钻孔灌注桩质量控制要点(定稿)

1、精选文档钻孔灌注桩质量控制要点及常见质量通病及预防措施一钻孔灌注桩成孔质量控制要点：1.钻孔桩施工前应探明和清除桩位处的地下障碍物。2.为保证桩体不侵入基坑平面，考虑施工误差及桩身变形量，桩位外放10cm。3.桩位允许偏差为：顺轴线方向±100mm,垂直轴线方向+50mm，每根灌注桩钻孔前应利用提前埋设的护桩复核桩位。围护桩垂直度控制在3以内。4.成孔深度必须符合设计要求，其允许偏差为+100mm。5.钻孔桩原材料和混凝土强度必须符合设计要求，每桩制作不少于1组混凝土抗压试件。6.浇筑水下混凝土前应清底，保证桩底沉渣允许厚度不大于100mm。7.成孔过程中泥浆比重应能保证不塌孔，清孔

2、后泥浆比重控制在1.151.25。灌后桩顶应高于冠梁底面2030cm。（考虑破除桩顶不良混凝土长度2030cm）。8.钻进过程中应经常检查钻头直径、磨损程度及钻杆垂直度。9.围护桩混凝土浇筑采用的导管直径宜为200250mm，导管使用前应严格清理干净，并进行导管密闭性及通球试验，导管底端距孔底应保持300500mm。10.封底混凝土浇筑后导管埋深应不低于1m,根据估算封底混凝土需要3方，混凝土浇筑过程中保持导管埋深23m，围护桩混凝土应该具有良好的和易性，配合比应通过实验确定，粗骨料宜采用粒径不大于40mm的卵石或碎石，混凝土塌落度宜控制在160mm210mm。11在拔出最后一节长导管时速度要

3、慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注结束、砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。当桩顶标高很低时砼灌不到地面，砼初凝后回填钻孔。12.混凝土浇筑应连续，整桩浇筑应在封底混凝土初凝前完成，以保证钢筋笼不上浮。13.桩身混凝土灌注完成后48小时内应避免重载车辆从桩附近经过，以保护成桩质量。14.混凝土设计强度等级为C35，混凝土充盈系数不得小于1.1，不宜大于1.15。15.现场用于质量控制的测量设备要准备要，测绳、泥浆比重计、塌落度筒灯。16.现场混凝土试块制作频率和方法由二工区试验室提供。17.现场浇筑混凝土过程中如发现混凝土外观质量不符合要求，立刻向主管领导及拌和站报告，及时解决问题

4、。二钢筋笼制作质量控制要点：1.钢筋品种、级别、规格、数量应符合设计要求，钢筋笼制作必须符合设计要求，其允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。2.钢筋笼主筋连接应保证35d连接区段范围内接头率不大于50%，焊接连接时主筋焊接段应做适当弯折。3. 沿钢筋笼外侧，对应内箍筋位置，等间距布置4根定位耳朵筋，以保证钢筋笼在桩内位置准确，保护层满足设计要求。4.HPB235钢筋采用E43型焊条，HRB335钢筋采用E50型焊条。5.钢筋笼底部做内收口，收口段长500800mm,收口角度10°。6.外箍筋

5、布置应圆顺，间距应均匀一致；箍筋加密段位置应准确，加密范围应满足设计要求；外箍筋与主筋连接应牢固可靠，不允许出现焊点脱开或绑扎松动现象，箍筋接长应符合规范要求。7.内箍筋采用焊接连接，内箍筋截面应垂直主筋方向安放，与主筋焊接应可靠，内箍筋封闭焊接应满足单面10d,双面5d的连接要求。8.钢筋焊接应饱满，无气孔、夹渣等焊接不良现象，焊接长度应满足规范要求。9.钢筋笼焊接成型后应整体性良好，满足吊装要求，吊点部位应加焊吊装L筋，加强吊装点连接强度，确保吊装安全。10.成品钢筋笼注意保护，防止生锈、污染、变形，并应编号，以防混用。11.钢筋笼入孔过程中应吊装牢靠并保持顺直，缓慢吊入，以免触碰桩壁。1

6、2.钢筋笼吊筋宜采用圆钢，长度需根据现场情况进行计算，吊筋与钢筋笼主筋应焊接牢固。三质量通病及预防措施：（一）钻孔过程中易出现的施工质量问题及防治措施1护筒冒水护筒冒水多为护筒周围土不密实，或水位差太大，或钻头起落时碰撞。护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。防治措施：埋设护筒时，坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。2孔壁塌陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现

7、气泡，或泥浆突然流失，则表示有孔壁塌陷迹象。造成原因：孔壁塌陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位过低。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁塌陷。防治措施：在松散易塌的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。3缩颈缩颈即成孔直径小于设计孔径。

8、造成原因：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。4钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于30mm。在不均匀地层中钻孔时

9、，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔上方0.5m以上，重新钻进。5桩底沉渣量过多造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋

10、笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-50cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。（二）水下混凝土灌注过程中易出现的施工质量问题及防治措施1.  堵管 1.1 开始灌注时堵管  开始灌注时堵管，指首盘混凝土灌注即堵管，其原因主要有隔水塞被卡住和漏斗

11、底部混合料产生离析，致混凝土无法下落两种情况。为预防初灌时堵管需采取以下措施：a钻孔桩灌注前对导管进行试探，检查导管的垂直度，并进行导管过球试验。b首盘混凝土拌和应适当多掺加水泥和细骨料，确保首盘混凝土的和易性，另外在灌注漏斗内洒水润湿，以利混凝土顺利下落。c精确计算导管底口与孔底之间距离，控制在3050cm为宜，太小容易堵管，太大则无法保证初灌导管埋深。1.1 灌注过程中堵管 灌注过程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、离析；石子粒径过大；有大的异物（如受潮水泥结块等）；埋管太深；导管直径太小；灌注时间太长或两盘混凝土间隔时间过长所致。 为预防灌注过程中堵管，主要采取以下措

12、施。1.2.1 合理组织，加快混凝土灌注速度  同时确保混凝土连续灌注，不要因吃饭等原因而间断灌注。1.2.2 合理安排混凝土到场时间，做好混凝土灌注前检查。确保灌注的混凝土无离析和泌水现象。宜掺加缓凝减水剂，改善混凝土的性能。混凝土坍落度宜控制在160mm210mm。1.2.3在灌注漏斗上设一10cm×10cm钢筋网垫，隔离混凝土中的大块异物，确保无大块物体进入导管中。1.2.4 灌注过程中勤量测,勤拆管，埋管深度宜控制在2m6m之间，以免埋管太深造成堵管。1.2.5 根据钻孔桩直径。宜选用内径25cm或30cm并且顺直、内壁光滑的导管，不宜选用内径过小的导管。如果出现堵

13、管，则要分析原因，采用长杆冲捣，大锤敲击导管，或利用卷扬机将漏斗稍提一定高度，猛然下落，利用振动使混凝土下落。如仍无效，则提出导管，清理出混凝土，分析原因，重新施工。 2 导管进水主要由于导管连接处密封不好、砼初灌量不足未埋住导管、导管连接质量差或导管炸裂等原因而进水。对导管进水，主要采取以下预防措施：  2.1导管安放前，进行水密、承压及接头抗拉等试验。进行水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.5倍。不合格者，不得使用。  2.2导管安放时注意放好密封圈，并注意拧紧连接螺栓。 2.3灌注过程中  严格控制导管提升高度及拆管环节，避免因计算错误

14、而控制失误，致使导管提离混凝土顶面。混凝土要徐徐灌注，避免管内出现高压气囊，而炸裂导管。导管一旦进水，则因分析原因，如果是导管上部漏水，可通过丈量计算，在保证埋管深度2m的条件下及时提管或拆除一节导管，处理水面以上的漏水处。否则应提出导管，清除已灌入的混凝土，分析导管进水的原因，采取相应措施处理后，重新灌注。 3 导管提不动灌注过程中出现导管提不动的情况，主要由于埋管太深、被钢筋笼挂住、灌注时间太长等原因造成。针对上述原因，主要采取以下措施预防； 3.1灌注过程导管埋深宜控制在2m6m，做到勤量测勤拆管，并且在灌注中，导管宜上下勤活动。 3.2确保导管轴线顺直。下

15、钢筋笼时要保持其轴线竖直，确保钢筋笼不变形，避免导管挂拴在钢筋笼上。 如出现导管提不动的情况，则要分析原因，如因钢筋笼挂住，则应将导管在水平位置旋转，再提升，直到提动为止。如因埋管太深或灌注时间太长等原因造成埋管，则应停止灌注，采取其它方式处理。4 钢筋笼上浮 主要由于混凝土灌注时冲击力过大或灌注时间较长，表层混凝土凝结而推动钢筋笼上浮或钢筋笼固定不好而上浮。针对钢筋笼上浮的原因，主要采取以下措施进行预防：4.1缩短全桩混凝土灌注时间，避免因表层混凝土凝固而顶推钢筋笼上浮。同时宜掺用缓凝减水剂，以改善混凝土性能。4.2混凝土要徐徐灌入，减少冲击力，并合理控制拆管，避免导管底

16、与钢筋笼底端距离过小，当混凝土面上升到钢筋笼底端时，导管底口距离钢筋笼底不宜小于2m，此时适当加大导管埋深，以减少混凝土灌注时对钢筋笼向上的冲击力，当混凝土面进入到钢筋笼适当深度后，一次拆除导管，使导管底口进入钢筋笼底端1.5m以上，同时确保混凝土灌注速度，可很好防止钢筋笼上浮。 如灌注过程中钢筋笼开始上浮，需迅速计算钢筋笼底和导管底口距离，采取拆管或将导管提高一定高度控制，如不见效，则在上部采取措施加固。 5 混凝土离析、夹泥 主要是由于混凝土拌和质量差，产生离析、泌水；埋管深度不够，混入浮浆；导管进水使得混凝土部分稀释；灌注前清孔不彻底；泥浆比重大；孔壁垮落物夹入混凝土内等原因造成。针对混凝土离析、夹泥产生的原因，主要采取以下措施预防： 5.1 严格检查混凝土质量混凝土灌注前，应进行坍落度试验，严格保证入桩混凝土和易性满足要求。 5.2 严格控制导管埋置深度做到初灌时埋管1 m，后续灌注过程埋管2m，灌至上部时，不宜将导管上提幅度过大，以免将泥皮、混凝土浮浆等带入下层新鲜混凝土内产生夹泥。 5.3 钻孔时加强泥浆护壁 灌注前清孔要彻底，灌前泥浆比重1.2，同