安全风险评估管理制

1、安全风险评估和控制管理制度目的识别企业在乳胶基质和现场混装生产活动过程中可能产生的危害，确认风险等级，以便于确定防治对策，作为制定安全标准化目标的基础与依据，并进行有效控制。2范围公司全体员工。3内容3.1评价组织及职责（1） 本企业成立风险评价小组组长为本企业安全第一责任人，副组长为安全生产部长，成员为相关部门负责人和安全。（2）职责组长：直接负责风险评价工作。组织制定风险评价程序；审批重大风险及控制措施清单。副组长：协助组长做好风险评价工作。负责风险评价管理的具体工作；负责组织进行风险评价定期评审；成员：对各单位上报的LEC评价法进行调查、核实、补充完善，确定企业的重大危害和重大风险并编制

2、重大风险及控制措施清单和重大隐患项目治理方案；负责相关方风险评价和风险控制。3.2风险管理（1） 危害识别1）在进行危害识别时，应充分考虑：火灾和爆炸；一切可能造成时间或事故的活动或行为冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害；中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射)；暴露于物理性危害因素的工作环境；人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、 照明不足等)；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄漏；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。2）同时还应考虑：人员、原材料、机械设备与作业环境；直接

3、与间接危险；三种状态：正常、异常及紧急状态；三种时态：过去、现在及将来。（2）人的不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行类别：1）操作错误(忽视安全、忽视警告)。2）安全装置失效。3）使用不安全设备。4）手代替工具操作。5）物体(成品、材料、工具等)存放不当。6）冒险进入危险场所。7）攀坐不安全位置。8）在起吊物下作业(停留)。9）机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。10）有分散注意力的行为。11）不使用必要的个人防护用品或用具。12）不安全装束。13）对易燃易爆等危险品处理错误等。（3）物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件（防护、保险、信号等装置

4、缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺乏或有缺陷；生产场地环境不良。）1）物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质；2）物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。（4）有害作业环境：1）作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。2）作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。（5）安全管理缺陷：1）设计、 监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；2）人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查 ；超

5、负荷；禁忌作业等；3）工艺过程、作业程序缺陷；4）相关方管理缺陷。3.3危害识别的范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等；（10）后期服务活动。3.4危害识别的方法LEC评价法：采用作业条件危险性评价法，即LEC法，定量计算每一种危险源所带来的风险，公式为D=LEC（其中D-生产作业条件的危险性，即风险

6、值；L-发生事故或危险事件的可能性；E-人体暴露于危险环境中的频率；C-发生事故或危险事件的可能结果）。3.5危害识别的步骤（1）安全办负责设计危害识别所用的LEC评价法分析记录表表格，发至各部门；（2）各部门负责组织人员，从本部门班组的活动、产品和服务中识别出具有或可能具有危害，填写LEC评价法分析记录表、经本单位负责人审批后，报送安全生产部；（3）安全部对各部门识别出来的危害进行整理、汇总、分类，分类形式可按不同的危害分类；（4）安全办组织人员进行调查、核实、补充完善，经风险评价小组讨论后制定相应的控制措施。3.6风险评价（1）风险评价范围1）生产经营活动；2）生产装置；3）储存设施；4）

7、检维修作业；5）新改扩建和技术改造项目工程；6）拆迁工程；7）后期服务活动。（2）评价准则的依据1）有关安全法律、法规要求；2）行业的设计规范、技术标准；3）企业的安全管理标准、技术标准；4）合同规定；5）企业的安全生产方针和目标等。（3）评价准则采用作业条件危险性评价法，即LEC法，定量计算每一种危险源所带来的风险，公式为D=LEC（其中D-生产作业条件的危险性，即风险值；L-发生事故或危险事件的可能性；E-人体暴露于危险环境中的频率；C-发生事故或危险事件的可能结果）分值取值见表1。序号分 值发生事故或危险事件的可能性（L）110完全会被预料到6相当可能3不经常，但可能1完全意外，极少可能

8、0.5可以设想，但高度不可能0.2极不可能0.1实际上不可能2分 值人体暴露于危险环境中的频率（E）10连续暴露于潜在危险环境6逐日在工作时间内暴露3每周一次或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露在潜在危险环境0.5非常罕见地暴露3分 值发生事故或危险事件的可能结果（C）100大灾难，许多人死亡，或造成重大财产损失40灾难，数人死亡，或造成很大财产损失15非常严重，一人死亡，或造成一定财产损失7严重，严重伤害，或造成较小的财产损失3重大，致残，或造成很小的财产损失1引人注目，需要救护，不利于基本的安全生产要求根据公式计算风险值D，确定危险源风险级别的界限值和危险程度，风险评价结果分为（或15）

9、从高至底五级，为风险控制策划提供依据。风险值见表2。危险源风险等级风险值（D）危险程度（或1）320极其危险，不能继续作业（或2）160320高度危险，需要立即整改（或3）70160显著危险，需要整改（或4）2070可能危险，需要注意（或5）20稍有危险，可以接受（4）定性评价根据运行经历及现有的控制能力对作业活动区域内的设备设施、人员、生产工艺、材料、能源、作业环境、管理情况及相关方等进行定性判断某种危险事件发生的可能性以及一旦危险事件发生后所带来的后果，并确定该危险源的风险级别，对下述情况可直接定为较高级别的风险：不符合职业健康安全法律法规和其他要求，易发生较大事故的，评为（1）级；符合G

10、B18218危险化学品重大危险源辨识的危险源，评为（1）级；曾经发生过事故而至今未采取纠正和预防措施的，评为（1）级；上级或本单位最高管理层特别关注的风险或事故；评为（1）级；紧急状态下的风险或事件，评为（1）级或（2）级；相关方有合理抱怨或要求的，评为（2）级；直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的，评为（2）级。（5）风险控制a) 风险控制策划原则根据风险评价结果，对于可接受风险（级风险），应维持管理，通过有效措施保障其处于有效控制状态；对于不可接受风险（级及其以上级别风险），应制定风险控制措施（即安全对策措施），消除或降低风险，最终使其变为可接受风险。制定的风险控制措施应具有针

11、对性、可操作性和经济合理性，对象是事故隐患，重点是安全设施，不能以安全管理措施替代安全设施b) 风险控制措施制定的基本要求各单位制定风险控制措施应从两方面制定，一是安全技术对策措施；二是安全管理对策措施。安全技术对策措施按下列等级顺序优先选择：直接安全技术措施、间接安全技术措施、指示性安全技术措施、安全管理和个体防护。具体应遵循先后顺序：消除、预防、减弱、隔离、连锁、警告。制定风险控制措施应包括的主要内容：一是单元的技术、布局、工艺、方式和设施、设备、装置方面；二是单元配套和辅助工程方面；三是应急救援措施方面；四是职业健康方面；五是安全管理方面。4 风险信息更新本企业应不断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患。应定期评审或检查风险控制结果。4.1识别、评价的时机1）对于常规的活动每隔一年应组织一次危害识别和风险评价。2）对于非常规性（如拆除、新改扩建设项目、检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的工艺变更、设备变更项目等）的危险性较大的活动，在活动开始之前进行危害识别风险评价，在此基础上编制安全生产方案，并经有关领导严格审批。如果有发生严重事故可能的作业活动，还应制定应急措施、编写应急预案，并且要在正式生产之前进行演练。3）当下列情况发生时，应及时进行风险评价：1）新的或变更的法律法