无损检测专用检测工艺

1、海西华汇无损检测工程有限公司无损检测专用检测工艺编制： 文件编制组审核：刘本德批准：岳宝云2012年01月15日射线检测工艺流程图第一章射线检测专用工艺1无损检测质量控制图#射线检测质量控制图3RT质量控制程序图1射线检测主要技术措施1.1 表面状态焊缝及热影响区的表面质量 （包括余高高度）应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当修整。1.2 检测人员a.从事射线检测的人员必须持有锅炉压力容器无损检测人员资格考核，取得与其工作相适应的资格证书。b.评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0并要求距离400mmm卖出高为0.5mm,

2、间隔为0.5mm的一组印刷体字母。c.从事射线检测人员应按 GB4792-84标准和国务院第44号令规定，健康符合，进行安全 防护，并取得放射工作证，配备个人剂量报警仪和个人剂量计，每三月监测一次。现场 检测时，应设置安全区域，有明显警示标志，以防他人误入。1.3 检测设备a. X 射线探伤机定向XXG2505 XXQ2505 XXG3005b. X 射线探伤机周向 XXG z3005 XXH2505c.自动洗片机 P14A苏州1.4 器材、材料a.工业胶片本工程采用爱克发 C7胶片，胶片规格为 300X 80mm 360 x 80mmb.增感屏、象质计、暗盒、铅字和沟槽试块等选用合格厂商，符

3、合标准规定。射线种类增感屏材料规格前屏厚度后屏厚度X射线铅300X800.030.03-0.1X射线铅360X800.030.03-0.1X射线铅200X800.030.03-0.1X射线铅240X800.030.03-0.1象质指数与透照厚度的关系透照厚度的计算方法透照方法透照厚度TA(mm)双壁单投影法TX 2+2单壁单影法T+2透照厚度mm>6-8>8-12>12-16>16-20>20-25>25-32>32-50旨数141312111098彳5 mm0.160.200.250.320.400.500.63注：用双壁单影法透照时，象质指数按此表

4、规定的数值增加一个指数2射线检测工艺2.1 适用范围本工艺适用壁厚2mnrr 30mm勺低碳钢和低合金钢.2.2 引用标准JB/T4730.1-2005承压设备无损检测GB5618-85线性象质计GB4792-84放射性卫生防护基本标准2.3 检测人员a.从事射线检测的人员按锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则，取得与其工作相适应的资格证书。b.评片人员的视力应每年检查一次。校正视力不得低于1.0并要求距400mmm卖出高为0.5mm,间隔0.5mm的一组印刷体字母。c.底片评定、审核以及报告签发人员必须具有n级或出级资格证书。2.4 安全防护a.从事射线检测的人员应按GB 4792标准要求，

5、进行安全防护培训，并应备有剂量测试设备，对透照环境的照射率和个人剂量进行监控。b.现场检测时，应设置安全警界线，安全线上应有明显警示标志，夜间应设红灯，以防他人误入。2.5 设备、器材和材料2.5.1 射线源和能量的选择a.便携式X射线机能量的选择按设备的规定执行。b.透照不同厚度的管道对接焊缝时，允许使用的最高管电压应控制规定的范围内。c.在满足射线穿透力的前提下，宜使用较低的能量，以获得高的照相质量， 对小口径管双壁双影透照以及变壁厚管透照时，为增大宽容度，提高检出率，可适当提高管电压，减少曝光时间。2.5.2 采用P14A苏州自动洗片机表1:制造厂型号后效焦点尺寸（mm透照厚度范围（mm

6、备注丹东XXQ-25052.5 X 2.5240定向丹东XXH-25051.0 X 2.4835周向济宁鲁科XXG-25052.0 X 2.0239定向济宁鲁科XXG-30052.3 X 2.3850定向济宁鲁科XXG-30052.5 X 2.5840周向2.5.3 胶片和增感屏a. 胶片在本工程中使用“爱克发”工业射线胶片，型号C7,规格为80m碗。使用X射线机进行检测时，使用爱克发胶片，单张片长为300, 360mmb.增感屏采用金属增感屏。金属增感屏的选用见表2射线种类增感屏材料前屏厚度（mm后屏厚度（mm<300KV铅0.05-0.16>0.10c.胶片和增感屏在透照过程中

7、应始终紧密接触。2.5.4 工件划线按照射线检测工艺卡在规定的检测部位划线。采用单壁透照时需在工件两侧（射源侧和胶片侧）同时划线，并要求所划的线段尽可能对准。采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划线。划线顺序由小号指向大号，纵焊缝按从左至右顺序，环向焊缝采用顺时钟方向划线编号。（工件表面应作出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据，工件不适合打印标 记时，应采用详细的透照部位草图和其它的有效方法标注）。2.5.5 像质计采用线型金属丝像质计，其型号和规格应符合GB5618的规定。（1）像质计的选用根据本公司透照厚度和像质级别确定所需选用GB5618-85规定的R10系列金属丝像质计，出型像质

8、计指数为(F1016)在底片上至少要识别四根或三根钢丝。a.外径大于114mm勺管道射线透照时，象质指数应符合表3规定。b. 一般按表4确定象质计型号象质指数表(mm表3要求达到的象质指数线直彳m ( mrm透照厚度TA150.125<6140.160>68130.200>8 12120.250>12 16110.320>16 20100.400>20 2590.500>25 32注：用双壁单影法透照时，象质指数按此表规定的数值减少一个指数象质计型号表4象质计型号III 型 10/16II 型 6/12透照厚度TA (mrm0 16>16 30c

9、.管道外径w 76mm,采用双壁双影法透照，选用n型专用象质计，单根丝长度应大于 管道周长。(2)透照厚度：原则上应实测，当实测有困难时，允许按表5计算。象质计的放置象质计的选用表5要求达到的象质指数线直彳m ( mrm管道透照单壁厚度(mm90.5011.6 15100.407.1 11.5110.324.1 7.0管道环向对接接头透照厚度表表6透照方法透照厚度TA （mrm单壁内、外透照TA=T+e (1)双壁单影法TA=2T+e双壁双影法TA=2T+e双壁双影法（厚薄/、同）TA=2T (2) +e注：（1） e：余高，mm （2） T：较薄管壁厚，mma.象质计应放在射线源一侧的工件表

10、面上，中心钢丝处于-次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。对较长管道检测，像质计无法在射线源侧放置，允许放在胶片侧，但像质指数应提高一级，使实测像质指数达到表 5的要求。用双壁双影法透照时， 像质指数按表5规定的数值减少一个指数。b.对焊缝作周向曝光时，像质计应每隔90。放一个。若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有像质计显示。c .采用II型专用像质计时，一般放置在环缝上余高中心处。d.小径管环向对接焊接头的透照布置采用双壁双影透照；当6（壁厚）& 8 mm,g焊缝宽度W D0/4时，应采用椭圆成像。小径管环向对接焊接接头的透照次数采用倾斜透照椭圆成像，当T

11、/DCW0.12时，相隔90°透照2次；当T/Do 0.12时，相隔120度或60度透照3次。垂直透照重叠成像时，应 相隔120度或60度透照3次。e .管道外径小于或等于 114mm寸，采用双壁双影法透照时，像质计应放置在胶片中心处。f .如数个管道对接接头在同一张底片同时显示时，应至少放置一个像质计，且放在最边 缘的管子接头上。2.5.6 背散线防护。背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个" B'铅字标记。若在底片白黑色背影上出现B的较淡影像，就说明背散射防护不良，应予重照。若较淡背影上出现 B的较黑的影像，则

12、不作为底片质量不合格而判废 的依据。2.5.7 识别系统 识别系统由定位标记和识别标记构成。3a.识别标记识别标记按工艺规程的规定执行，并包括产品（工程）编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。b.（纵一A,环一B,）,封头一F,扩探一Ko若返修重拍时片号后加返修标记，Ri, R2注脚为返修次数c. 定位标记焊缝透照定位标记包括搭接标记（T ）、中心标记（ 和以“ mm为单位的长度标识。局部检测时搭接标记称为有效区段标记。d.标记位置识别系统的位置至少距焊缝边缘5mm受检焊缝使用记号笔在焊缝上进行标识。XXXX 5XXX 7标志放置示意图。)1 XXXX 23 X XXX 4注：1、搭接标记2、焊

13、缝类别、编号与片号3、中心标志4、工件编号5、日期 6、像质计 7、焊工代号2.5.8 判定未焊透和内凹的深度，应使用沟槽对比试块。沟槽对比试块的厚度宜与焊缝余高相近。透照时应放在距离焊缝边缘5-10mm的中心位置上。沟槽对比试块的型式见表7。表7沟槽对比试块型式（mrm对比块编号h （厚度）d （小孔直径）D （大孔直径）2.51.0n3.51.02.02.5.9观片灯和评片室a.观片灯采用济宁鲁科产 LK-LED32观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为3.5的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽强光。b.评片室，评片应在评片室进行。评片室的光线应暗淡

14、，但不能全暗。周围环境亮度应大致与底片上需要现察部位透过光的亮度相当。室内照明光线不得在观察的底片上产生反射。2.5.10 黑度计采用LK-568D、LK-568AD型黑度计或仪器自带的黑度片。黑度计误差W0.02。2.5.11 药液手工处理用的显、定影液配方、显影时间和温度等应符合胶片厂使用说明。2.5.12 受检部位的表面准备a.同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀，以保证底片黑度处于规定范围内。b.距焊缝中心各40mm<围内的焊疤、飞溅、成形粗糙及表面缺陷等应修磨，以不掩盖或干扰缺陷影像的显示为度。c.焊缝及热影响区的表面质量 （包括余高高度）应经检查合格。2.5.13 检测技术检测

15、人员按工艺卡或受检管道、容器规格使用设备、器件和材料进行检测。（1）几何条件射线源至工件表面距离 L1（mm）,应按下列公式计算：Li > 10FL22/3式中：L 1 一源至被检部位工件上表面的距离（或称透照距离）。F 一射线源焦点尺寸（方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2）。L 2 一被检部位上工件表面至胶片的距离。（2）透照技术只要实际可行应采用管道爬行器（周向）透照。当管道爬行器（周向）透照技术不可行时方可采用射线机进行双壁透照技术。单壁透照:（包括纵缝透照、环缝外透口和环缝周向透照等）。射展现a.胶片、象质计和识别标记、定位标记、对比试块放置符合第3条要求。定位标记以焊缝平

16、焊接头点为“0”点。以介质流向的顺时针定位，定位标记带以每100mm一个标识（铅字),每100mmi巨离定位误差<5%不同长度值累积误差 <8mmb.象质计的型号选用、数量和放置满足6.3的要求。c.定位标记、识别标记和对比试块等标识系统分别组成“模块”使用。d.周向全景曝光源置于管道的中心一次曝光检测整条环缝，焦距F 为:D/2+2(mm)。双壁单影透照(如图)a.能量的选择按 3.1的要求。b.胶片、象质计和标记布置与5.2.1相同。搭接标记位置准确。c.焦距满足5.1条要求。双壁双影透照(如图)水平移动距离S应按下式计算：S= (b+g) L1/L 2式中：S水平位移，(mm

17、)；b焊缝宽度，(mm)；g椭圆投影间距，取 6 mm。a.能量的选择按6.1.3执行。b.象质计按透照厚度选用应符合6.3的规定。c.外径D< 114mdW管对接焊缝采用双壁双影透照，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以 3-10mm为宜。d.透照次数：当管道外径小于或等于114mm寸，采用双壁双影法，为保证检测整个焊缝,至少在相互垂直的方向进行两次透照。当管道外径小于或等于 76mm寸，采用双壁双影法， 允许一次成像，但必须保证检出范围不小于90mm对双壁单影法管道环焊缝透照次数不做硬性规定，而从严格透照工艺和操作技术进行透照质量控制，使底片搭接完整、

18、黑度、象质指数、识别标识和定位标识符合要求。e.椭圆显示透照方式可采用平移法，又可平移后使主射线束对准焊缝透照。2.5.14 曝光条件：应根据每台X光机、胶片和增感屏制作满足自动洗片机条件的曝光曲线表，以此作为曝光规范。2.5.15 暗室处理：胶片应按说明书的要求处理。处理溶液应保持良好状态，应注意温度、时间和抖动对冲洗效果的影响。自动冲洗时，应精确控制传送速度及药液的补充。不得用增加显影时间来弥补透照曝光不足。胶片贮存、装取和冲洗按射线胶片使用与底片保管指导书和自动洗片机作业指导书进行。2.5.16 底片的评定：底片的评定由H级及以上级别人员进行。底片质量应符合3.9.17的要求。1底片的质

19、量。a.底片黑度(包括胶片本身的灰雾度)。底片有效评定区域内的黑度应符合表8的规定。表8射线种类底片黑度DX射线2.0-4.0注：底片有放评定区城内的黑度，指搭接标记之间焊缝和热影响区的黑度。b.底片上的像质计和标识系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。c.底片上至少应识别出表 4规定的像质指数，且长度不少于10mmd.底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其他妨碍底片准确评定的伪像。2.5.17 验收标准及焊缝质量等级3验收标准a.按工程设计规定或业主根据相应标准指定的质量等级评定是否合格。b.管子作为容器壳体，按容器的检测比例和合格级别办理。3.1质量分级。(1)根据缺陷的性质和数

20、量将焊缝质量分为四级：I级焊缝内应无裂纹、未焊透、未熔合和长宽比大于3的条状夹缺陷；n级焊缝内应无裂纹和未熔合；出级焊缝内应无裂纹和未熔合；W级焊缝缺陷超过m级者。凡有裂纹、层间未熔合、坡口部位未熔合缺陷的焊缝应评为W级。（2）圆形缺陷的质量分级长度比小于等于3的气孔、夹渣、夹鸨或夹珠定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆形、 锥形或带尾巴等不规划形状。圆形缺陷按表10折算成点数，按表 9的评定区内的点数评级，小于表 9的圆形缺陷不计。表9围等级10X 1010X 202-5>5-15>15-25>25-30I1234II36912II6121824IV缺陷点数大于出级者缺陷点数

21、换算表10缺陷长度（mm0 1>1-2>2-3>3-4>4-6>6-8>8点数1236101525不计点数的缺陷尺寸表11母材厚度（mm< 25>25-30缺陷长径（mm工 0.5<0.7圆形缺陷长径大于 1/2壁厚时，评为IV级。I级焊缝和厚度等于或小于5mm勺II级焊缝，计点数与不计点数气孔之和不得多于10个,若超过10个，则应降低一级。（3）条状缺陷的分级长宽比大于3的夹渣缺陷定义为条状缺陷。外径小于或等于114mm的管道焊缝的条状缺陷的质量分级见表12。表12等级条状夹渣 宽度单个缺陷 长度缺陷总长度II2.0mmL (1) w2T

22、 (2)圆周的5%但最小可为12mmIIILW 3T圆周的8%不超过25mm但最小可为20mmIV大于出级者评为IV级。注：（1）为单个缺陷长度（mm。（2）为管壁厚（mm。b.外径大于114mm勺管道焊缝条状缺陷的质量分级见表13。表13质里 级别缺陷 宽度单个缺 陷长度缺陷 总长 度II<2.0LW7在300mml片长度内，不得超过25mm底片不足300mm,按比例折算，但其总长度最小可为 7 mmIII<2.0LW 13在300mm片长度内，不得超过50mm底片不足300mm,按比例 折算，但其总长度最小可为 13 mmIV:缺陷尺寸大于III级者3.2根部内凹的质量分级应符

23、合表14的规定，且其长度不得超过同一级别未焊透长度的规表14质量级别内 凹 深 度占壁厚白分比（%极限深度（mmII< 15且w 2III<20且w 3IV大于III级者3.3 根部未焊透缺陷的质量分级应符合表15规定。3.4 底片上黑度较大的缺陷，如确认为柱孔或针孔、烧穿缺陷，应评定为IV级。3.5 在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷、条状缺陷和未焊透或内凹时应各自评级，将 级别之和减去一级作为最终级别。质量 级别根部未焊透由于错口形成的单侧根部未焊透深度h单个 长度总长度深度h单个 长度总长度IIhw 10嘛厚，且最 大不超过1.50 12(1)在300 mm焊缝 长度内，总

24、长度应 不超过18 mm焊缝 长度不足 300 mm 时，按比例折算，但 最小可为12 mm (2)小口径管未焊 透总长度应不超过 圆周的 10%,且应 小于18 mmh < 10%壁 厚，且最大 不超过1.5<25(1)在300 mm旱缝长度内，总长度应小超过 50 mm焊 缝长度不足300 mm时，按 比例折算，但最小可为25mm(2)小口径管单侧未焊透 总长度应等于或小于圆周的10%,且应小于25 mmIIIh< 15嘛厚，且最 大不超过2<25(1)等于或小于 300 mm长度底片内 总长度应不超过25 mm(2)小口径管未焊 透总长度应不超过 圆周的 15%,

25、且应 小于25 mmh < 15%壁厚，且最大 不超过2<50(1)在300 mm旱缝长度内，总长度应小超过 76 mm焊 缝长度不足300 mm时，按 比例折算，但最小可为50mm(2)小口径管单侧未焊透 总长度应等于或小于圆周的15%,且应小大于50 mmIV缺陷尺寸大于III级者评为IV级根部未焊透缺陷的质量分级(mm表15注：深度、长度两个条件必须同时满足。小口径管道指外径小于或等于114 mm的管道。大口径管道指外径大于114 mm的管道。4记录和报告a.射线检测原始记录在底片评定的过程中及时填写，在规定时间内出具检测结果通 知单和不合格返修通知单。5资料存档单位工程检测

26、结束后由检测部检测人员编制射线检测报告，检测部技术质量负责人审核进入检测资料存档，保存期不少于7年。第二章渗透检测专用工艺规程1适用范围1.1 本工艺标准适用于非多孔性材料的锅炉、压力容器、压力管道、结构件及其他设 备的原材料及焊接接头的渗透检测。1.2 本工艺标准与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、 施工技术文件为准。2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 标准、规范2.1.1.1 JB/T47302.1.1.2 JB/T60642.1.1.3 JB/T92132.1.1.4 GB11533承压设备无损检测渗透探伤用镀铭试块技术条件无损检测 渗透检查A型对比试块 标准

27、对数视力表2.1.1.1 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则2.1.1.2 施工技术文件要求的其他检测标准2.1.2 施工技术文件中有关渗透检测的规定2.1.3 渗透检测方案渗透检测方案一般包含在安装施工方案中。大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制渗透检测方案（或包含在无损检测方案中）。渗透检测方案由PT-n级或PT-ni级 人员编制，无损检测责任师审核，项目技术负责人批准后执行。2.1.4 渗透检测工艺卡渗透检测前应编制渗透检测工艺卡。渗透检测工艺卡由PT-n级人员编制，无损检测责任人员（师）审核，现场无损检测技术负责人批准。2.2 检测作业人员2.2.1 渗透检测工作应由按

28、特种设备无损检测人员考核与监督管理规则考核合格，并取得渗透检测I级或I级以上资格证书的检测人员担任。2.2.2 I级人员应在n级或出级人员的指导下进行渗透检测操作和记录。n级或出级人员有权对检测结果进行评定，签发检测报告。2.2.3 渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合 GB11533的规定。并一年检查一次，不得有色盲。2.2.4 检测人员的配备每个检测组应配备 PT-n级或PT-ni级人员两名，辅助人员或pt-i级人员一名。2.3 检测设备与器材2.3.1 渗透探伤剂由渗透剂、清洗剂、显像剂组成。一般情况使用喷罐式渗透

29、检测剂。对同一工件检测时，不同类型的渗透检测剂不得混用。2.3.2 照度计照度计用于测量可见光的照度，照度计应至少每年校验一次。2.3.3 标准试块2.3.3.1 铝合金试块（A型对比试块）在正常使用情况下，检验渗透检测剂能否满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能的优劣。对用于非标准温度下的渗透检测方法作出鉴定。2.3.3.2 镀铭13t块（B型试块）主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。2.3.3.3 标准试块使用后要用丙酮进行彻底清洗。清洗后，再将标准试块放入装有丙酮和无水酒精的混合液体（体积混合比为1 ： 1）的密闭容器中保存。2.4 作业条件2.4.1 应清除检测范围内的飞溅

30、、焊渣、氧化皮、铁锈、毛刺、油污及防护层等。2.4.2 焊缝的渗透检测应在焊接完工后或焊接工序完成后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成 24h后进行焊缝的渗透检测。标准抗拉强度大于540Mpa钢材制造的球罐，应在焊接结束36小时后进行检测操作。紧固件、锻件的检测应在最终热处理后进行。2.4.3 被检工件的表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字认可。检测人员操作前应对工件的表面质量进行复核，当表面质量不符合检测要求时， 应在委托单上注明原因，退回委托单位进行表面修整，直至符合检测要求。3 施工工艺3.1 工艺流程3.2 工艺参数3.2.1 渗透检测方法：溶剂去

31、除型着色渗透检测（溶剂悬浮显像剂）代号n c-d.3.2.2 渗透剂施加方法：喷涂法。3.2.3 渗透时间：当工件温度为10-50 C时，渗透时间至少为10min。当温度条件不能 满足时，应按3.2.8条的要求对操作方法进行鉴定。3.2.4 清洗方法：采用擦洗法去除工件表面多余的渗透剂。3.2.5 干燥方法和干燥时间：自然干燥，干燥时间一般510min。3.2.6 显像剂施加方法：喷涂法3.2.7 灵敏度校验使用新的渗透检测剂、改变或替换渗透检测剂类型或操作规程时，实施检测前应用镀铭试块检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。一般情况下每周应用镀铭试块检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性

32、。检测前、检测过程或检测结束认为必要时应随时检测。3.2.8 非标准温度的检测方法的鉴定3.2.8.1 温度低于10c条件下渗透检测方法的鉴定在试块和所有使用材料都降到预定温度后，将拟采用的低温检测方法用于B区。在A区用标准方法进行检测，比较A、B两区的裂纹显示迹痕。如果显示迹痕基本上相同，则可以认为准备采用的方法经过鉴定是可行的。3.2.8.2 温度高于50 c条件下渗透检测方法的鉴定如果拟采用的检测温度高于50 C,则需将试块 B加温并在整个检测过程中保持在这一温度，将拟采用的检测方法用于B区。在A区用标准方法进行检测，比较A、B两区的裂纹显示迹痕。如果显示迹痕基本上相同，则可以认为准备采

33、用的方法是经过鉴定可行的。3.3 检测操作3.3.1 予清洗用清洗剂把被检部位表面的油污和污垢彻底清除，并让其自然干燥。局部检测时，预清洗范围应从检测部位四周向外扩展25mm3.3.2 施加渗透剂用喷涂法施加渗透剂，喷嘴距工件表面ZOTOmm,渗透剂要覆盖整个被检部位。并应在整个渗透时间内保持湿润状态。3.3.3 去处多余的渗透剂渗透结束后，先用干净不脱毛的布或吸水纸将大部分多余的渗透剂擦除干净，再将清洗剂喷涂至干净不脱毛的布或吸水纸上进行擦洗。直到将多余渗透剂擦洗干净，但不允许往复擦洗或将清洗剂直接喷涂在被检部位。3.3.4 干燥：去处多余的渗透剂后自然干燥，干燥时间一般 510min。3.

34、3.5 施加显像剂显像剂使用前要充分摇匀，薄而均匀的喷涂在被检表面，不可在同一部位反复多次施加。喷嘴距工件表面 300-400mm,喷嘴方向与被检表面的夹角为30-40度。3.3.6 观察3.3.6.1 观察显示应在显像剂施加后7min60min3.3.6.2 缺陷显示的评定应在白光下进行，工件被检面处白光照度应大于等于1000lx ;现场检测时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。3.3.6.3 辨认细小显示时可用510倍放大镜进行观察。3.4 缺陷记录发现缺陷后，用记号笔在工件上标出，并用草图在探伤记录中标注。必要时可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录。3.5 后处理检测结

35、束后，用干净不脱毛的布或纸清除探伤部位的渗透剂和显像剂。3.6 缺陷评定除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按JB/T4730.5标准执行。3.7 复验3.7.1 当出现下列情况之一时，需要复验：3.7.1.1 检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时。3.7.1.2 发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时。3.7.1.3 用户有要求或认为有必要时。3.7.2 复验时，必须对被检表面进行彻底清洗。4质量检查4.1 质量检查要求和方法4.1.1 质量检查要求检查系统灵敏度，缺陷评定准确性。4.1.2 质量检查方法4.1.2.1 用镀铭试块检查系统灵敏度。4.1.2.4 检查

36、缺陷记录，必要时进行复验。4.2 质量检验标准4.2.2 试块人工缺陷显示清晰。4.2.3 锅炉、压力容器、压力管道的质量检验标准应符合JB/T4730.5的规定。施工技术文件要求采用其它质量检验标准时，应以施工技术文件的要求为准。4.3 质量控制点序号控制点控 制 措 施1人员资格检查检测人员资格证书，严禁无证上岗2检测工艺编制无损检测方案和渗透检测工艺卡3系统灵敏度每天工作开始前，用镀铭试块校验系统灵敏度4检测报告实行检测报告审核制，审核人员对报告内容的准确性进行审核4.4 质量记录4.4.2 渗透检测记录操作时应认真填写渗透检测记录。记录内容应包括：工程名称、工程编号、工件名称、 工件编

37、号、材质、尺寸及热处理状态；检测部位、检测比例、渗透检测剂牌号、标准试片、检测方法（包括渗透剂类型和显像方式）、操作条件（包括渗透温度、渗透时间、干燥温度 和时间、显像时间；）操作方法（包括预清洗方法、渗透剂施加方法、去除方法、干燥方法、 显像剂施加方法、观察方法）验收标准、缺陷情况、返修及复探情况、探伤结论等，检测人员及审核人员应在检测记录上签字。4.4.3 渗透检测报告应及时签发渗透检测报告，其内容除包括渗透检测记录规定的内容外，还应满足检测标准规定的有关内容。检测人员及审核人员应在探伤报告上签字。4.4.4 资料保管：所有检测资料应妥善保管，保管期原则上不得少于7年，7年后若用户需要可转

38、交用户保管。4.5 应注意的质量问题4.5.2 去除多余渗透剂时，如清洗不足或过清洗都将可能造成漏检。4.5.3 非标准温度检测时，一定要用铝合金试块进行操作方法的鉴定。4.5.4 检测面照明一定要符合要求，否则细小显示观察时有可能遗漏。5职业健康安全和环境管理5.1 职业健康安全主要控制措施序号作业活动危险源控制措施1渗透检测触电1现场用电严格实行三相五线制。2 配置漏电保护器。3严格执行操作规程。4施工现场用电设备接地。2渗透检测火灾1现场配备灭火器材。2制定应急预案，并进行演练。3渗透探伤剂存放应远离火源。3渗透检测高处坠落1高处作业前，对脚手架进行检查。2正确佩戴安全帽、安全带，严禁低

39、挂高用。3严格执行安全操作规程。4制定应急预案，并进行演练。4渗透检测罐内作业窒息1容器内作业前，必须经有关部门进行有害物质检测。2 注意通风，配备必要的通风设备。3设置专人在容器外监护。5.2环境管理主要控制措施序号作业活动环境因素控制措施1渗透检测破布、废纸，废渗透剂喷罐1设置专用容器，分类回收。2 统一上交现场有关部门。5.3 作业环境要求5.3.1 现场通风：容器内作业时，应采取有效措施，保证通风良好。5.3.2 现场照明：容器内作业时，应有良好的照明条件。6管理措施6.1 检测人员进入检测现场必须遵守建设单位有关安全管理规定，正确佩带安全防护 用品。6.2 检测仪器运输途中要做好防震

40、措施，并按仪器操作规程正确操作仪器。6.3 高处作业应系好安全带，检查跳板是否牢固，并将仪器安全可靠的固定在检测工 作部位，防止人员、设备高空坠落事故。6.4 做好安全用电工作，保证电源电压与仪器额定电压相符，容器内作业照明应使用 安全电压。6.5 严格按照委托单委托的检测工件、检测部位和检测方法进行检测，不得随意更换检测工件或检测部位。6.6 严格按检测方案和工艺卡规定的工艺参数进行检测操作。认真做好检测原始记录，按检测标准评定检测结果。6.7 做好现场检测器材的维护保养和保管工作，对仪器的非正常损坏或丢失仪器材料 的将予责任者以严肃处理。第三章磁粉检测专用工艺规程1适用范围大型球罐、储罐，

41、以及各本规程适用于公司所施工具有铁磁性材料的压力容器、压力管道、 种压力装置的制造、检修、安装工程磁粉探伤。2引用标准2.1 GB/T4730 承压设备无损检测2.2 JB/T8290-1998 磁粉探伤机2.3 JB/T6063-1992磁粉探伤用磁粉技术条件2.4 JB/T6065-2004无损检测磁粉检测用试片2.5 GB11533-1989标准视力对数表2.6 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则2.7 满足容规和 GB150的要求3检测人员3.1 检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁布的，并与其工作相适应的资格证书。3.2 检测人员未经骄正或经骄正的近（距）视力和远（距）视力应不

42、低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合 GB11533的规定。每年应检查一次，不得有色盲。4设备及材料的选用4.1 设备磁粉检测设备应符合 JB/T8290的规定。4.1.1 提升力当使用磁轲最大间距时，交流电磁轲至少应有45N的提升力；直流电磁轲至少应有177N的提升力；交叉磁轲至少应有 118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。4.1.2 标准试片4.1 设备磁粉检测设备应符合 JB/T8290的规定。4.1.1 提升力当使用磁轲最大间距时，交流电磁轲至少应有45N的提升力；直流电磁轲至少应有177N的提升力；交叉磁轲至少应有 118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.

43、5mm）。4.1.2 标准试片压力容器一般使用A-30/100型标准试片，用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方向是否正确。4.1.3 标准试片的使用方法A型标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。使试片与被检 面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上。但不得覆盖试片上的人工缺陷。 试验时边磁化边施加磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。4.2磁粉及磁悬液4.2.1 磁粉：磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的 对比度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定

44、。4.2.3 磁悬液：一般悬浮介质为水。磁悬液的浓度的测定采用磁悬液的浓度测定管进行。 一般浓度应控制在 10-25g/L的范围内或按制造厂的推荐。4.2.4 磁悬液施加：磁悬液施加可采用喷、浇等方法，不宜采用刷涂法。5磁粉探伤工艺5.1 磁粉探伤工艺流程，见下图：5.2 预处理在进行焊件磁化前，应对探伤部位进行预处理，去除飞溅、氧化皮及腐蚀层并尽力 提高工件的表面光洁度。必要时，可以采用反差增强剂。5.3 工作磁化5.3.1 检查探伤灵敏度为了达到预期的探伤效果，在正式探伤前，应检查探伤灵敏度。检查时将相关标准 所要求的灵敏度试片置于被检工件表面，用透明胶带粘住试片， 然后磁化，要求能够清晰

45、显示试片上的人工刻槽。5.3.2 磁化技术5.3.2.1 采用连续磁化方法。在通电磁化的同时，施加磁悬液，持续磁化时间为1-3秒，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。为保证磁化效果应至少反复磁化二次，5.3.2.2 磁化方向：采用纵向磁化（磁轲法）被检工件的每一被检区至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互直。5.3.2.3 磁轲的磁极间距应控制在75mm- 200mm之间，检测的有效区域为两极中心连线两侧各50mrnB勺范围内，磁化区域每次应有15mmB勺重叠。5.3.2.4 探伤时将磁粉探伤仪置于工件被探伤部位，通电磁化，并沿探伤部位均匀连续移动。在未将所有探伤部位充分施加磁悬

46、液，不得切断电源。5.3检测时机焊缝的磁粉检测应在焊接完工后或焊接工序完成后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成 24h后进行焊缝的渗透检测。标准抗拉强度大于 540Mpa钢材制造的球罐应在焊接结束36小时后进行检测操作。紧固件、锻件的检测应在最终热处理后进行。6磁痕检查的分类及质量分级6.1 磁痕显示6.1.2 长宽比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长宽比小于等于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。6.1.3 缺陷磁痕的长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于等于30度时，作为横向缺陷处理，其他按纵向处理。6.1.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于等于2mmW,按一条磁痕处理，

47、其长度为两条缺陷磁痕之和加间距。6.1.5 长度小于0.5mm的磁痕不计。6.2 .缺陷磁痕的观察6.2.2 缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。6.2.3 缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检处可见光照度应不小于500lx。6.2.4 当辩认细小磁痕时，应用2-10倍放大镜进行观察。6.2.5 缺陷磁痕的显示记录可采用照相、可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标注。6.3 磁粉检测质量分级6.3.2 下列缺陷磁痕不允许存在：6.3.2.1 任何白点和裂纹；6.3.2.2 紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。6.3.3 焊接接头的磁粉检测质量分级焊接接头的磁粉检测质量分级 见表1。

48、表1焊接接头的磁粉检测质量分级等级线形缺陷磁痕圆形缺陷磁痕（评7E框尺、为 35 x 100mmiI不允许d v 1.5且在评定框内不大于1个n不允许d < 3.0且在评定框内不大于2个ml <3.0d < 4.5且在评定框内不大于4个w大于出级者注:l表示线形缺陷磁痕长度，mm; d表示圆形缺陷磁痕长径，mm=6.3.4 综合评级在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。7伪缺陷的识别7.1 充磁电流过大：工件过度磁化，会造成杂乱显示，在工件截面

49、突变处尤为突出。7.2 电极及工件接触痕迹：采用旋转磁场探伤时，电极与工件接触易形成漏磁痕。7.3 磁写：防止磁化物接触被检工件，否则会造成磁写。8退磁8.1 被检工件存在磁性会影响缺陷的返修焊接，所以对有缺陷痕迹显示工件要进行退磁处理。8.2 退磁采用下述方法实现：将工件置于等于或大于工件磁化的磁场内，然后不断改变磁 场方向并同时逐渐减小磁场至零。9后处理对于施加磁悬液的工件应在探伤完后用抹布擦干净，以防止防腐影响工序。10记录形式10.1 磁粉检测记录、报告和资料的存档。10.1.1 磁粉检测记录磁粉检测现场原始记录及检测位置图由I、 n级检测人员按规定填写并签字认可。10.1.2 磁粉检

50、测报告磁粉检测报告应准确、完整，并经n级以上相应责任人员签字认可。10.1.3 磁粉检测报告及其他检测资料一起交档案室存档，保存时间不少于7年,7年后，若用户需要可转交用户保管。21第四章超声波检测专用工艺规程(-)对接焊接接头超声波检测工艺规程1 .目的及适用范围1.1 目的为保证钢接接头的超声波检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。1.2 适用范围1.2.1 本规程规定了承压设备焊接接头的超声波检测和缺陷等级评定；1.2.2 本规程适用于：a)母材厚度为6mm400mm：熔化焊对接焊接接着的超声波检测；b)管座角焊缝的超声波检测；1.2.3 本规程不适用于：a)铸钢等粗晶材料

51、对接接头的超声波检测；b)外径v159mm!勺焊接接头、内径w 200mmB勺管座角焊缝的超声波检测；c)外径v250mm或内外径之比小于 80%勺纵向对接焊接接头的超声波检测。2 .编制依据2.1 本程序依据JB/T4730-2005.3承压设备无损检测编制；2.2 本程序参照GB11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级编制；3 .检测设备和材料3.1 本工艺规程选定的设备为：数字式A型脉冲接触式超声波检测仪；3.2 为保证超声波检测结果的可靠，超声波检测仪及超声波检测要进行定期校验，必要时可进行随机校验；3.2.1 超声波检测仪和超声波检测用探头的校验方法可依照数字式超声波检

52、测仪、探头性能测试程序进行；3.2.2 超声波检测仪和超声波检测用探头的校验的评定标准为：a) .水平线性误差值 AL61%b) . 垂直线性误差 A d5%c) .动态范围26dB。且保证在达到所检试件最大声程时，其有效灵敏度余量410dB;d) .盲区v 7mme) .分辨力F：.直（纵波）探头的分辨力 FiW6mm.斜（横波）探头的分辨力F2<6mm3.3 超声波检测仪和超声波检测用探头的校验周期可依照数字式超声波检测仪、探头性能测试程序的要求进行；3.4 探头的选用见表1:表1：推荐采用的斜（横波）探头母材板厚T, mmK值探头频率，MHz6253.02.0 (72° 60° )2.05.0>25462.51.5 (68° 56° )2.05.0>461202.01.0