下料工艺守则

1、一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。并按JB/T3375 标准验收合格，未经复验及复验不合格的不准使用。2.2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕，当其深度为0.5 1mm时，应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测，合格后方可使用。3、操作人员3.1 操作人员应

2、熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求，并检查钢材的钢印（或标记）是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。3.3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308-1999锅炉产品钢印及标记移植规定的要求在坯料和余料上进行钢印（或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改。3.5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作，对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。4、划线4.1 准备4.1.1 准备好划线是所用

3、各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等。4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的 认可，并进行定期检查。4.2 一般规定4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1： 1 实样进行划线。4.2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时，必须将不规则部分让出。4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。4.2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。4.2.5 对轧制纹路有要求的零件，划线时必须注意纹路要求。4.2.6 需要剪切下料的零件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情

4、况。4.2.7 划线时，应首先划基准线，而后再划其他线：对于对称的零件，一般应先划中心线和垂直线，以此为基准再划圆弧，最后在再划各项直线，划圆时，可用样冲打小眼，让圆规定脚。4.2.8 用石笔所划及粉线所弹出的线条必须清晰。4.2.9 为了防止主要尺寸在运转、加工过程中失去痕迹，应对准线中心打上样冲眼，在拐弯或弯曲的地方应打得密一些，样冲眼深度一般不大于0.5mm，其偏离划线位置的误差不得大于 0.5 mm。4.2.10 对形状比较复杂、相贯零件划线前必须放样，待检验认可后方可在钢材上划线。4.3 线的标记划线时，当所划的线除下料线外，还有其它的线时，应对主要线加注标记，并在油漆在钢材上标出，

5、以示区别。4.4 主要零件的划线、下料4.4.1 管材的下料管子的划线下料应根据管件展开长度进行，同时应考虑到管料的拼接，在拼接管料时应满足下列要求：4.4.1.1 水冷壁、对流管束、连接管和锅炉范围内管道等，每根管子全长L 的拼接焊缝总数不应超过表1 的规定，拼接管的最短长度不允许小于500 mm。4.4.1.2 快装锅炉的烟管、拉撑管不允许拼接。表1管子长度L（ m）L 22< L 55< L 1010< L 15L> 5接头数量（N）不得拼接12344.4.1.3 每根（排）蛇形管全长平均每4m允许有一条拼接焊缝，拼接长度L 2500 mm，最短长度500 mm。

6、4.4.1.4 插入管（指切取检查用或切除有缺陷焊缝后补入的管子）长度300 mm。4.4.1.5 管子的对接接头应位于管子的直段部分（压制弯头除外），除压制弯头外，管子对接接头中心至管子弯曲起点或支吊架边缘的距离应符合下列要求：4.4.1.5.1 对于热水锅炉和额定蒸汽压力3.82MPa的蒸汽锅炉，受热面管子包括插入管不允许小于50 mm，对于额定蒸汽压力>3.82MPa的蒸汽锅炉，则不小于70 mm。 （特殊结构允许适当放宽）4.4.1.5.2 锅炉范围内管道应不小于管子外径，且不小于100 mm，如焊缝需热处理，此距离还应不小于管道公称壁厚的5 倍。4.4.1.6 管子切割， 15

7、9 mm的管子，采用锯床下料，> 159 的管子可采用火焰气割或机械切割。4.4.1.7 集箱的下料：集箱应尽量采用整根管子制成，如必须拼接时要符合下列要求：4.4.1.7.1 集箱拼接时最短的筒节长度，不小于500mm。4.4.1.7.2 集箱拼接时环缝总数（设计上需要的环缝不包括在内），当集箱长度L 5mm时不超过 1 条，长度5m< L 10m时，不超过2 条，长度L> 10m时，不超过3条。4.4.1.7.3 集箱上支吊件的连接焊缝应距接接焊缝边缘100mm以上，集箱上的开孔也要离焊缝 0.8d。4.4.1.8 管子切割后其焊接端面的倾斜度f 应符合下列规定：（见图1

8、）f14.4.1.8.1 管子外径DW40mm f0.8mm管子外径40<DW 89 f 1管子上径89<DW 133 f1.5mm管子外径DW> 133 f 2 mm4.4.1.8.2 胀接管口的端面倾斜不大于管子公称外径的1.5%，且最大不超过1 mm。4.4.2 型材的下料：4.4.2.1 圆钢下料时， 10 220 的圆钢在带锯床上下料，应注意端面的倾斜度及长度上的余量及余量公差、长度上的余量见表2，余量公差见表8。4.4.2.2 端面倾斜度应符合下列要求。（见图2） 40 f 1.2mm41 70f2 f 1.5mm70 120 f 2 mm> 120f 2.

9、5mm表 2 长度余量（单位mm）公称直径长度公称尺寸长度余量 30 5980 1802.0180 3602.0360 8002.5800 12503.51250 20003.52000 25003.5 50 12080 1802.0180 3602.5360 8003.0 50 120800 12503.51250 20004.02000 25004.5公称直径长度公称尺寸长度余量 120 22080 1803.5180 3603.5360 8004.5800 12505.51250 20006.52000 25006.54.4.2.3 槽钢、角钢、工字钢的下料：槽钢、角钢、工字钢等型钢，均

10、系生产锅炉钢架，平台和扶梯用的材料，制造时应符合JB/T1620规定。4.4.2.3.1 组成钢架梁、柱的型材应尽可能整根材料制成，必须拼接时，当L< 6m时，允许有一个接头；6< L< 10m时允许有两个接头；L> 10m时允许有3 个接头。4.4.2.3.2 槽钢、工字钢、角钢用火焰切割，割后清渣，必要时可用锯床下料。5、下料5.1 气割下料5.1.1 准备5.1.1.1 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割气流是否挺直清晰，符合切割要求。5.1.1.2 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），然后打开切割氧，待切

11、口始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。5.1.2 手工切割5.1.2.1 气割工身体移位时，应抬高割炬或关闭切割氧，正位后，对准接割处适当预热，然后继续切割。5.1.2.2 用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件尾部提前割透，保证收尾切口质炔量，板材手工直线切割的规范。（见表3）表 3割件厚度mm割距型号割嘴号氧气压力乙炔压力MPa切割速度mm/min3 12G01-301 20.4 0.50.01 0.12550 40013 302 30.5 0.7400 30032 50G01-1001 20.5 0.7300 25050 1002 30.6 0.8250 2001

12、00 150G01-3001 20.7200 1505.1.3 半机械化切割（以常用CG1-30型割机为例）5.1.3.1 接通控制电源，氧气和可燃气体，根据割件厚度调好切割速度。5.1.3.2 将倒顺开关板至所需位置，打开乙炔和预热氧调节阀，点火并调整好预热火焰。5.1.3.3 将起割开关扳到停止位置，打压力开关阀，使切割氧气与压力开关的气路相通。5.1.3.4 待割件预热到燃烧温度后，打开切割氧阀割穿工作，此时压力开关作用，行走电机电源接通，合上离合器，割机启动，切割开始。5.1.3.5 切割结束时，先关闭切割气阀，此时压力开关停止作用，行走电机电源切断，割机停止行走。接着关闭压力开关和预

13、热火焰，最后切断控制电源和停止氧气和乙炔的供给。5.1.3.6 若不使用压力开关，可直接用起割开关来连通和切断行走电机电源。5.1.3.7 氧乙炔火焰半自动切割规范（见表4） 。表 4割件厚度mm割嘴号气体压力MPa切割速度mm/min氧气乙炔5 2010.250.02500 60021 4020.250.025400 50042 6030.30.04300 4005.1.4 切割后的板材截面垂直度，当板厚 12 时 112< 20 时 1.520< 30时 2 > 30时 35.2 机械下料5.2.1 准备5.2.1.1 设备应保持精度和技术状态良好，并在工作前对设备的运动

14、部件进行润滑。5.2.1.2 下料前，若工件上所划的线模糊不清时，应用粉线按样冲眼重新弹出，再进行下料。5.2.1.3 下料前，钢材表面必须清理干净。5.2.1.4 多人同时作业时，必须有专人负责指挥。5.2.2 通用要求5.2.2.1 工件未定好位及找正前，不得开动机器。5.2.2.2 禁止使用损坏了的剪刀片、锯条、锯片和模具。5.2.2.3 钢板及扁钢剪切下料。5.2.2.3.1 工件下料不经划线而采用挡铁直接在设备上加工时，操作者应事先按产品图样、技术条件及工艺规程的要求进行调整，待试加工合格后，才允许正式工作，在连续剪切过程中，工件应作周期性抽检，并及时调整挡板。5.2.2.4 剪切下

15、料时，剪刃必须锋利，并根据胚料厚度调整好剪刃间隙，其数值参考表5 选取。表 5钢板厚度46810121416剪刀间隙0.150.250.350.450.550.650.755.2.2.5 严禁重叠剪切，剪切较大的钢板时，应用相应的辅助设备将钢板吊起，且高度比下剪口略低。5.2.2.6 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃口之间。5.2.2.7 剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。5.2.2.8 剪切下料时，切口断而不得有撕裂、裂纹、和棱边。5.2.2.9 分几刀剪成的工件，不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整，边缘保持平直。截面直度 6 mm垂直度 0.86mm &

16、lt; 垂直度15.2.3 小型管材、型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料，一般在弓锯、切管机及砂轮切割机上进行。5.2.3.1 锯切下料时，应根据材料的牌号、规格，选好锯条，并精心调试。5.2.3.2 重叠锯切时，必须夹紧工件。5.2.3.3 工件装夹时，应使材料轴线方向与弓架锯割平面垂直，材料长度超过锯床台而宽时，要有料架支撑。5.2.3.4 锯切不锈钢等韧性大、强度高的材料时，须用润滑剂散热。润滑剂可采用乳化液、硫化油、混合油等。6、下料的尺寸偏差除图样有明确的尺寸偏差要求外，未注尺寸偏差按下列规定进行。6.1 板材下料的尺寸偏差符合表6 规定。表 6mm材料尺寸画线 公差剪切、机割板

17、厚手工切割板厚t 12t> 12对角线相对误差t 12t> 12对角线相对误差500± 0.5± 2.0± 2.04± 2.0± 2.55500 2500± 1.0± 2.0± 2.54± 2.5± 3.051501 2500± 1.5± 2.5± 3.04± 3.5± 4.052501 4000± 2.0± 3.0± 3.55± 4.5± 5.56 4000± 2.5

18、77; 4.0± 4.55± 5.5± 6.566.2 型材下料偏差6.1.1 工、槽、角、扁钢下料长度偏差植符合表7 规定表 7mm下料长度Ls规格各种扁钢、等边角钢16 号，不等边角钢16/10 号；槽钢、工字钢16号等边角钢16 号； 不等边角钢16/10；槽钢、工字钢16号长度偏差（±）Ls 50023500< Ls 15002.53.51500< Ls 2500342500< Ls 40003.54.54000< Ls 600045Ls> 60004.55.56.1.2 圆钢下料长度偏差符合表8 规定mm表8下料长度Ls圆钢直径dodo 4040< do 7070< do 120do> 120长度偏差（±）Ls 5001.522.53500< Ls 150022.533.51500< Ls 25002.533.542500< Ls 400033.544.64000< Ls 60003.544.55Ls> 600044.555.