22施工方案与技术措施

1、第二章施工方案与技术措施主要项目施工方案一、土方工程1、根据地质报告，地下水位埋深1米，年最高水位可达0.5米，清除-2层素填土时可能会遇见地下水，清除-2层素填土前必须先进行路基降排水措施后，再处理路基。填方段在清除-2层素填土后如果发现原地表耕植土前期未予清除的，则继续清除耕植土40cm,清除杂草、树根、腐殖物及其他杂物，清除的杂土作为弃外运至土场。道路沿线河塘分布较多，同时有暗塘、暗滨分布拟在经过的水塘路基坡脚线外6米设置草袋围堰，围堰上口宽1米，下口宽2.5米，然后按要求抽水,水冲清淤，淤泥外运16KM至弃土场。当淤泥深度较深时，及时通知监理、业主及设计单位洽商是否采取抛石挤淤至淤泥顶

2、面0.5米，再用6%石灰改良土回填至路床顶面并达到路基压实度要求。二、路床施工1、 、路基处理方案：路床开挖时，两侧应开挖边沟排水，再根据开挖后的路基情况报监理单位是否要做相应的换填6%改良土处理。2、 测量放线及前期土工试验：工程施工时全段每隔2030m设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按510m间隔做好加密桩；每200m设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。在取土源进行土工试验，为土方及路床施工提供各项试验数据。3、 试验路段：路基开工前，在监理工程师旁站监理下

3、，结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段，作为试验路段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准。试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等。并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。施工中如发现土质与设计文件不符而路床不能施工时，施工单位应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。4、 路床修筑及平整：路床施工以机械为主，人工为辅，按市政工程施工技术规程的要求，分层回填至路床以下。路床整形施工采用推土机刮平，经1821吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度

4、，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。5、 压实：整平的填土层，使用自行振动压路机进行碾压。碾压速度在34km/小时。含水量保持在最佳含水量。路床以18-21吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到95%重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。三、石灰土基层1、 混合料试验与拌合控制按12石灰土配合比及材料的要求执行见证取样送检至市政质检站，用重型击实法确定混合料的最佳含水量和最大干密度，按要求的压实制度配混合料试件，按规范要求，在标准条件下养护，取得无侧限抗压强度。2、 试验阶段正式开工前，应铺筑试验段，长度为半幅100米，试验段的拌合，碾压各道工序按现行路面基层施工规范执行。试验段

5、要决定的主要内容如下： 用于施工的材料的质量和混合料的配合比； 混合料的松铺系数； 标准的施工方法：（1） 材料的摊铺方法和适用的机具；（2） 合适的拌合机械、拌合方法、拌和深度和拌和遍数。（3） 压实机具的选择与组合，压实的顺序，速度和遍数。（4） 拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。（5） 养生时间和养生效果的检验。确定每一作业段的合适长度。 确定施工组织及管理体系、人员等。 质量检验内容、检验频率及检验方法。 试验路面质量检验结果。3、施工（1）施工前的准备：1 、路基外形检查：检查路基的高程、中线偏移、宽度、横坡度和平整度，并报测试中心组检验合格后，方可进行下一道工序；2、路基表面

6、检查：用1215吨压路机以低挡速度沿路基表面作全面碾压（34遍），不得有松散和大范围得龟裂现象。发现表土过干、表层松散应适当碾压密实，如有大范围龟裂现象，应采取开挖换填、掺石灰或粒料等措施进行处理。3、 路基强度检查：按照规定频率检查路基表面回弹压沉，合格后方可进行下一道工序。（2） 混合料配制和拌合1、 因采用的试集中拌合，混合料的拌合和混合料的石灰剂量控制全部要在取土场完成。2、 规范要求，钙质石灰应在用灰前7天以上，镁质石灰应在用前10天加水充分消解，严禁随消解随使用。按每百吨计算堆放；开挖出的土方按每千方单独堆放。3、 试验检测：摊铺前，试验人员取样检测二灰土混合料的含水量，石灰剂量。

7、如果满足设计要求，则可以用于路基填筑；如果石灰剂量不够，则根据所缺的石灰剂量加入混合料中，再拌合均匀，再次检测直至合格为止，如若含水量偏大，则需用推土机推开混合料晒一段时间，再次检测直至合格为止。4混合料拌合控制：混合料和采用推土机和装载机相结合的方法进行。先用装载机简单拌合，再用推土机推从一侧向另一侧反复推拌。（3） 测量放线：摊铺前，先计算计划摊铺长度的混合数量，然后测量人员打钉，放样高程，划线，考虑石灰土的松铺系数。（4） 摊铺：采用推土机摊铺，人工辅佐的方法进行，并遵循“就高勿低，就刮勿补”的施工原则，施工中严禁施工薄层贴补的方法修整路基表面。（5） 整平：石灰土摊铺完成后，测量人员及

8、时恢复中桩及边桩，重新测定高程，划线。然后，用平地机与人工配合平整石灰土，石灰土平整后，试验人员测定含水量，若含水量适中，则可进行碾。（6） 碾压成型：混合料初平复压后，再次测定含水量，根据施工经验，含水量略低于最佳含水量未宜，防止过湿起皮。再用压路机进行碾压，直至符合设计要求的压实度，完成压后的表面要达到再压路机下无移位和轮迹，无隆起、裂纹、搓板，起皮和松散的病害。（7） ）养生：石灰土碾压成型，压实度自检合格后，即可养生。采取洒水车使表面保持潮湿状态不少于7天，最好洒水至二灰碎石开始摊铺为止。在养生期间，应封闭交通，除洒水车外，任何车辆不得行驶通过。四、二灰碎石基层1、混合料采用厂拌法施工

9、，现场用摊铺机进行摊铺，2、加强来料含水量与施工过程中的含水量的检测工作，及时洒水或晒干来调节含水量使其达到或接近最佳含水量。3、机动车道基层厚度应分层20cm/层进行摊铺，根据试验段的实际摊铺情况，掌握好摊铺虚厚，将拌和料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺。混合料压实分段施工，衔接处须预留出一段不碾压（约5m），以便于接茬。初压时要及时找平，切忌贴薄层找平。4、二灰碎石混合料按要求的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。摊铺时混合料含水量宜高于最佳含水量0.51.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。混合料从开始摊铺到压实成型总时间不宜超过8小时。5、混合料经摊铺和整形后，立即在全幅范围内进行碾压。

10、直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，轮迹要重叠，使每层均匀的压实到规定的密实度为止。6、二灰碎石的摊铺在摊铺二灰碎石前先进行施工放样，由于采用两台摊铺机梯队作业，放样时用全站仪每隔10M打钢钎拉出二条摊铺基准线，摊铺的找平采用走钢丝法自动找平，钢丝离开摊铺边线（放石灰线）处10CM钢丝应用弦紧器拉紧，拉力不小于100Kg,以防下垂挠度超限，并使各测点弦线基准准确无误。摊铺前在熨平板底垫上与按计算松铺厚度同厚的木板起步。摊铺时靠中分带一侧摊铺机向前找中分带一侧钢丝，另一侧用横坡度仪控制熨平板的横坡度，测量人员应跟踪测量摊铺横坡，发现偏差及时调整；靠路肩一侧摊铺机紧随第一台摊铺机（距离

11、10M左右）找单侧钢丝，另一侧采用找滑撬方式控制厚度。二台摊铺机重叠10C帕右，以避免施工纵缝，摊铺速度结合拌和机实际产量采用相对连续不间断行驶。摊铺机两侧传感器设有专人看护，随时检查摊铺高程与基准线是否一致，并做好记录。若发现标高出现偏差应及时通知自动找平仪操作手予以校正，考虑到二灰碎石是冷料摊铺、熨平板自重较大，为保证摊铺过程中横坡的准确性，应将熨平板调成0.1%的反拱。7、二灰碎石的碾压当摊铺好的混合料能达到碾压长度（大于50M）、表面水分尚未大量蒸发、含水量处于最佳含水量1%时即可进行碾压。碾压采用先轻后重，由边缘向中间碾压。首先用18T振动压路机慢速稳压两遍、轻振一遍、再重振一遍，然

12、后用21T振动压路机轻振一遍、重振一遍，再用钢三轮压路机封面压四遍。碾压时每种压实机械均对路幅两边缘多压一遍，以保证边缘压实度。碾压中如出现起皮现象，中间可增加胶轮压路机的碾压来加以稳定，碾压时严格控制速度，后一轮迹与前一轮迹应重叠二分之一宽度，后轮压完摊铺全宽为一遍。压路机不得停在未压或正在碾压的路面基层上，不准在其上急刹车、急转弯和调头。碾压后如局部低洼可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。8、接缝处理（1）、纵向接缝由于本试验段采用两台摊铺机梯队作业，为避免产生纵向接缝，第一台摊铺机摊铺一定长度后可进行碾压，与第二台摊铺机摊铺带纵向搭接处预留50CM碾压，待第二台摊铺机摊铺带与第一条摊铺带

13、连接时一并碾压，以保证两条摊铺带有较好的粘接，避免纵向接缝的产生。在进行上基层摊铺时，两台摊铺机摊铺带接头应与下基层错开50-100cm。（ 2） 、横向接缝为减少横向接缝，施工时尽量选在两个或多个构造物之间作为一个施工段进行施工，若因工作面较长不能一次摊铺完成而暂停摊铺，则在下一次继续摊铺前在碾压完成的二灰碎石末端沿横贯摊铺层全宽将末端凿除，应直凿到下承层顶面，并使其断面与下承层表面及路中心线垂直，连接面应切成垂直面。摊铺前最好在凿除断面上刷水泥浆，保证新旧混合料良好的粘接。禁止采用斜接缝。9、在整个施工过程中，应注意以下几个方面：（ 1） 、摊铺机首先要将熨平板调成直线，二是要反复调整熨平

14、板的振级和振幅，测定它的松铺系数。严格控制高程和平整度，每层压实厚度不宜超过20cm,最小压实厚度不小于10cm,严禁出现薄层贴补等不良现象。（ 2） 、二灰碎石碾压成型后，必须用洒水车洒水保湿养生，养生期一般为7天，养生期间应使表面始终保持湿润，同时应封闭交通，除洒水车外，禁止重车通行以保护表层不受破坏。对于基层的下层，碾压完毕后，可立即铺筑上层，不需专门养生，如不能立即铺筑，仍按规定养生。10、混合料施工应在春末和夏季组织施工，施工期的日最低气温应在5以上，并应在第一次重冰冻（-3-5）到来之前的一个月到一个半月完成。碾压时采用先轻型、后重型压路机碾压。五、沥青封层沥青封层在已完成的二灰结

15、石基层上洒布，采用单层，主要材料为阳离子乳化沥青及粒径为3-5项的石屑，沥青封层的乳化沥青采用沥青洒布车喷洒，用量为1.0kg/itf,要求洒布均匀，不产生滑移和流淌，当有遗漏时用人工补洒。洒布乳化沥青之后，保证24小时不得扰动，待乳化沥青充分渗到基层后再洒布石屑，石屑洒布量为8m3/1000ttf,封层中石屑或粗砂公称粒径为3-5mm,沥青采用PC-1型乳化沥青，乳液用量为1.0kg/m2,封层厚度为10mm。六、沥青混合料施工1 、沥青路面施工时气温不得低于10，沥青混合料路面施工前，在监理工程师的监督下，在单幅长100m以内的路段进行试验段的铺筑，以检验施工工艺和各种施工机械的设备性能，

16、以获取各类沥青混合料施工的技术指标。2、在监理工程师批准的路段，按设计图纸在路段两侧进行测量放线，直线段每10m钉一桩橛，曲线段每5m钉一桩撅，并用水准仪测出高程。正常路段，沿路中线每1525m设一路面高程控制点，路口加宽段除纵向外，横向也须每510m设一点。3、路面边缘有道牙或平石时应在摊铺前安砌完毕，雨水口检查井事先升降到位，周围仔细夯实。摊铺前雨水口及井子周围补刷粘层油。4、质检员应随时检验到达工地的沥青混合料，测量混合料温度，检查颜色是否均匀、有无离析、渗油现象等。5、摊铺：检验合格后的沥青混合料倒入摊铺机料斗，并启动摊铺机，按23m/分钟的速度进行摊铺，当摊铺510m后，检查摊铺厚度

17、及横坡是否有误，确定无误后继续摊铺。摊铺前拟定摊铺机行程示意图，摊铺机应距道牙20cm以外操作，边缘由人工铺油、刮平。大面积摊铺时一次摊铺长度不少于50120m,以尽可能减少由于摊铺机和压路机的起、停给路面造成不平整。摊铺下一幅纵缝要重叠10cm15cm。6、两侧交错每隔20m设测试点，摊铺后用水准仪测出高程。7、摊铺至50100m时由质检员检测铺料的温度，当温度达到初压温度方可上压路机碾压。8、取样：油面温度降到大气温度后提取沥青混凝土样芯，送试验室进行马歇尔试验和沥青抽提试验，检查路面的内在质量。9、汇总各项技术资料，写出试验路段总结，包括施工作业注意事项，报监理工程师审批后进行大面积施工

18、。10、根据试验段的摊铺经验，进行全路段的铺筑施工。11、在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。(1)压实工作按试验路确定的压实设备的组合及程序进行、并应备有小型振动压路机，以用于在窄狭地点及停机造成接缝横向压实或修补工程。(2)压实分初压、复压和终压三个阶段，压路机应以均匀速度行驶，对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗检查。压路机速度应符合下表的规定压路机碾压速度(km/h)承压阶段压路机类型初压复压终压钢筒式压路机1.5-2.03.03.0轮胎压路机4.0振

19、动压路机不振1.5-2.0振动4-5不振2.0-3.0初压：摊铺之后立即进行(高温碾压)，用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130-140。初压应采用轻型关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。为保证碾压过程中沥青混合料温度不致辞降得过快，用于初压的双钢轮振动压路机，配有喷水装置，使用时喷出雾状水，并在保证不粘轮的前提下尽量减少喷水量。碾压路线及碾压方向不庆突然改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。碾压段的长度以控制在30m为宜，以确保面层横向平整度。复压：复压紧接在初压后进行，复压用轮胎压路机完成，一般用轮胎压路机碾压4-6遍，使其达到压

20、实度。用于复压的胶轮压路机不喷水，而改为用拖把涂刷1:3的柴油与水的混合液。终压：终压紧接在复压后进行，终压将采用关闭振动压路机碾压，消除轮迹（终于温度70C）O12、控制初压和振动碾压要低速进行，以免对执料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于130，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。要改变以前等到混合料温度降到110才开始碾压的习惯。13、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动14、压路机不得停留在温度高于70的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润油脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。15、在压实时，如接缝处（包

21、括从缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。16、 摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实，已经完成碾压的路面，不得修补表皮。17、 施工接缝的处理：横缝与纵缝都应采取直茬热接的方法。路面碾压成活后应立即划线切直茬，茬缝与路面保持垂直。下次摊铺前均匀涂一层与路面沥青混凝土同一标号沥青，用热混合料铺盖预热，要

22、求盖料高度为20cm、宽30cm,预热10分钟后将其清除，并更换新料。摊铺后用夯沿缝夯实，要求夯实宽度不小于30cm，夯实3次，然后用压路机碾压。由于摊铺沥青混合料时采用整幅施工，因此不存在施工纵缝问题，如遇到意外情况，纵缝留在车道分标线处，施工方法同横缝作法。（1）纵向施工缝：机动车道部分使用两台摊铺机同步摊铺，进行热接缝。（2）横向施工缝：全部采用平接缝。用三米直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。18、 、通车：路面碾压

23、完毕，油温降至50以下时即拆除中间施工围栏可开放交通。七、砼检查井浇筑1 、严格按照设计的要求进行施工，施工程序为：施工测量、机械挖土、边坡护壁、垫层浇筑、底版及侧壁钢筋制安、模板支设、砼底板浇筑、模板支设、砼侧壁浇筑、拆模、清理内壁、顶部圈梁及盖板安装、土方回填。2 、钢筋应使用合格的钢材，绑扎应满足锚固长度，表面要无锈蚀、无氧化。3 、模板支设应保证其足够的强度、刚度、稳定性。要保证接缝严密，施工时不漏浆，并涂刷隔离油一层。4 、砼浇筑应振捣严密，振动棒做到不漏振、不多振，振至表面泛浆为宜。5 、在满足拆模强度的前提下，方可拆模，以在拆模时不发生缺棱掉角时为宜。八、管道铺设1 、雨污水管道

24、按照省标及国标图集施工，施工程序为：施工测量、机械挖土、边坡护壁、砼基础、钢筋砼管道（承插管、平接管）铺设、管道接口、闭水试验、土方回填。2、铺设管道基础垫层时，应认真复核基础底的土基标高、宽度和平整度，铲除槽底的淤泥、杂物和积水，并与当天查看整改完毕。3、地基不稳定或有流沙现象时，应采取措施加固后才能铺筑碎石垫层，应根据规定的宽度和厚度摊铺平整拍实，摊铺完毕后，应尽快浇注硅基础。4、硅基础的模板应分两次支设，管座分层浇筑时，应先将管座平基凿毛冲净，并将管座平基与管材相接触的三角部分与抗肩部位一同浇筑。5、管道铺设应在基础施工完成后安装，安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。管道安装时，

25、应将管节的中心及内底高程逐节调整正确，调整管节中心及高程时，必须垫稳，两侧设撑杠，不得发生滚动，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下工序的施工。6、污水管道闭水试验必须在管道回填前进行，管道的闭水试验必须达到设计的允许渗水量，经监理的认可后方可进行回填。7、管道经验收合格后，回填施工。回填时，两侧必须同时进行,分层夯实，严禁单侧回填，两侧高差不得超过30cm。梢底如有积水，应先排除，严禁带水回填，以免出现弹簧土。当日回填应当日夯实，机械采用一次性回填。管道两侧胸腔及管顶以上部位，严格按照设计要求和施工验收规范要求回填。8、胸腔及管顶以上500以内采用砂石或改良土回填夯实；以上部分用素土回填

26、，但不得用含淤泥质土、腐植土、碎砖、石块及大于10cm的硬土块等不良土质回填。夯实的密实度应大于设计要求。严格按规范分层做好密实度试验。其中雨水口连接管管顶覆土必须满足80cm。9、沟梢回填土，必须确保构筑物的安全，管道、井室等不移位、不破坏。九、附属工程1、路缘石：(1)立缘石每5m设1控制点挂线安装砌筑，缘石下用设计要求的二灰碎石回填密实。(2)立缘石安装接缝为10mm用M7.5水泥砂浆勾缝，并将外露面压成凹型。(3)在基础后背回填素土并夯实，表层土回填完成后其标高比路缘石、集水井或其他结构物低2.5cm。(4)铺砌好的路缘石应缝宽均匀、线条顺直、顶面平整、砌筑牢固。(5)养护不少于7天，

27、此期间严禁碰撞。2、雨水口：(1)雨水口应与道路工程配合施工。按道路设计边线及支管定出雨水口中心线桩，雨水口长边必须重合道路边线。(3)雨水口砌筑1)砌筑井墙，随砌筑随勾平缝。2)井口与路面施工相互配合、同时升高，井圈安装好后，盖木板或用铁板覆盖，以备在道路面层施工时，压路机通过不致被压坏。3）砌砖前必须对砌筑所用材料进行检验和试验，合格后方可使用。升降圆井时应随时掌握直径尺寸，井室（筒）内的踏步在安装前刷防锈漆，砌筑时应注意踏步相互间尺寸，并用砂浆埋固。4）与混凝土基础相接的砌筑面应先清扫，并用水冲刷干净。5）砌砖前应根据所放井位线，撂底摆缝确定法砌筑。6）砌井时，砂浆应满铺满挤，灰缝不得有

28、竖向通缝，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般以1cm为标准。7）砌墙如有抹面，应随砌随将挤出砂浆刮平，对新旧搭接处，对原有面进行处理后再进行抹面，如为清水墙，应随砌随刮缝，其缝深1cm为宜，以便勾缝。十、桥梁工程1. 混凝土、模板、钢筋、钢绞线施工所有结构部位混凝土均采用商品砼，混凝土运输车运输，输送泵输送入模。除预制梁板底模采用场地台面外，其余所有用于外露部位的模板都采用木模板组拼。为保证钢筋下料精度，本工程所有钢筋采用集中加工制作，再将半成品运输至现场使用。2. 下部构造本标段沿线桥梁结构形式较为简单。钻孔灌注桩基础采用回转钻机按照反循环施工工艺组织施工。施工前，平整好作业场地，并按照设计数据

29、使用全站仪按座标法精确放样桩位。钻孔桩的入岩深度按照设计要求并结合现场实钻过程中的地层揭露情况确定，有较大变化时及时向监理工程师及设计部门通报情况，并按设计及监理的要求调整施工。桥台施工时，模板一次支立到位，单座桥台混凝土一次浇筑完成。3. 上部构造后张法预应力混凝土梁，安装之后现浇混凝土层及铺装层。后张法预应力混凝梁采用预制安装法施工。在桥头路基一侧设预制场，或在它处设预制场、梁板运至现场。因本合同段桥梁预制量较大，加之合同段总长度较小、路基宽度有限，桥梁预制场尽可能不占用本合同段的路基，避免与道路之间的交叉施工。预制场地布置详见附表施工总平面布置。模板采用定制木模，侧模上设附着式振捣器，配

30、合插入式振捣器、平板振动器联合振捣。混凝土由商品砼搅拌站供应，由混凝土运输车运至现场，倾卸到灌注漏斗，龙门架吊装灌注。预应力张拉严格按操作规程施工。张拉完成以后，除伸缩缝位置的端头以外，一联中跨主梁两端均不封锚，架设完主梁后浇接头混凝土。当梁混凝土强度达到100%后进行梁的吊装作业，采用兜托梁底的吊装方法。吊装过程中保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。桥上运梁采用轨道运输，要求在二片梁上铺轨。每安装一片主梁后设置临时支撑，并将横隔板上下连接钢板焊接起来。架设时，在支座墩上设临时支座，梁落于临时支座上。4. 钻孔灌注桩本标段各桥的桥墩均位于各自所跨河道常水位以上，其钻孔灌注桩基础均可按照陆

31、上施工工艺组织施工。如施工期间水位上涨，可适当修建围堰创造作业面，之后仍旧按照陆上施工工艺进行。5. 1）护筒制作及埋设钢护筒采用厚度为10mm勺A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12m福、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必须穿越砂层，到达岩面。加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位12m同时满足高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填

32、，并分层夯实处理。在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。（2）泥浆制备采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。造浆用的粘土符合下列技术指标：胶体率不低于96%含砂率不大于4%泥浆相对密度1.051.20粘度1622s含砂率w4%胶体率A96%失水率w25mL/30min（3）钻孔根据本标段各桥梁工程的桥位地层情况，拟采用反循环回旋钻机成孔。钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中

33、心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。钻孔过程中要保持孔内有1.5m2m的水头高度，并要防止板手、管钳等

34、金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时要力求迅速。桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及掏渣3人。清孔a. 成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。b. 清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。c. 当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时

35、，即可终止清孔。（4）钢筋骨架制作与安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采用对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m-2.5m用18mms筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不

36、得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm。（5）灌注水下混凝土灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径300mm壁厚10mm分节长度1m2m,最下端一节长5nl导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm-40cm,且使导管埋入混凝土的深度不小于1m水下混凝土的水灰比，坍落

37、度必须满足规范要求。混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。泵管在桩内的混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2nl灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m-6m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m-2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.50.8m。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导

38、管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。（6）桩的检测桩基达到强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70mmi径的芯样检测。（7）钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法坍孔根据招标文件地质资料介绍以及公司多年在类似施工钻孔桩的经验，本段地层是极易产生坍孔的地层，因此特制定处理预案：如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘

39、土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。灌注过程中堵管当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。埋导管当混凝土灌注过程中保持导管埋深在26米间时极难发生此事件，但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以钢制扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。（8）钢筋骨架制作及安装钢筋骨架在

40、施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹梢，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢。制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m-2.5

41、m用18mmi冈筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于5cm。（9）桩身混凝土灌注混凝土由商品砼搅拌站搅拌，由混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。视孔底及附近孔壁渗入的地下水的

42、上升速度大小确定混凝土的浇注方法。当地下水的上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，上升速度小于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。混凝土坍落度控制在7cm-9cm开始灌注时孔底积水深不能超过5cm,灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下4m必须用振捣器捣实。孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间的锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。（10）桩的质量检验为保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪，此种仪器可检测到桩身