊接质量操纵流程操作.关于车身焊点设计时都有平安系数，凡符合下表情形的，焊接质量是合格的，不要求追溯，可对发生不合格的焊点采取必然操纵方法。表42:一个点焊类型内合格的焊点数NUM

15、BEROFACCEPTABLEWELDSPERPATTERN应焊焊点数合格焊点数2132435464758697108注：大于10点的类型每增加10点，增加时将对应的值，再增加DYBSW-004余下点所对应的值。仅有一点的、强制性的焊点和端部焊点类型不凸焊质量的检查焊接结构在预期的时刻内经受了预期的载荷，那么它才被以为是合格的.凸焊的检查内容包括焊点、强度及焊核大小，螺母、螺柱最小载荷要求参照表43。表43:螺柱、螺母经受载荷要求WELDNUTANDSTUDLOADREQUIREMENTS规格最小载荷公制NLbs44,00089954,500101165,000112485,500123697

16、,0001574107,0001574117,8001753129,00020234.2.2 关于板片凸点焊，用钢丝钳或其它自制工具夹住板片向垂直于板片的方向左右扳动，板片发生变形而凸焊点未脱落，那么以为凸焊点合格。检查终止后将零件恢恢复状。4.2.3 关于螺柱：目视检查：螺柱须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀滑腻。非破坏检查：用橡皮管套住被检查螺栓，用1镑鲫头从上下左右四个方向敲击螺栓至变形15度，恢复变形再从正面敲击，如凸焊处未显现脱落，那么以为凸焊合格。检查终止后将零件状。附注：每班生产的首件必需进行焊点非破坏凿检和凸焊破坏检查，生产中改换电极前后必需进行电阻点焊或凸焊的非破坏检查，当发觉焊

17、接处烧痕较淡时应当即进行焊接非破坏检查。4.2.4 螺柱焊目视化检查螺柱须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀滑腻。螺柱法兰周围应有均匀的熔融金属焊核，无裂纹、间隙。如母材工件表面显现缩孔，其最大直径应小于。非破坏检查利用焊接组指定的专用板手，用板手套筒罩住螺柱并转动，螺柱剥落那么此焊点不合格，需从头补焊。表4-4东岳车身生产部螺柱专用检测工具扭力清单序号螺柱型号检具型号扭力值（kg）备注1WM100052T5X25WM100053T5X35WM100054M5X21WM100055T6X14WM100066M6X12WM10006709x10WM10005A8T-studWM100019capstu

18、d（蓝色）WM10008A10capstud（灰色）WM10006A查验频率DYBSW-004目视化检查频率100%焊点需进行目视化检查非破坏检查频率除前围、表调工位外，所有焊点需进行每班很多于三次的非破坏检查，各工位可依照自身要求相应增加检查频次。螺柱焊焊接参数检查频率：每班至少1次。参见附件螺柱焊参数及检查表。破坏检查破坏检查内容包括螺柱焊点、凸焊焊点（焊缝入点焊焊点、弧焊焊缝的熔核尺寸、状态及焊点（焊缝）位置。在试生产时期原那么上每周须进行一次破坏性检查，具体按试生产打算进行。在正式生产时期，原那么上开始时期按每周一次破坏性检查进行，如持续4次维持焊接破坏性检查合格率在97%以上，可由工

19、程、生产会议决定检查频次，要保证至少破坏性检查不低于每3个月一次，破试记录交焊接工程师处保管。4.3.1目视检查A.清点焊点个数。B.检查焊点位置。C.检查是不是存在不可同意的焊接裂纹。DYBSW-004D.检查是不是存在烧穿E.检查是不是存在不可同意的焊接变形。F.检查是不是存在过深压痕.G.检查是不是存在不可同意边缘焊。4.3.2 破坏性检查焊点的焊接强度利用液压张力钳或气动凿子将所有焊点全数撕开。如在一件母材上留下撕洞，在另一件母材上附有焊核，且焊核尺寸符合标准要求，那么此焊点合格，不然为不合格。可借助游标卡尺或直尺对焊核尺寸进行测量。表45电阻点焊焊核直径参照MINIMUMWELDSIZEFORRESISTANCESPOTWELDS母材厚度(mm)焊核直径(mm)电阻凸焊焊核尺寸要求最小为整个凸焊零件完整焊核的2/3o4.3.3 在焊接破坏性检查单上做好记录，并通知焊接工程师，焊接工程师在采取改良方法后，应在破坏性实验记录单留有记录。螺柱焊破坏检查DYBSW-005用外力将螺柱从零件上撕落，如在母体上