先进制造理念模式与系统培训课件

1、先进制造理念模式与系统培训课件先进制造模式的概念 围绕企业的价值增加链，依据不同的环境围绕企业的价值增加链，依据不同的环境通过有效地组织各种要素形成，可以在特定环通过有效地组织各种要素形成，可以在特定环境中达到良好效果的先进生产、制造和管理的境中达到良好效果的先进生产、制造和管理的集成体。集成体。制造系统实现生产的典型方式。制造系统实现生产的典型方式。先进制造模式与先进制造技术oAMT是AMM的基础，AMM强调生产制造的哲理；o应用条件上：AMT强调功能的发挥，AMM强调环境、战略的协同。先进制造模式的特征o先进制造模式的对象是生产系统；先进制造模式的对象是生产系统；o先进制造模式的存在和发挥

2、作用有必要的条件；先进制造模式的存在和发挥作用有必要的条件；o先进制造模式的核心是其中所蕴含的哲理；先进制造模式的核心是其中所蕴含的哲理；o先进制造模式的关键是制造战略、制造组织和制先进制造模式的关键是制造战略、制造组织和制造技术的协同。造技术的协同。生产系统是把生产要素，特别是原材料，经过生产活动转换成产品的过程。只有当竞争环境与企业战略都与先进制造模式相适应的时候，先进制造模式的作用才可能发挥出来。制造模式的哲理要依靠具体的技术、组织和人的共同作用才能体现。先进制造理念、模式与系统Just In Time (JIT)即时生产Lean Production (LP)精益生产Agile Man

3、ufacturing (AM)敏捷制造Concurrent Engineering (CE)Virtual Manufacturing (VM)Intelligent Manufacturing Tech. (IMT, HMS)Green Manufacturing (GM)Flexible Manufacturing System (FMS)Computer Integrated Manufacturing System (CIMS)Networks Manufacturing (NM) 适时适量Just In Time (JIT)“只在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品”（Just I

4、n Time）。三及时o保证要什么及时给什么保证要什么及时给什么o需要时及时送到需要时及时送到o要多少及时给多少要多少及时给多少 将需要的零件在需要的时刻，按需要的数量将需要的零件在需要的时刻，按需要的数量供给每一道工序：供给每一道工序： “三及时三及时”的生产方式，有效地满足了多品的生产方式，有效地满足了多品种小批量生产的要求，适应了时代发展的趋势。种小批量生产的要求，适应了时代发展的趋势。 JIT“三及时”管理方式福特大规模生产的弊端：福特大规模生产的弊端：o开机后，生产过量、库存积压开机后，生产过量、库存积压o不开机，库存短缺不开机，库存短缺 JIT的基本思想 只在需要的时候，按需要的量

5、，生产所需只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。的产品。最大限度减少库存；最大限度减少库存；将废品量减少到最低；将废品量减少到最低；在最短时间做好准备；在最短时间做好准备；柔性好、应变能力强；柔性好、应变能力强；减少搬运浪费。减少搬运浪费。o推式制度推式制度o拉式制度拉式制度o看板管理看板管理拉式生产推式系统流程推进式控制系统 每一个生产车间都按照计划生产零部件，将每一个生产车间都按照计划生产零部件，将实际完成情况反馈到生产计划部门，并将加工完实际完成情况反馈到生产计划部门，并将加工完的零部件送到下一道工序或下游生产车间，无视的零部件送到下一道工序或下游生产车间，无视下道工序和下游生产车

6、间当时是否需要。下道工序和下游生产车间当时是否需要。拉式生产拉式系统流程像人体的反射神经一像人体的反射神经一样，自动、快速反应样，自动、快速反应外界变化外界变化拉动式控制系统 从市场需求出发，由市场需求信息决定产品组装，再从市场需求出发，由市场需求信息决定产品组装，再由产品组装拉动零部件加工。每道工序、每个车间都按照由产品组装拉动零部件加工。每道工序、每个车间都按照当时的需要向前一道工序、上游车间提出要求，发出工作当时的需要向前一道工序、上游车间提出要求，发出工作指令，上游工序、车间完全按照这些指令进行生产。指令，上游工序、车间完全按照这些指令进行生产。推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求推

7、进式生产管理方式拉动式生产管理方式追求生产总量追求超额完成计划追求准时生产追求生产效率什么是看板？Kanban来源于日本，意为“信号” 将下游工序的需求写在硬纸卡片上，作为传递给其上游工序将下游工序的需求写在硬纸卡片上，作为传递给其上游工序的需求信号，形成了看板系统。的需求信号，形成了看板系统。错误错误认识：认识： 看板就是工厂部门内设立的信息板，用来发布如生看板就是工厂部门内设立的信息板，用来发布如生产计划、班组建设、管理目标、计划等信息。产计划、班组建设、管理目标、计划等信息。x 看板是准时化生产管理中，传递拉动信号的看板是准时化生产管理中，传递拉动信号的一种信息工具。一般包含物料、地址（

8、一种信息工具。一般包含物料、地址（FromtoFromto）、）、批量等信息。用来指导生产、物料发运、采购，批量等信息。用来指导生产、物料发运、采购，以满足前工序（客户）的需求。以满足前工序（客户）的需求。什么是看板？看板的分类工序准备生产时工序准备生产时使用的看板使用的看板工序间领取和工厂间、工序间领取和工厂间、公司间领取时使用的公司间领取时使用的看板看板看板生产看板领取看板工序间领取看板工厂间领取看板公司间领取看板看板管理o取料看板(领取看板) 明确写出后道工序应领取的物料的数量、型号、明确写出后道工序应领取的物料的数量、型号、 时间等信息。时间等信息。o生产看板 显示前道工序应生产的物品

9、数量、型号、供应时显示前道工序应生产的物品数量、型号、供应时 间等信息。间等信息。看板的机能o生产以及搬送的作业指令生产以及搬送的作业指令o防止过量生产和过量搬送防止过量生产和过量搬送o进行进行“目视管理目视管理”的工具的工具o改善的工具改善的工具Pull Scheduling (Kanban/看板看板) 品种（零件）、数量、时间Kanban使用原则：(1) 没有看板不能生产，也不能传送；(2) 看板必须在实物上存放，前道工序按照看板取下的顺序生产；(3) 不能把不良品送往后工序n乙n工序n-1乙n-1工序n甲n-1甲n-1 工序n 工序1取货3a3b52467a7b传件看板生产看板 JIT

10、要求：严格管理；各环节、各工序均处于良好运行状态；人员素质高，多面手，且处于高度紧张状态。内部看板管理的运行方式工序1零件箱零件箱工序2零件箱零件箱工序3原材料供应商顾客取货看板生产看板零件箱取货看板生产看板外协看板运行方式协作厂加工送货入主机厂仓库生产工序取货签订协作合同确定协作看板协作厂继续加工送货加工外协 件看板入库分别存放外协作送货取回看板看 板入 箱看板的功能优化生产过程o生产同步化 生产的同步化是通过“后工序领取”（拉动式）的方式实现：后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品；前工序只按照被领取走的数量和品种进行生产。o生产均衡化o生产的柔性化安排看板的流程o搬运人员从超市货架

11、上拿了两个货物到收银台，客户把货物取搬运人员从超市货架上拿了两个货物到收银台，客户把货物取走；走；o收银员取下随货物的两个取货看板，放到卡架上；收银员取下随货物的两个取货看板，放到卡架上；o物料工在仓库收到两张取货看板，从仓库货架上取下两个货物料工在仓库收到两张取货看板，从仓库货架上取下两个货物，将生产看板取下，换上两个取货看板；物，将生产看板取下，换上两个取货看板；o把取下的两个生产看板送到车间生产；把取下的两个生产看板送到车间生产；o把两个取货看板附上的货物送到超市货架；把两个取货看板附上的货物送到超市货架；o车间按照生产看板生产；车间按照生产看板生产；o把生产完成的货物附上生产看板；把生

12、产完成的货物附上生产看板；o物流员把两个生产看板附上的货物送到仓库货架。物流员把两个生产看板附上的货物送到仓库货架。看板的流程看板的作用和使用规则作用作用使用规则使用规则（1 1）领取信息和运输搬运指示信息）领取信息和运输搬运指示信息（1 1）后工序到前工序领取看板撤掉的量；）后工序到前工序领取看板撤掉的量；（2 2）生产指示信息）生产指示信息（2 2）前工序只对撤掉看板的物品以撤掉的）前工序只对撤掉看板的物品以撤掉的量、按撤掉的顺序进行生产；量、按撤掉的顺序进行生产；（3 3）防止生产过多和搬运过多）防止生产过多和搬运过多（3 3）没有看板的时候，不生产、不搬运）没有看板的时候，不生产、不搬

13、运（4 4）起实物票作用，必要作业的说明）起实物票作用，必要作业的说明（4 4）看板一定附在实物上。生产时，）看板一定附在实物上。生产时，1 1箱箱完成附上看板；使用时，从使用第完成附上看板；使用时，从使用第1 1个起撤掉看板；个起撤掉看板；（5 5）不良品防止的机制）不良品防止的机制（5 5）前工序保证）前工序保证100%100%良品。不良品出现良品。不良品出现时，实物交换，谁制造谁返工；时，实物交换，谁制造谁返工；（6 6）浪费明确化的工具，目视管理的工具）浪费明确化的工具，目视管理的工具（6 6）看板张数，视实物动向减少。）看板张数，视实物动向减少。单箱看板运作逻辑补充周期：2天触发数量

14、：1000看板（ 补充）数量 ：2000下道消耗速度500/天触发数量1000补充周期：2天第三天第一天第二天第四天仓库只有一个容器，仓库只有一个容器，一般用于流转比较慢一般用于流转比较慢的生产线材料或成品。的生产线材料或成品。双箱看板运作逻辑一般用于流动比一般用于流动比较大的产品或成较大的产品或成品品补充周期：2天触发数量：1000看板（补充）数量：1000下道消耗速度：500/天第三天第一天第二天第四天补充周期： 2天 在单箱看板中，若看板数量等于触发数量，我们就把一个触发数量的物料放在一个容器内，现场放两个容器的物料，就成了双箱看板。双箱看板运作逻辑多箱看板的运作逻辑补充周期：2天触发卡

15、数： 4张卡1000补充卡数： 8张卡2000下道消耗速度： 500/天每箱容量： 250/箱第三天第一天第二天第四天补充周期：2天触发数量4 张卡（ 1000）MRP和看板的本质区别oMRP是推式系统 利用客户的订单发货和预测来决定将要供应和生产的利用客户的订单发货和预测来决定将要供应和生产的需求。生产车间用生产订单和工序段排程来沟通。在车间需求。生产车间用生产订单和工序段排程来沟通。在车间没有真正优先级的方法来执行。没有真正优先级的方法来执行。o看板是拉式系统 看板是一个卡或传票，是一套执行规则的系统，可视看板是一个卡或传票，是一套执行规则的系统，可视化的连续拉动，通过消耗点移动物料，是精

16、益生产理想的化的连续拉动，通过消耗点移动物料，是精益生产理想的拉式方法用于车间执行的工具。拉式方法用于车间执行的工具。 目标：获取最大利润 方法：降低成本，彻底排除浪费 适时适量 质量保证 弹性的作业人数 Just in Time 生产批量极小化 生产同步化 缩短作业更换时间 后续工序领取 生产均衡化 看板管理 少人化 设备配置 标准作业 多面手 自动化 JIT 的目标、方法与手段 精益生产方式产生的背景o1950年 Ford 日产量7000o1937-1950年 TOYOTA 总产量2650单一品种大批量生产单一品种大批量生产以批量降低成本以批量降低成本成本的降低进一步带来批量扩大成本的降低

17、进一步带来批量扩大 一汽是我国最早引进精益生产的企业，从一汽是我国最早引进精益生产的企业，从1979197919841984年，年，2020个专业厂的个专业厂的28312831种零部件实施看板管理，减少流动资种零部件实施看板管理，减少流动资金金18301830万元，取消中间仓库，库存面积节约了万元，取消中间仓库，库存面积节约了1661m1661m2 2精益生产在我国 全厂全厂1010条生产线条生产线6161种零件实施看板管理，取得了良好种零件实施看板管理，取得了良好的效果。具体内容包括：的效果。具体内容包括： 以零库存为目标、看板管理为手段，变推式生产为拉以零库存为目标、看板管理为手段，变推式

18、生产为拉式生产；式生产； 培养多面手、实行多机床看管，有效提高生产率；培养多面手、实行多机床看管，有效提高生产率； 以零缺陷为目标，以用户满意为宗旨，以以零缺陷为目标，以用户满意为宗旨，以QCQC小组为基小组为基础，开展础，开展TQCTQC活动；活动； 以提高适应能力和反应速度为目标，缩短设备、工装以提高适应能力和反应速度为目标，缩短设备、工装和物料转换时间；和物料转换时间；精益生产在我国精益生产改变世界的机器o精益生产 通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求方通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并面的变革，使生产系统能很快适应用户需

19、求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场功效在内的生产的各方面最好的结果。包括市场功效在内的生产的各方面最好的结果。 权力下放，以Team Work形式分段负责，把大量工作责任转移到生产线工人身上，建立一个能够迅速追查出全部缺陷并找出其最终原因的检测系统。 强调负责人的权力与责任，由项目负责人组织多个Team Work 并行工作。“需求驱动”与“主动销售”；贯彻全面质量管理（TQC），使顾客完全满意（TCS）。 “利益共享，风险共担”。比较项目 大量生产 精益生产追求目标 高效率、高质量、低成本 完善生产，消除一

20、切浪费工作方式 专业分工，相互封闭 责、权、利统一的工作小组， 协同工作，团队精神组织管理 宝塔式，组织机构庞大 权利下放，扁平式组织结构产品特征 标准化产品 面向用户的多样化产品设计方式 串行模式 并行模式生产特征 大批量、高效率生产 变批量、柔性化生产 供货方式 大库存缓冲 JIT方式，接近0库存质量保证 靠机床设备，事后把关 靠生产人员保证，追求零缺陷雇员关系 雇佣关系，合同约束 终身雇用，风雨同舟用户关系 靠产品质量、成本取胜 用户满意，需求驱动，主动销售供应商 合同关系，短期行为 长期合作，利益共享，风险共担 与大批量生产相比，精益生产只需要：与大批量生产相比，精益生产只需要：o一半

21、的人员一半的人员o一半的场地一半的场地o一半的投资一半的投资o一半的工程设计时间一半的工程设计时间o一半的新产品开发时间一半的新产品开发时间o极少量的库存极少量的库存 就能生产出品质更高、品种更多的产品。就能生产出品质更高、品种更多的产品。实施精益生产方式可期待的效果在日本的在日本的日本人日本人在北美在北美的日本的日本人人在北美的在北美的美国人美国人整个欧洲整个欧洲库存（八种代表零件的天数）库存（八种代表零件的天数）0.20.21.61.62.92.92.02.0品质（装配缺陷品质（装配缺陷/100/100辆车）辆车）60.060.065.065.082.382.397.097.0空间（平方英

22、尺空间（平方英尺/ /汽车汽车. . 年）年）5.75.79.19.17.87.87.87.8返修区大小（占装配场地返修区大小（占装配场地%）4.14.14.94.912.912.914.414.4劳动生产率（小时劳动生产率（小时/1/1台车）台车）16.816.821.221.225.125.136.236.2员工团队化的百分比员工团队化的百分比69.369.371.371.317.317.30.60.6岗位分类的数目岗位分类的数目11.911.98.78.767.167.114.814.8新工人培训（小时）新工人培训（小时）380.3380.3370.0370.046.446.4173.3

23、173.3人均提案件数人均提案件数61.661.61.41.40.40.40.40.4缺勤率（缺勤率（%）5.05.04.84.811.711.712.112.1岗位轮换（岗位轮换（0 0不轮换，不轮换，4 4常轮换）常轮换）3.03.02.72.70.90.91.91.9 I. Just In Time & Lean ProductionNo Cookbook精益生产方式的目标o不断取消那些不给产品增加价值的工作，或不断取消那些不给产品增加价值的工作，或称之为称之为“降低成本降低成本”；o快速应对市场的需求。快速应对市场的需求。丰田的现状o不可能以低于市场的价格购买到钢铁；不可能以低

24、于市场的价格购买到钢铁；o不可能比其他汽车商更低价地购买部件；不可能比其他汽车商更低价地购买部件；o不可能卖出比其他汽车公司同种车高出不可能卖出比其他汽车公司同种车高出50K-100K50K-100K日元的产品。日元的产品。浪费 大野耐一认为：为了降低成本，必须彻底消除企业的一切浪费，大野耐一认为：为了降低成本，必须彻底消除企业的一切浪费，也就是消除企业的一切不合理现象，实现也就是消除企业的一切不合理现象，实现“零浪费零浪费”。浪费 在丰田汽车公司，浪费被定义为在丰田汽车公司，浪费被定义为“只使成本只使成本增加的生产诸因素增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何，也就是说，不会带来任何价值的

25、诸因素。价值的诸因素。o生产过剩（库存）引起的浪费；生产过剩（库存）引起的浪费；o提前制造的浪费（做多的浪费）；提前制造的浪费（做多的浪费）；o人员利用上的浪费以及不良产品所引起的浪费（失败成本）。人员利用上的浪费以及不良产品所引起的浪费（失败成本）。丰田的“浪费”内涵o不为顾客创造价值的活动，检验、物流等都是浪不为顾客创造价值的活动，检验、物流等都是浪费费o尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对绝对最少最少”的界限，也是浪费的界限，也是浪费解决“浪费”的途径制造方法In their opinion: 只要改变了制造方法，就可以降低成本，具只要改

26、变了制造方法，就可以降低成本，具备更强的竞争力、获得更多的利润。如果能把不备更强的竞争力、获得更多的利润。如果能把不直接产生附加价值的人的人事费和没有用上的材直接产生附加价值的人的人事费和没有用上的材料的材料费消除，就是最优秀的制造方法。料的材料费消除，就是最优秀的制造方法。世界最畅销车型制造流程中未能创造价值的七大类浪费o过多生产造成的浪费过多生产造成的浪费o待工浪费待工浪费o搬运中的浪费搬运中的浪费o在原产品基础上加工过程中的浪费在原产品基础上加工过程中的浪费o库存造成的浪费库存造成的浪费o动作中的浪费动作中的浪费o生产次品造成的浪费生产次品造成的浪费“一个流”无间断生产o无间断流程 尽力

27、把任何工作计划中闲置或等候他人工作的时间降为零。p一个流 按产品类别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，从毛坯投入到产品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动。 “杜绝浪费杜绝浪费”改变了以往的生产经营思路，它改变了以往的生产经营思路，它使焦点真正转到开发科学技能和管理制造上，促使焦点真正转到开发科学技能和管理制造上，促使整个制造业朝着促进社会进步的方向发展。可使整个制造业朝着促进社会进步的方向发展。可以说，以说，“杜绝浪费杜绝浪费”不仅使丰田受益，从长远上不仅使丰田受益，从长远上也促进整个制造业进步。也促进整个制造业进步。“杜绝浪费”

28、排除浪费的基本手段基本手段基本目标最终目标适时适量生产降低成本能快速应对市场的需求利润最大化建立柔性生产机制保证产品品质模块化设计与并行设计法品质保证o设备和生产线能够自动检测不良品，一旦发现异常设备和生产线能够自动检测不良品，一旦发现异常或不良品，设备可以自动停止；或不良品，设备可以自动停止；o设备操作工人发现产品或设备的问题时有权自行停设备操作工人发现产品或设备的问题时有权自行停止生产。止生产。精益生产的体系结构制造系统的历史o手工生产系统 1717世纪晚期产生的制造方式，依靠熟练的工匠使用手工世纪晚期产生的制造方式，依靠熟练的工匠使用手工工具完成生产。工具完成生产。n产量低；产量低；n加工成本高；加工成本高；n生产周期长。生产周期长。o批量生产系统 19081908年年Henry FordHenry Ford发明了移动式汽车装配流水线。发明了移动式汽车装配流水线。n品种少、批量大品种少、批量大n技术水平