钢筋模板混凝土方案

1、新建铁路成都东客站及相关工程第一标段施工组织设计3.1.2.6.钢筋工程施工方案本工程钢筋需要量大，规格多。根据工程特点和设计要求，我们将本着对工程高度负责的精神，高质量地完成钢筋混凝土结构施工。在施工中，我公司将集中技术及质量管理优势，本着科学管理、精心组织的原则，采取一系列技术及管理措施，组织专业人员负责钢筋翻样及施工管理工作。在施工中，我公司将集中技术及质量管理优势，本着科学管理、精心组织的原则，采取一系列技术及管理措施，组织专业人员分成若干技术组分别负责钢筋翻样及施工管理工作。钢筋进场堆放钢筋加工成型钢筋现场就位计算钢筋用量钢筋定购钢筋进场钢筋机械接头现场取样钢筋隐检验收钢筋进场堆放钢

2、筋加工成型钢筋现场就位计算钢筋用量钢筋定购钢筋进场钢筋机械接头现场取样钢筋隐检验收钢筋工程质量管理流程图3.1.2.6.1材料要求：本工程用到的钢筋有：HPB235(级钢)，HRB335(级钢)，HRB400(级钢)，CRB550冷扎带肋钢筋（r）。钢筋进场必须有准用证、出厂合格证或试验报告单，每捆钢筋上均有标志牌。.严把钢筋进场关：从源头上严格控制进场钢筋质量，这是保证钢筋施工质量的首要任务。凡是进场的钢筋原材均必须检查产品出场合格证并按试验规定抽样进行复试，复试结果必须经监理审查批准。从材料管理上把住钢筋质量关。.控制钢筋下料成型：钢筋成型在在现场集中加工。为保证下料和成型尺寸准确，现场技

3、术人员要亲自到加工现场进行交底，并派专人在加工现场负责监督检查钢筋的加工成型质量。同时加工好的钢筋还要再次经过严格筛选，有效地控制钢筋下料成型质量。现场钢筋摆放及标识 加工后的钢筋摆放3.1.2.6.2钢筋施工工艺流程弹控制线梯子筋安装纵向钢筋接长垫块卡安装拉钩安装钢筋绑扎钢筋验收墙、柱钢筋绑扎：梯子筋安装纵向钢筋接长弹控制线钢筋绑扎钢筋验收垫块卡安装拉钩安装梁、板筋绑扎：主梁筋绑扎箍筋就位模板清扫次梁筋绑扎验 收上层筋绑扎水电管预埋板底筋绑扎模板清扫主梁筋绑扎箍筋就位水电管预埋板底筋绑扎次梁筋绑扎上层筋绑扎验 收预应力钢筋绑扎3.1.2.6.3钢筋连接：钢筋搭接连接： 同一构件中相邻纵向受力

4、钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。 钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。 同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定： 对梁类、板类构件，不宜大于25%。 对柱、墙类构件，不宜大于50%。 对有抗震设防要求的结构构件，其受力钢筋的最小搭接长度对一、二级抗震等级应按相应数值乘以系数1.15采用。在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。 纵向受压钢筋搭接时，其最小搭接长度应根据规范规定确定相应数值后，乘以系

5、数0.7。在任何情况下，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。钢筋焊接连接 电弧焊 钢筋电弧焊接主要考虑搭接焊：单面焊焊缝长度10d，双面焊焊缝长度5d。 搭接焊施工要求：钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在同一轴线上。用两点固定，定位焊缝离搭接端部20mm以上。引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋端头上，弧坑填满。第一层焊缝有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，保证熔合良好。 电弧焊接头质量检验A、取样数量电弧焊接头外观检查，应在清渣后逐个进行目测或量测。当进行力学性能试验时，应按下列规定抽取试件：以300个同一接头形式、同一钢筋级别的接头作为一批，从成品中每批随机切

6、取3个接头进行拉伸试验；B、外观检查钢筋电弧焊接头外观检查结果，应符合下列要求：a、焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；b、焊接接头区域不得有裂纹；c、焊接接头尺寸的允许偏差及咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值，应符合相关规范的规定；d、坡口焊、熔槽帮条焊接头的焊缝余高不得大于3mm；e、预埋件T字接头的钢筋间距偏差不应大于10mm，钢筋相对钢板的直角偏差不得大于4°；外观检查不合格的接头、经修整或补强后，可提交二次验收。C、拉伸试验钢筋电弧焊接头拉伸试验结果，应符合下列要求：a、3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；b、3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少

7、有2个试件呈延性断裂；当试验结果，有一个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果当有一个试件抗拉强度小于规定值，或有一个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格品。 闪光对焊钢筋闪光对焊的焊接工艺可分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光预热闪光焊等，根据钢筋品种、直径、焊机功率、施焊部位等因素选用。 连续闪光焊施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一

8、定的压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。 预热闪光焊预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。其工艺过程包括：预热、闪光和顶锻过程。施焊时先闭合电路，然后使两钢筋端面交替接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光，而形成预热过程。当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻面成。 闪光预热闪光焊钢筋直径较粗时，宜采用预热闪光焊和闪光预热闪光焊。闪光预热闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热均匀。其工艺过程包括：一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程。施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光

9、焊。 对焊接头质量检验A、取样数量在同一台班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的300个同类型接头作为一批。一周内连续焊接时，可以累计计算。一周内累计不足300个接头时，也按一批计算。钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查10%的接头，且不少于10个。钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。B、外观检查钢筋闪光对焊接头的外观检查，应符合下列要求：a、接头处不得有横向裂纹；b、与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤；c、接头处的弯折，不得大于4°；d、接头处的钢筋轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大

10、于2mm；其测量方法见下图：aa对焊接头轴线偏移测量方法当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格接头，切除热影响区后重新焊接。C、拉伸试验钢筋对焊接头拉伸试验时，应符合下列要求：a、三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值；b、至少有两个试样断于焊缝之外，并呈塑性断裂。C、当检验结果有一个试件的抗拉强度低于规定指标，或有两个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应取双倍数量的试件进行复验。复验结果，若仍有一个试件的抗拉强度低于规定指标，或有三个试件呈脆性断裂，则该批接头即为不合格品。D、弯曲试验钢筋闪光对焊接头弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分去掉，与

11、母材的外表齐平。当试验结果，有2个试件发生破断时，应再取6个试件进行复验。复验结果，当仍有3个试件发生破断，应确认该批接头为不合格品。钢筋机械连接 等强直螺纹工艺流程钢筋下料、端面平头钢筋剥肋和滚轧螺纹丝头质量检验安装丝扣保护帽、分类堆放运输安装利用套筒连接接头检验完成 螺纹的加工采用钢筋剥肋滚丝机，先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸，然后再进行螺纹滚压成型。其工作过程是：将待加工钢筋夹持在夹钳上，开动机器，扳动进给装置，使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出滚压装置，扳动进给装置将动力头复位停机，螺纹即加

12、工完成。 松开夹具取出加工好的钢筋，用钢丝刷干清毛刺，操作工人按要求逐个检查钢筋端螺纹的滚轧质量。 经自检合格的钢筋端头螺纹，质检员应按要求对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，如有一个不合格，应对该加工批逐个检查，不合格的应重新加工检验合格方可使用。 已检验合格的端头螺纹应戴上保护帽或拧上连接套，防止碰坏或粘贴砼而影响钢筋连接，再按规格分类堆放，整齐待用。 滚轧时应注意事项： 钢筋平切后端头的端面要平整且大致与轴中心线垂直，轴线一定要与滚轧机模具中心线保持一致，严禁夹偏，损坏模具。 用螺纹通止环规控制丝头的尺寸大小，端头滚轧时要用与钢筋直径相配套的模具进行滚轧，要及时调整设备动力

13、头和剥肋尺寸。不同规格应分批进行加工。 每个滚丝轮模具一般在滚轧800012000个以后模具开始变形，引起套丝时出现丝扣不均匀等质量问题。因此要记录每个模具加工的数量，并检查滚轧的质量，根据检测情况把变形的模具及时更换。 滚轧前要先对端头切割情况进行检查，端面不平整及端面与轴线不垂直的不得进行滚轧，要重新切割检验合格后方可使用。 套筒加工套筒宜委托定点的厂家进行加工或到供应商处采购，不得随意进行加工。套筒的材料宜选用低合金钢、优质碳素钢或其它经试验确认符合要求的钢材。套筒的抗拉承载力标准值不宜小于被连接钢筋的受拉承载力的标准值的1.2倍。套筒出厂时必须有合格证，套筒表面应标有被连接钢筋的直径，

14、在运输和储存过程中，应有防止锈蚀和沾污。 钢筋连接连接前的准备：钢筋连接前，要先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和连接套筒一致，检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁，如发现杂物或锈蚀要用铁刷清理干净。标准型丝头的连接：把装好连接套筒的钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手按规定的拧紧力矩拧紧，使两根钢筋对顶紧，套筒两端外露的丝扣不超过1个完整丝扣时，连接即告完成，随后立即画上标记，以便质检人员的抽检，质量人员抽检完成后要做好记录。加长丝头型接头的连接：先将锁紧螺母及标准套筒按顺序全部拧入加长丝头钢筋一侧，将被连接钢筋的标准丝头与加长丝头端部靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧

15、，并用扳手拧紧，再将锁紧螺母与标准套筒拧紧锁定，连接即告完成。 材料要求 钢筋应符合现行国家标准钢筋砼用热轧带肋钢筋GB1499的要求。 套筒材料使用优质碳素钢、结构钢或合金结构钢，应有供货单位提供的出厂合格证、材质书等质量保证资料。 直螺纹连接套筒，应有出厂合格证、材质证明书方可使用。 钢筋应有出厂合格证、材质证明书、现场抽检试验报告方可使用。 质量要求 丝头加工检验及评定标准 A、加工工人应按下表检查丝头的加工质量，每加工10个丝头应用环规检查一次，并剔除不合格丝头。剥肋滚丝头加工尺寸（mm）规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.1±0.2M16.5×222

16、.581816.9±0.2M19×2.527.572018.8±0.2M21×2.53082220.8±0.2M23×2.532.592523.7±0.2M26×33592826.6±0.2M29×340103230.5±0 .2M33×345113634.5±0.2M37×3.54994038.1±0.2M41×3.552.510B、对自检合格的钢筋丝头，应由专职质量检查员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的钢筋丝头为一个验收批，随

17、机抽检10%，按下表方法进行钢筋丝头质量检验，当发现不合格丝头数量超过抽检数的5%时，应加倍抽检，如果加倍抽检不合格数仍超过5%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，重新加工螺纹。丝头加工检验项目及检验方法见下表。丝 头 质 量 检 验 方 法序号检验项目检 验 工 具检 验 方 法 及 要 求1外观质量目 测 量螺纹丝扣均匀，丝头顺直，牙形饱满，牙顶宽（齿顶平段）0.6mm秃牙累计长度不得超过个螺纹周长2螺中径及小径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)3螺纹大径光面轴用量规通端螺纹环规应能通过螺纹的大径，

18、而止端螺纹环规则不应通过螺纹的大径4外形尺寸卡尺或专用量规丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头公差为1P 套筒质量检验标准套 筒 质 量 检 验 标 准序号检验项目量具名称合 格 条 件1外观质量肉眼、卡尺长度及外径公差满足要求，表面有适用钢筋公称直径标记2螺纹小径光面孔用量规通端量规应能通过螺纹的小径，而止端量规则不应通过螺纹小径。3螺纹中径及大径通端螺纹塞规从连接套的两端塞规应能顺利地通过螺孔并达到旋合长度。止端螺纹塞规塞规不能通过螺孔，但允许从螺孔两端部分旋合、旋合量应不超过3P(P为螺距) 套筒组批、抽样方法及结果判定A、以500个为一个检验批，每批按10%抽检。B、检验结果如果符

19、合上述技术要求应判定为合格，否则判为不合格。C、产品外观及尺寸公差不合格率应低于5%。D、当抽检不合格率超过5%时，则应另取双倍数量重做检验，当加倍抽检后的不合格率小于5%时，应判该批合格，若仍大于5%时，则该批应逐个检验，合格者方可使用。 钢筋接头质量检验A、按钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）要求，在正式加工连接前，每种规格钢筋先做一组（3根）试件，待做静力拉伸试验合格后方可大量加工连接。B、现场接头抽检：在支模前，质检员应进行全面检验，要求钢筋连接质量100%合格。钢筋接头的丝扣外露部分不得超过一个完整丝扣。每种规格钢筋，每500个接头为一批，每批抽检3个接头，进行单向拉

20、伸试验，三个试件测得的强度合格后方可进行下道工序，否则，必须查明原因重新连接或采用焊接或其它机械连接方法。为了减少钢筋接头取样造成钢筋浪费和不必要损失，现场最好采用无损检测技术来检查接头质量。 施工中应注意事项： 加工时钢筋端头要与滚轧孔口平齐，否则造成有效扣数不够或无效扣过多，使旋入套筒的有效扣少，或外露有效扣多而无法拧紧等质量问题。 加工好的螺纹要戴好保护帽，防止碰坏丝扣或粘上砼造成接头无法连接等问题。 用普通扳手拧紧后做好拧紧标记，便于检查是否拧紧和漏拧紧，以免造成整个复检的问题。 及时检查加工螺纹，尤其是在滚刀使用寿命将到（8000-12000个头）时；避免造成重新加工滚轧。接头试验母

21、材断于丝扣外 现场滚轧螺纹竖向钢筋连接 水平钢筋连接3.1.2.6.4钢筋加工制作： 钢筋调直机、切断机、弯曲机、对焊机、套丝机等设备安装就位，并由项目部的机械管理人员调试完成，具备使用条件后，方可使用。钢筋应平直，无局部曲折。采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级筋的冷拉率不宜大于4%。HRB335钢筋的冷拉率不宜大于1%。HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弧弯内直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍， 弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径d的3倍。HRB335级钢筋末端需作135°弯折时，钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径d的4倍，弯钩的弯后平直部分长度按设计要求确

22、定。钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。在进行钢筋切断时要长短搭配，统筹排料；一般按照先断长料，后断短料的原则，以减少损耗，节约钢筋。如发现钢筋有辟裂、扁头或严重弯头现象，必须切除。如发现钢筋的硬度与该类型有很大出入，应查明原委后再作处理。为保证梁柱受力主筋保护层厚度，对梁柱箍筋加工时应用箍筋的内径尺寸进行控制，如下图3.1.2.-14示：图3.1.2.- 14梁柱箍筋示意图3.1.2.6.5钢筋的绑扎：钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸设计是否一致，仔细检查成品尺寸、形状是否与下

23、料表相符，核对无误后方可进行绑扎。用钢筋定距框保证墙所有立筋全部到位，另外，采用梯子筋、十字撑（两头沾防锈漆）对墙体钢筋进行定位，保证保护层完全正确。墙体竖向钢筋的控制要用水平梯子筋（如下图3.1.2-15）。:为梯子筋定位宽度 :为墙体竖向钢筋间距 :墙体竖向钢筋保护层厚度 。水平梯子筋用14或16钢筋焊制。图3.1.2.15 墙体竖向钢筋控制图墙体钢筋的定位采用竖向和水平梯子筋，梯子筋的做法为:墙体的梯子筋采用16或14的钢筋为立筋，12的钢筋为横向支棍（如墙体厚度及层高较大，可以考虑用L10角钢），要求模板的支撑筋分三道，距板的顶、底各50mm一道，居中加一道，长度为所使用部位墙截面尺寸

24、减2mm。图3.1.2-16 墙体钢筋定位图框架柱钢筋的控制柱受力钢筋根据设计图纸柱主筋的间距焊制柱主筋定位框，形式如下图，分别放置在柱中部和浇注混凝土上口端部。采用12的钢筋根据柱主筋的截面净尺寸加工而成，要求每条分档筋与柱主筋位置保持2mm的间距，详见下图3.1.2-17。图3.1.2-17 框架柱主筋定位框图楼板钢筋的控制楼板钢筋沿板厚的位置控制采用支垫马凳的方法进行控制，板筋上铁铺放在专用马凳上，马凳的钢筋直径应确保承受荷载不变形，马凳位于上下铁之间成梅花形布置，马凳与上下铁之间必须绑扎牢固。墙体保护层厚度通过采用垫块及定距框来控制柱钢筋的保护层的厚度，以达到设计和规范要求，见下图3.

25、1.2-18。图3.1.2-18 墙体钢筋保护层厚度控制图控制垫块的验收和绑扎，购置标准塑料垫块，这也是保证清水混凝土施工的重要措施。在技术交底中进一步明确垫块的绑扎位置。垫块使用前必须经过认真挑选，分规格存放，做好标识，注明规格及使用部位，绑扎时要逐一检查，确保绑扎牢固。详见下图3.1.2-19。图3.1.2-19 专用塑料垫块图3.1.2.6.4洞口加强钢筋分情况分别按下图处理：图3.1.2-20 洞口加强钢筋处理图.严把成品保护关：保证本工程钢筋施工的施工质量达到预定的要求，做好“成品保护”是一项不可忽视的重要环节。在施工过程中，不仅要在制度上严格规定与管理，将成品保护的观念贯彻至每个人

26、、每个班组、每个工序；还通过一系列的技术措施保证钢筋施工的成品保护：.钢筋绑扎成型后，各工种操作人员不准随意踩踏钢筋，尤其是负筋部位、预应力筋及各种水电预埋管线。.为防止浇注顶板混凝土时污染框架柱、墙体钢筋，用塑料套管保护。框架柱钢筋防污染图墙体钢筋防污染图.浇注混凝土时，设专人随时校正钢筋位置，严禁碰动各种预埋管线和预埋件，如有碰动要及时按设计位置重新固定牢靠。.混凝土浇注完毕后，派专人负责及时调整钢筋的位置，纠正浇注混凝土所产生的钢筋位移，及时清理粘在钢筋上的砂浆。.与其它工种的配合：在施工过程中，加强各专业的协调配合，强调人与人、专业与专业间的互相支持、互相监督、共同为工程服务。.在各部

27、位钢筋施工前，均与水电设备、预应力等工种共同审核图纸，以书面形式进行详细交底，对施工顺序、技术方案、质量监督等措施明确规定，并签字认可。.施工中，加强各工种之间的互检、交接检，将各种质量隐患消灭在施工过程中。5.2.3. 钢筋工程验收：钢筋工程的验收分内业和现场两部分。内业资料包括：钢材出厂合格证，力学性能、机械连接试验报告、焊接试验报告，自检记录，检验批、分项工程验收评定表等；现场情况需符合设计和规范要求，技术部门验收合格后填报验收申请单提请监理公司验收。验收合格后进行下一道工序施工，并作好隐蔽验收记录。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法表项 目允许偏差检验方法绑扎钢筋网长、宽±9钢

28、尺检查网眼尺寸±19钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±9钢尺检查宽、高±4钢尺检查受力钢筋间距±9钢尺量两端，中间各一点，取最大值排距±4保护层厚度基础±9钢尺检查柱、梁±4钢尺检查板、墙、壳±2钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±19钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置19钢尺检查预埋件中心线位置4钢尺检查水平高差+2，0钢尺和塞尺检查3.1.2.7.模板工程施工方案3.1.2.7.1.模板体系选择（1）底层模板。垫层厚度为100mm，垫层模板采用50×100mm 木方，沿垫层边线设置方木

29、，木方用钢筋棍固定在基坑表面上。（2）底板承台、地梁采用蒸压灰砂砖胎模。此节点也适用于排水沟、集水坑近土面一侧及部分筏板周边等，具体砖墙厚度根据土质和构件与土接触高度确定。底板承台、地梁砖胎模厚度设置表挖土高度H（mm）砖胎模墙厚（mm）H10001201000H2000240（4）排水沟、集水坑及电梯基坑内模排水沟、集水坑及电梯基坑内模采用木模，提前加工成型，用时吊装到位固定并采取抗浮措施。备注：水平方向木方间距300，竖向500，中间支撑木方间距300，垫块竖向基本与木方位置对照，沿断面500，沿长度方向1000（5）地铁底板及外墙水平施工缝模板由于本工程地铁底板周边距离围护桩较近，为加快

30、换撑速度，在底板周边和围护桩之间扣除抹灰层、防水厚度后采用砌筑砖模。防水导墙模板采用木模吊模，上两道对拉螺栓与组合钢模拉接，斜面部分内侧设两道12钢筋顶撑，与斜向附加钢筋点焊，顶撑端部焊5050钢板并涂刷防锈漆，钢板与模板顶牢，顶撑间距1000mm。详见下图：（6）圆柱、方柱模板圆柱模板：玻璃钢圆柱模板是现浇钢筋混凝土圆柱施工的专用模板，主要由翻边单开口玻璃钢筒体、带钢箍、对开接口槽钢箍、定位柱、固定件、牵索等构成，采用玻璃钢和一般钢材制作。该圆柱模板利用角钢箍安装活动梯，利用定位柱（兼脚手架）搭设操作平台，即可形成一个独立的操作单元。玻璃钢圆柱模板制作只需根据结构柱的圆周长制作一个平板再在两

31、端接口处竖向垂直于柱身折出翻边，翻边外侧另粘一块厚的玻璃钢板条加槽钢，以加强翻边的强度。由于各向受力均匀，可在混凝土浇筑时成为一个标准的圆形柱体，不需要复杂的外部支撑体系，只需用四周的缆绳调整垂直度即可。因此其加工和拼装难度低，且接缝少。为了增强模板支设后的整体刚度和稳定性，在柱箍外设置上、中、下三道柱箍，柱箍采用-50×6制成，设计成两个半圆形，拼接处用螺栓连接。圆柱玻璃钢模板示意图平板玻璃钢模板展开断面示意图方柱模板：西站房有两根截面为4000×4000大型混凝土矩形柱，其地下室部分标高为-13.2m-6.05m、-6.05m-0.1m。该柱的特点是截面尺寸大，层间高度

32、较高，模板加固较为困难。对此，拟采用以下施工措施：（1）模板采用定制钢模，钢模搭配主要考虑到模板的通用性和安装的便利。钢板厚度初步按2厚考虑，背肋间距按150、高度按50考虑，规格分三种：1400×2000、600×2000、300×300×2000（阳角模），阳角模转角处做小圆角处理。（2）柱子抱箍采用14A（140×58×6）槽钢，两根一组，背靠背组拼，每组用螺栓将腹板连接固定好位置，防止错位，同时便于安装固定。抱箍水平布置见“4000×4000柱加固体系立面图”。抱箍安装时，需电焊工在旁配合，每安装一道，在槽钢上加焊钢

33、管竖向支撑，保证抱箍位置准确，在施工过程中不位移。抱箍角部，纵横槽钢采用焊接连接，焊缝长度、高度在施工前需经过计算。（3）该柱每段均单独浇筑。-13.2m-6.05m段柱分两次浇筑，每次浇筑高度3.5m，混凝土方量56m3。-6.05m-0.1m段一次浇筑，浇筑高度5.95m，混凝土方量95.2m3.每次浇筑均应分层，分层高度不超过1.5m，避免支撑体系承受过大侧压力。（4）由于截面较大，柱子内部混凝土散热困难，而表面为钢模，散热较快，混凝土内外温差大容易造成收缩裂缝。因此，建议采用低水化热混凝土。也可采用在柱子内部预埋U型金属管，管口伸出柱顶，浇筑完毕后通水散热，以减少混凝土裂缝的产生。40

34、00×4000柱加固体系立面图4000×4000柱支模加固体系透视图（7）墙体模板本工程外墙较厚,为增加模板刚度,墙体模板采用钢框木模，面板采用18厚腹膜多层板；竖肋为S150轻型工字梁，间距250mm，竖向边框为15055x6 槽钢；横肋为2根100255槽钢，间距600mm，。横肋槽钢两端设置连接销孔，模板的连接扁钢连接器通过长销孔与横肋槽钢连接固定。模板采用带钢板止水片50503的一端为自膨胀Ø14对拉螺栓固定。穿墙螺栓数量和主龙骨间距应根据具体墙高计算后确定，其间距下密上宽。墙体竖向模板高出墙体拐角处20mm。直角墙体模板支设详图（8）异形柱定型模板施工异

35、形梁定型模板施工在高架区10、17轴线各有一排异形柱（Z-1、Z-2），截面为不完整梭形（见下图）。该柱从承台面起步，第一层直接到8.95m，支撑2层板面。该柱截面形式较为复杂，截面面积大，独立高度高，周边无满堂架辅助支撑，是本工程支模的难度较大的钢筋砼构件之一。针对该柱特点，结合以外施工经验，拟采取施工措施如下：（1）为保证混凝土成型质量和支设的牢固，柱子模板采用定制钢模；每块钢模重量尽可能控制在200kg以下，以便于现场安装；（2）对拉螺杆按常规设置，螺杆直径为14；长方向无法设置螺杆，采取双钢管双扣件加固。抱箍间距500900。（3）柱子每次浇筑高度不超过5m；（4）为确保钢管支撑体系的

36、稳定性，立杆及斜撑下地面事先夯实，立杆下必须垫垫板。如地基过于软弱，靠在在首次浇筑时，于柱内间隔1500预埋水平钢管，钢管伸出柱面1m，用于连接反向斜撑，加强支撑体系的整体稳定性。（5）柱子混凝土浇筑采用汽车架臂泵。Z-1、Z-2完成后效果图如下： 异形柱模板钢框木模，做法基本同墙体模板。（9）后浇带模板本工程后浇带宽度为1000mm，模板采用快易收口网。采用木方做背后支撑。带钢筋帮扎完毕后，将根据结构尺寸裁减好的快易收口网放置在后浇带位置上，用钢丝将其临时固定在钢筋上，然后将木方插在收口网的背后，调整位置合适后将背楞木方用铁丝连接到钢筋上，然后在用水平木方将俩边的背楞木方钉成整体。快易收口网

37、详图如下：后浇带模板支设详图后浇带模板支设效果图（9）梁、板模板梁、顶板均采用18mm厚覆面多层板作面板木方做龙骨结合碗扣式脚手架支撑系统的模板体系。梁模采用18mm厚覆面多层板，水平加固肋条采用50100木方及48×3.5钢管做背杠，大截面梁的加固设14对拉螺栓和3形卡，螺杆横向间距为500mm，水平间距根据计算确定。跨度大于4m的梁，设计无具体要求时按2起拱。梁下部支撑均采用碗口脚手架支撑系统，对站台层的大截面梁必须先行计算确保支撑系统的承载力和和稳定性，对于支撑在楼板上的要考虑结构楼板承载力，不够时应对其加支撑。梁宽大于400时支设加固图板模：也采用18mm厚覆面多层板做面板，

38、木方做背肋，碗扣式脚手架支撑系统。由于层高较高，为保证支撑的牢固性，除按计算确定其柱距和拉杆步距外，另参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范对高于4m的模板支架的要求：在模板支架四周及中间每隔四排立杆设置一道纵向剪刀撑，模板支架上下和中部设置水平剪刀撑，以确保支撑系统的稳定性。铺板底模时应从四周向中心铺设，在中间收口板模铺设完毕后，应清扫干净，跨度大于4m的板，设计无具体要求时按2起拱，注意板边与梁（墙）应保持水平不得起拱。（9）楼梯模板本工程楼梯采用后浇，钢筋提前预埋，采用闭合模板施工，此方法增加了踏步平面模板，并用对拉螺栓拉牢，使楼梯成为一个封闭的整体。每三个踏步留一个60mm的排气孔，

39、避免浇筑砼时出现气泡，造成浇筑成型的砼面出现气凹。如下图：3.1.2.7.2.各部位模板工程施工流程图 弹线定位安装模板找平贴海绵条预 检校调加固墙、柱模板：安装模板找平贴海绵条弹线定位校调加固预 检梁模板：底模安装支架搭设弹线复核标高钢筋绑扎验 收模板校核模板加固侧模安装弹线、复核标高底模安装支架搭设模板加固侧模安装钢筋绑扎模板校核验 收预应力钢筋安装钢筋砼楼板：标高调整底模安装安装木楞支架搭设支架搭设弹线复核标高安装模板钢筋绑扎整体验 收钢筋绑扎模板校核模板验收模板加固标高检查侧模安装支架搭设标高调整安装木楞模板验收标高检查安装模板钢筋绑扎整体验收楼梯模板：标高调整安装木楞支架搭设安装底模

40、板安装踏步模钢筋绑扎安装侧模标高检查模板加固验 收支架搭设标高调整安装木楞安装侧模标高检查安装底模板钢筋绑扎安装踏步模模板加固验 收3.1.2.7.3.高支模方案的设计及计算 根据有关规定，层高超过4.5米的模板支设即为高支模，必须编制专项方案，进行详尽的设计计算，以确保施工的安全；成都东站工程站台层梁截面较大，现选取最不利位置钢筋混凝土梁进行高支模验算。成都东站站站台层最大梁为1314轴处的YKL9，截面尺寸为2200mm×2200mm，端部局部加腋至2000mm×3300mm梁支撑架高度为9.9m。现对其支撑体系进行设计、验算如下：（1）设计依据建筑施工手册、高层建筑施

41、工手册；（2）设计原则实用性：接缝严密、不漏浆；保证构件的开头尺寸和相互位置的正确；模板构件简单、支拆方便。安全性：保证在施工过程中不变形、不破坏、不倒塌。（3）设计模型模板结构构件中的面板、大小楞均属受弯构件；按连续梁或简支梁计算；当构件的跨度超过三跨时，可按三等跨连续梁进行计算；构件的惯性矩沿跨长恒定；支座是刚性的，不沉降；受荷跨荷载情况相同，并同时作用。（4）模板、模架支设方案材料选用A模板：采用两面涂刷面膜的九夹板，厚18mm，长×宽=1830mm×915mmB楞条：小楞：50×100mm木方；大楞：48×3.5mm钢管C支撑：48×3

42、.5mm，直角、旋转卡扣。支设方案：A梁底模木方（小楞）间距200mm，梁侧模木方间距200mm；梁底钢管立杆间距350×400mm。B大横杆步距1800mm，立杆底下设置一道扫地杆。（5）模板支撑体系验算选取YKL9梁1m长计算单元进行计算。模板设计计算的相关参数A混凝土的相关参数：根据建筑施工手册（第四版）、建筑施工计算手册(江正荣编著)有关的内容计算过程所需数据如下：新浇混凝土的重力密度c=25KN/m3考虑施工具体时间和混凝土本身特性，将混凝土的初凝时间暂定为t0=4h。混凝土中加高效缓凝剂，故外加剂影响修正系数 1 =1.2混凝土塌落度为100140mm,用差值法求混凝土塌

43、落度影响修正系数2 =1.15+(160-150)×(1.15-1.0)/(150-90)=1.175B模板及支撑系统的相关参数本次施工模板支撑系统材料拟用九夹板、木方、焊接钢管和对拉螺栓。根据简明施工计算手册(第二版)、混凝土结构工程(第及相关规范和资料内容确定所用材料相关参数如下:模板采用18mm九夹板，有关力学计算参数如下：弹性模量E=1.1×104N/mm2 ，抗弯强度fm=16 N/mm2，抗剪强度=2.2 N/mm2支撑小楞采用50×100mm木方，有关力学计算参数如下：弹性模量E=1.1×104N/mm2，抗弯强度fm=13N/mm2，抗剪

44、强度=1.4 N/mm2支撑小楞的钢管采用双排48×3.5mm焊接钢管, 有关力学计算参数如下： 弹性模量E=2.1×105N/mm2，抗弯强度f=215N/mm2，抗剪强度=110N/mm2 A=489mm2，I=12.19×104mm4，W=5.08 ×103mm3对拉螺栓采用14螺栓，有关力学计算参数如下：容许拉力N=24.5KN。大截面梁的设计计算：A梁荷载计算：模板自重：0.5KN/m2钢筋混凝土自重：25×1.6×2.2=88KN/m2 振捣荷载：2 KN/m2B验算模板(九夹板)的强度和刚度：作用于模板上的线荷载为：(取

45、1m宽)按强度计算：q=1.2×(0.5+88) +1.4×2=109KN/m2按刚度计算：q=1.2×(0.5+88) =106.2KN/m2模板(九夹板)支撑在内楞(木方)上,按三跨连续梁计算,按强度和刚度要求允许间距为:按强度要求需要小楞(木方)的间距M=ql210fmbh2/6l=(10fmbh2/6q)1/2=(10×16×1000×182/（6×109×102）)1/2 =232mm按刚度要求需要小楞(木方)的间距 I=bh3/12=1000×182/12=4.86×105mm4 =

46、ql4/150EI= l/400l=(150EI/400q)1/3 =(150×1.1×104×4.86×105/400×101.4)1/3 =270mm取二者中较小者，取 l=232mm，木方间距用200mm。小楞（木方）间距为200mm时模板的抗剪验算=1.5×6ql/10bh =1.5×6×109×200/（10×1000×18） =1.09N/ mm2 <=2.2 N/mm2故满足要求。C验算小楞（木方）的强度和刚度：作用于梁底模板上的线荷载为：按强度计算：q=159.4

47、×0.2=21.8KN/m按刚度计算：q=106.2×0.2=21.24KN/m小楞（木方）支撑在大楞(钢管)上，按三跨连续梁计算，按强度和刚度要求允许间距为： 按强度要求需要大楞(钢管)的间距M= ql210fmbh2/6l=(10fmbh2/6q)1/2=(10×13×50×1002/（6×21.8）)1/2 =705mm按刚度要求需要大楞(钢管)的间距 I=bh3/12=50×1002/12=41.67×105mm4 =ql4/150EI= l/400l=(150EI/400q)1/3 =(150×

48、1.0×104×41.67×105/（400×21.24)）1/3 =903mm取二者中较小者，取 l=705mm，为安全水平杆间距用400mm。大楞(钢管)间距为400时木方的抗剪验算=1.5×6ql/10bh =1.5×6×109×400/10×50×1000 =0.78N/mm2 <=1.4N/mm2 故满足要求。D验算大楞(钢管)的强度和刚度：作用于大楞(钢管)上的线荷载为(取0.4宽)按强度计算：q=109×0.4=43.6KN/m按刚度计算：q=106.2×

49、0.4=42.48KN/m大楞(钢管)支撑在钢管立柱上，按三跨连续梁计算，按强度和刚度要求允许间距为：按强度要求需要大楞(钢管)的间距 M= ql2 /10=fl=(10f/q)1/2=(10×5.08×103×215/43.6)1/2 =501mm按刚度要求需要大楞(钢管)的间距=ql3/150EI=l/400l=(150EI/400q)1/3 =(150×2.1×105×12.19×104/（400×42.48）)1/3 =609mm取二者中较小者，立杆间距取400mm。钢管立柱间距为400时大楞(钢管)的抗剪

50、验算=2×6ql/10A =2×6×75×400/（10×489） =73.6N/mm2<=110N/mm2故满足要求。E钢管立柱的稳定性验算 ： 水平杆步距为1.8m。钢管的回转半径 I=15.8mm长细比=L/I=1800/15.8=113.924查表钢结构设计规范附录一 ,得钢管轴心受压稳定系数：=0.489钢管的最大容许压力：N=Af=0.489×489×215=51.41KN 一根钢管承受的荷载：F=159.4÷2×0.35×0.4=11.16KNN=51.41KN故如满足钢管立

51、柱的稳定性要求，沿大梁纵向每0.4米四根立杆，横向间距0.4米。单根立杆承受荷载：12 KN(两只扣件抗滑力)F=11.16KN >8KN(一只扣件抗滑力) 故采用两个扣件抗滑。F大截面梁模板小结： 模板：18mm九夹板小楞：50×100mm木方，间距为200mm；大楞:48×3.5mm钢管，间距为400mm立柱：48×3.5mm钢管,梁下间距为350×400mm，水平杆间距1.8米，立杆下部设纵横向扫地杆。每隔3米设一道剪刀撑。3.1.2.7.4模板验收模板支设完毕后，施工员、质检人员会同班组长检查所有模板的清洁、加固、接缝等是否符合要求，并对支

52、模位置、平整度、垂直度进行复核，确认合格后填写自检记录，报送技术部进行复检，质检员应填写。经交检合格后由工地技术负责人通知监理验收，验收合格后方可浇筑混凝土。3.1.2.7.5.模板拆除：.模板的拆除时间根据所留同条件养护试块的强度来决定。.柱、梁侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，即可拆除。混凝土构件拆模强度表构件拆模时砼强度结构类型跨度（m）按设计的砼强度标准值的百分率（%）板250>2，875>8100梁875>8100悬臂构件-100.板底模拟在混凝土浇筑一周后拆除，但应达到设计及有关规范要求，考虑模板及支撑的周转，可使用早强混凝土或拆除后再搭设部分

53、支撑等措施。梁底模的拆除须严格按设计及有关规范要求施工。.严禁未经技术人员通知，不经施工员安排操作人员随意拆除模板及支撑、加固体系，违者重罚，并追究责任。.拆模时不要用力过猛过急，拆下来的材料要及时运走、整理。.拆模程序一般为先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重部分，后拆承重部分。对于后张预应力构件必须在预应力建立后，有粘结材料强度满足设计要求后才能拆除。3.1.2.8.混凝土工程施工方案本工程平面尺寸大，构件截面大，底板和站台层的厚板以及站台层的大梁均是超长大体积混凝土结构，因此大体积和超长混凝土施工是混凝土工程考虑的重点。结构施工按施工部署要求分区并划分流水段施工。解决超长结构的抗裂、抗渗问

54、题，应合理划分流水段和设置后浇带、加强带（30m40m一道），加强抗裂的构造配筋措施，并建议在梁板结构和地下室外墙混凝土中掺加聚丙烯纤维以达到更好的抗裂效果。4.1.53.1.2.8.1.混凝土的配制混凝土全部采用商品混凝土，混凝土的质量要求以混凝土配合比通知单及工地技术部门按实际施工需要出具的技术通知单为准。申请配合比时，需提供有关砼强度等级、施工部位、坍落度、初凝、终凝时间等性能要求。对大体积混凝土要求选择水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，并用粉煤灰取代部分水泥，超长结构混凝土掺加UEA等低碱膨胀剂和聚丙乙烯纤维。对后浇带、加强带混凝土除按要求增加膨胀剂掺量外，还要提高混凝土强度等级12级。4.

55、1.53.1.2.8.2.混凝土的浇筑墙柱等竖向构件和梁板分开浇筑，混凝土大部分采用泵送到施工部位，柱以及和板强度等级不同的梁柱节点可使用塔吊料斗运送。墙柱等竖向构件浇筑前应先浇筑3050mm同配比减石砂浆，并利用标尺竿确保每次分层浇筑厚度在450mm左右。对厚板采用“一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的斜面分层法进行浇筑。浇筑时控制好浇筑速度和浇筑范围的关系，避免出现冷缝。混凝土自由倾落的高度不大于2米，对高墙柱必须使用串筒或溜槽降低混凝土的自由下落高度。墙、柱、梁、厚板砼采用插入式振捣器振捣，薄板砼采用平板振捣器振捣。使用插入式振捣器振捣时，插入下层混凝土内深度不得小于50mm，振捣棒的移动间距不得大于370 mm。砼振捣要密实，但也不能过振而造成涨模甚至跑模。对高墙、柱进行振捣时必须在振捣棒上划刻度线控制插入深度，避免下层混凝土过振。板面砼浇捣完成后，先用刮杠刮平，然后用机抹抹平，最后在砼初凝前用机抹再压一遍，以消除砼表面的裂缝。对于梁或梁柱节点混凝土强度等级高于楼板的按下图方式用快易收口网隔开，浇筑时可先用塔吊吊灰斗浇筑核心区混凝土，再及时用布料杆浇筑梁板的混凝土。1.1.1.