垫扳冲裁模具设计说明书

1、垫扳冲裁模具设计说明书1冲裁模设计题目如图所示零件：垫扳生产批量：大批量材料：08F t=2mm设 计 该 零 件 的 冲 压 工 艺 与 模 具i/丄-、朋i-1-2零件的工艺分析2.1结构与尺寸该零件结构简单，形状对称。硬钢材料被自由凸模冲圆形孔，查冷冲压工艺及模具设计表3-8,可知该 工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径为：6>1.3t=1.3 X 2=2.6。由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行，故最小孔边距不应小于材料厚度t,该工件的空边距(20)>t=2,(10)>t=2,均适宜于冲裁加工。2.2 精度零件、外形尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按I

2、T14级确定工件尺寸的公 差,经查表得,各尺寸公差分别为：0 0 0 0零件外形：58°0.74 ,380.62, 300.52, 160.43, 80.30零件形:6 0孔心距 :18 ±0.215, 利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求2.3 材料08F,属于碳素结构钢，查冷冲压工艺及模具设计附表 1可知抗剪强度 t =260MPa断后伸长率=32%。此材料具有良好的塑性和较高的弹性,其冲裁加工 性能好。根据以上分析 , 该零件的工艺性较好 , 可以进行冲裁加工。3 确定冲裁工艺方案该零件包括落料、冲孔两个基本工序,可以采用以下几种工艺方案：(a) 先落料,再冲孔,采用

3、单工序模生产；(b) 采用落料冲孔复合冲压,采用复合模生产；(c) 用冲孔落料连续冲压,采用级进模生产。方案(a)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工， 生产效率低, 难以满足零件大批量生产的要求。 由于零件结构简单, 为了提高生 产效率， 主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。 采用复合冲裁时， 冲出的零件精度 和平直度好， 生产效率高， 操作方便， 通过设计合理的模具结构和排样方案可以 达到较好的零件质量。根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。4 确定模具总体结构方案4.1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案， 采用复合冲裁模。 复合模的主要结构特点是存在 有双重作用的结构零

4、件凸凹模， 凸凹模装在下模称为倒装式复合模。 采用倒 装式复合模省去了顶出装置， 结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。4.2 操作与定位方式虽然零件的生产批量较大， 但合理安排生产， 可用手工送料方式能够达到批 量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材 料厚度，为了便于操作和保证零件的精度， 宜采用导料板导向， 固定挡料销挡料， 并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性， 进而保证零件精度。 为了保证首 件冲裁的正确定距， 采用始用挡料销， 采用使用挡料销的目的是为了提高材料利 用率。4.3 卸料与出件方式采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹

5、力来卸料，卸料力不 大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作， 提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。4.4 模架类型及精度考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。 由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。4.5 凸模设计凸模的结构形式与固定方法：落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台 阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台 肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工 的长圆形，通过接方式与凸模

6、固定板固定。5工艺设计计算5.1排样设计与计算零件外形近似矩形，轮廓尺寸为 58X 30。考虑操作方便并为了保证零件精 度，采用直排有废料排样。如图1所示：查冷冲压工艺及模具设计表3-13，工件的搭边值a=2,沿边的搭边值ai=2.2 级进模送料步距为S=30+2=32mm条料宽度按表3-14中公式计算：B -0=(Dma+2a1)-0 查表 3-15 得： =0.6B= (58+2X2.2 ) 00.6=62.4 00.6(伽)由零件图近似算得一个零件的面积为 1354.8伽2，一个进距的坏料面积BX S=62.4X 32=1996.8伽2 。因此一个进距的材料利用率为：=（A/BS）X 1

7、00% =67.8 %查冷冲压工艺及模具设计附表 3 选用板料规格为 710X2000X 2。 采用横裁时，剪切条料尺寸为 62.4。一块板可裁的条料为 32，每间条可冲零件个数 22 个零件。则一块板材的材料利用率为：=（ nX A0/A） X 100%=（22X32X1354.8/710X2000）X100%=67.2%采用纵裁时，剪切条料尺寸为 62.4。一块板可裁的条料为 11，每条可冲零件个数 62个零件，则一块板材的材料利用率为：=（ nX A0/A） X 100%=（11X62X1354.8/710X2000）X100%=59.2% 根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率

8、高，因此采用横裁。5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机 冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度：Li=16 n +8+28+38X 2=162.27周边长度之和：L=2nX 3=18.84 mm查冷冲压工艺及模具设计附表 1 可知：26 0 MPa;查冷冲压工艺及模具设计附表 3 可知： Kx=0.05, K T=0.055. 落料力：F落=KL t T=1.3X162.27X 2X 260=109.69KN冲孔力：F孔=KbtT=1.3X 6 X 2X 260=12.74KN卸料力：Fx=Kx F 落=0.05 X 109.69=5.48KN推件力：根据材料厚度取凹模刃口直壁高度 h

9、=6,故:n=h/t=3F=n KtF 孔=3X 0.055 X 25.47=4.20KN总冲压力：Fe = F 落 + F 孔+Fx+ Ft则 Fe=109.69+12.74+5.48+4.20=132.11KN应选取的压力机公称压力：25t.因此可初选压力机型号为J23-25。当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校 核，从而最终确定压力机的规格。确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：由图可知，该形状关于X轴上下对称，关于丫轴左右对称，则压力中心为该 图形的几何中心。即坐标原点 Q该点坐标为（0，0）。5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差由于模具间隙较小

10、，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在 着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。 落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸， 而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。 固计算凸模与凹模刃口尺寸时， 应按落料 与冲孔两种情况分别进行。 由此， 在确定模具刃口尺寸及其制造公差时， 需遵循 以下原则：(I )落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口 尺寸在使用过程中因磨损而增大， 固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差围较小 尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；(II )冲孔时以凸模尺寸为基准， 即先确定凸模刃口尺寸， 考虑到凸模尺寸 在使用过程中因磨损而减小， 固

11、冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差围的较大尺 寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；(III )凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高 23 级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。a): 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：i) 凹模磨损后增大的尺寸，按冷冲压工艺及模具设计公式：DA=(Dmax-X)；计算，取S尸/4，制件精度为IT14级，故X=0.558°0.74：D A1 =(58-0.5 X 0.74)00.185 =57.63。0.185(伽)038 o.62:D A2= (38-0.5 X 0.62 )。0.155

12、 =37.69。0.155(伽)030o.52:DA3=(30-0.5 X 0.52 ) 00.13 =29.74 00.13(伽)0160.43:Da4=( 16-0.5 X 0.43 ) 00.1075 =15.785 00.1075(伽)08 °.36:Da5= (8-0.5 X 0.36)。009 =7.18。0.09 (伽)ii) 凹模磨损后不变的尺寸，按冷冲压工艺及模具设计公式：CA=( Cmin+X )± 0.5 S a:计算，取S a=A /4，制件精度为IT14级，故X=0.518± 0.215: C d1=(17.785+0.5 X 0.43)

13、 ± 0.43/8=18 ± 0.05375 (伽)冲裁间隙影响冲裁件质量， 在正常冲裁情况下， 间隙对冲裁力的影响并不大， 但间隙对卸力、 推件力的影响却较大。 间隙是影响模具寿命的主要因素。 间隙的 大小则直接影响到摩擦的大小， 在满足冲裁件质量的前提下， 间隙一般取偏大值， 这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。查冷冲压工艺及模具设计表 3-3可知Zmax=0.360伽，Z min=0.246伽相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为 0.246mm 冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按冷冲压工艺及模具设计公式 dT=(dmin+xA) 0计算，取 S = /4，

14、制件精度为 IT14 级，故 X=0.5120 : d=(6+0.5 X 0.30) 00.075 =6.15 00.0756 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图6.1 凹模设计 凹模的结构形式和固定方法： 凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、 销钉固 定在凹模固定板，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和 寿命，其值可查冷冲压工艺及模具设计表 3-23。凹模刃口的结构形式： 因冲件的批量较大， 考虑凹模有磨损和保证冲件的质 量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取 6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大 0.5 mm凹模轮廓尺寸的确定： 查冷冲压工艺及模具设计表 3-24，得：

15、K=0.28; 查冷冲压工艺及模具设计表 3-25,得: s 2=36;凹模厚度 H=ks=0.28X 58=16.24 (伽)B=s+ (2.5 4.0 ) H=58+ (2.5 4.0 ) X 16.24=98.6 122.96(mm)L=s1+2s2=30+2X 36=102 (m) 根据算得的凹模轮廓尺寸， 选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为 LX BX H=125X125X28.5(m)凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A工件部分淬硬至HRC586。外轮廓棱角要倒钝。如图 2 所示： 图2落料凹模6.2 凸模设计6.2.1 凸模的结构形式与固定方法冲孔部分的凸模刃口尺寸为

16、圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸 模设计成台阶式。为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固 定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出， 圆形凸模采用 台肩式固定。6.2.2 凸模长度计算凸模的长度是依据模具结构而定的。采用弹性卸料时，凸模长度按公式 L=hi+h2+hb计算，式中L-凸模长度，mmh 1-凸模固定板厚度，mm;h2-卸料板厚度，mm ;h3-卸料弹性元件被预压后的厚度L=22mm+10mm+18.5mm=50.5mm623凸模的强度与刚度校核一般情况下

17、，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中， 估计 强度足够，只需对刚度进行校核。对冲孔凸模进行刚度校核：凸模的最大自由长度不超过下式：有导向的凸模Lm a点 1200"n=n d4/64则Lm ax<1200 .1.3 I 264260 =24.°0mm由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.56.2.4凸模材料和技术条件凸模材料采用碳素工具钢T10A凸模工作端（即刃口）淬硬至 HRC5660, 凸模尾端淬火后，硬度为 HRC 43-48为宜。如图3所示：其余I0十技术要求_材料米用碳素工具钢T

18、10A.冰:：2.刃口淬硬至5660HRC尾端淬硬至4348HRC.图3冲孔凸模6.3 凸凹模的设计6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法凸凹模的结构简图如图4所示:/Z /* / .* / /%jf y/ /Izz# #/ jT J</z其余技术要求：1. 上下面无毛刺，平行度为0.02.2. 材料为T10A,热处理56-60HRC.3. 带*号的尺寸按 凹模实际尺寸配作, 保证 Zmi n=0.246.4. 带*号的尺寸按 凸模实际尺寸配作, 保证 Zmi n=0.246.图4凸凹模凸凹模与凸凹模固定板的采用 H7/m6配合。6.3.2 校核凸凹模的强度冲孔边缘与工件外开边缘不平行时

19、，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度 t=2mm而实际最小壁厚为5mm故符合强度要求。6.3.3 凸凹模尺寸的确定凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Zmin=0.246m m形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Zmin=0.246mm6.3.4 凸凹模材料和技术条件凸凹模材料采用碳素工具钢 T10A淬硬至5660HRC6.4 定位零件定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94 ,材料45号钢，硬度为4348HR

20、C选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为 6X2,如图5所示：Kg r, °nzF 拝 尹 h A iNi1 '7/7/iE11亠图5导料销6.5 卸料与出件装置出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元 件组成。卸料板：弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.60.8倍，卸料板与凸模的单边间隙按冷冲压工艺及模具设计表 3-32选取,t > 1mm寸,单边间隙为0.15mm为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平

21、面应高出凸模刃口尺寸端面0.30.5，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm料为:45#钢。如图6所示：12595、4XC5图6卸料板1. 上下面平打fflfiftSi-e, 瓷討料为輻欄I谓舷l28HRC卸料螺钉：卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。如图7所示：4宁图7卸料螺钉卸料装置：由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件， 卸料橡皮的选择原则：为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力FxFxFAP Fx=5.48KN式中Fx橡皮工作时的弹力，A橡皮的横截面积，P与橡

22、橡皮压缩量有关 的单位压力，一般预压时压缩量为10%-15%由冷冲压工艺及模具设计图3-64知，取P=0.6MPa求得 A=91.3cmt由冷冲压工艺及模具设计表 3-33 中的公式求得橡皮尺寸规格为 35 X 26 X 24根据工件材料厚度为2mm冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm模具维修时 刃磨留量为2mm开启时卸料板高于凸模1mm则求得总工作行程：h工件=6mm,使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%- 45%5则是皮的自由高度应为：H=h/(0.250.30)=6/(0.250.30)=2024mm模具组装时的预压缩量为：H预=(10%15% H=2.43.6mm取H预=3

23、mm由此可知：安装橡皮高度尺寸为 21mm, 式中的H所需的工作行程。由上式所得的高度，还在按下式进行校核：0.5 < H/BW 1.5如果H/D超过1.5,应把橡皮分成若干段,并在橡皮之间垫上钢圈。由冷冲压工艺及模具设计表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为 35 X 26X 246.6 模架及其它零件的选用6.6.1 模柄模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力 中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用34个螺钉固定在上模座上。如图8所示：A-A图8模柄默要求：1 材純323T-AF6.6.2 模座标准模座根据模架类型及凹模同界尺

24、寸选用，上模座：125mmX 125mM 35mm下模座：125mrK 125mM 45mrp模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200。6.6.3 垫板垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。 是否要用板，可按下式校核：P=F12/A式中P-凸模头部端面对模座的单位面积压力；G凸模承受的总压力；A 凸模头部端面与承受面积。由于计算的 P 值大于冷冲压工艺及模具设计表 3-34 模座材料的许应压 力，因此在工作零件与模座之间加垫板。垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC4M48,其尺寸规格为：125mrK 125mrK 10mm上下面须磨平，保证平行

25、。如图 9 所示：2X03模架选用后侧导柱标准模架：上模座：LX BX H =125mrt 125mM 35mm下模座：LX BX H=125mX125mnX 45mm导柱：DX L= 0 22mrX 150mm导套：dX LX D=O35mrX 85mrX 38mm模架的闭合高度：160190mm垫板厚度：10mm凸模固定板厚度：22 mm上模底板厚：35 mm凹模厚度：28.5mm橡皮厚：24mm卸料板厚度10 mm凸凹模固定板厚度：45 mm下模底板厚：45 mm模具的闭合厚度：Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45=188.5mm6.6.4 冲压设备的选择选用开式双柱可倾

26、压力机 J23-25 。公称压力为 25t ，滑块行程为 65mm,最大闭合高度 270mm,滑块中心线至床身距离 200 mm，工作台尺寸：370 mnrK 560 mm垫板厚度： 50 mm，模柄孔尺寸：40 mmx 60 mm.6.6.5 紧固件的选用上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上 6个，45钢，尺寸为M8X70T模螺钉: 6个，45钢，尺寸为M6X55销钉起定位作用，同时也承 受一定的偏移力.上模3个，45钢，尺寸为6X60.7 压力机的校核7.1 公称压力根据公称压力的选取压力机型号为 J23-25, 它的压力为 25t>15.79t , 所以压 力得以校核 ;7.2 滑

27、块行程 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出 . 这里只是材料的厚度t=2mm卸料板的厚度H=10mm及凸模冲入凹模的最大深度 2mm, 即S仁2+10+2=14mm<S=65mm以得以校核.7.3 行程次数行程次数为105次/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太快, 因此是得以校核 .7.4 工作台面的尺寸根据下模座 LX B=125mm 125mm且每边留出 60100mm即卩 LiX Bi=325mM 325mm而压力机的工作台面 L2X B=560mrX 370mm冲压件和废料从下模漏出, 漏料尺寸小于58mrX 30mm而压力机的孔尺寸为

28、250X 250,故符合要求,得以校 核;7.5 滑块模柄孔尺寸滑块上模柄孔的直径为40mm模柄孔深度为60mm而所选的模柄夹持部分直 径为30mm长度为48mm故符合要求,得以校核；7.6 闭合高度由压力机型号知 Hmax=270mm M=80 H1=70Hmin=Hma- M= 270-80=190(M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm)由公式得:(Hmax - H1)-5 > H> ( Hmin - H1)+10,得(270 - 70)-5 > 188.5 > (190 - 70)+10即195 > 188.5 > 120 ,所以所选压力机合

29、适,即压力机得以校核.8 模具主要零件加工工艺规程的编制8.1 冲压模具制造技术要求模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一， 为了保证模具精度， 制造时应达到 以下技术要求：a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相 应图样的要求。b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达 到规定的平行度和垂直度要求c、模具的功能必须达到设计要求.d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模 存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。8.2 总装工艺总装图如图 15 所示：图15总装图技术要求：1、装配技术要求按GB/T146

30、62-19922、检验及验收技术要求按GB/T14662-19923、模具使用设备为JB23-251 下模座2 导柱3 六角螺钉C 8 X 70 4 六角螺钉C 8 X 605 导套6凸模固定板7冲孔凸模8 垫板9上模座10销钉11 模柄12 打料杆13 连接推杆14 凸凹模15 卸料板16推件块17 凹模18 活动挡料销19 推板20 弹性橡胶21凸凹模固定板22 卸料螺钉23 导料销加工工艺路线：1备料2把导柱2安装在下模座1上。3把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板 21,用螺钉 4把凸凹模固定在下模座上。4通过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导

31、料销 23和挡料销18。5把导套安装在上模座上。6 把 4 个冲孔凸模通过凸模固定板 6 和垫板 8 一起固定到上模座 9 上，连同 凹模 17一起用螺钉 3和销钉 10紧固。7 把模柄 11 装在上模座 9 上，用螺钉紧固，装上打杆 12。8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上2mm厚的材料。9 试模10 调整到合格11 入库8.3 加工要求1）模具配合加工零件在允许间隙加工 ,落料凸凹模 ,冲孔凸模与固定板配合 后 , 底部磨平。2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按 14级精度加工 ,未注粗糙度 的按Ra6.3um处理。3）模具中各垫板的两承压面的平行度公差按 GB

32、1184为5级。4） 模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于2mm或 相应各孔配作。5）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈 蚀等缺陷。6）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂 纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。7）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺 利装入模架。8.4 主要零、部件加工工艺8.4.1 垫板的加工工艺1备料（外购标准模块 125mrK 125mm< 10mr）i2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工4 检验5 入库8.4.2 凸模固定板的加工工艺1备料（外购标准模块 1

33、25mrK 125mm< 20mr）i2 按图纸要求画线，3在钻铣床上加工四个C 8的凸模孔和两个C 6的销钉孔和六个C 9的螺钉 通孔4在电火花慢走丝加工落料凸模孔5 检验6 入库8.4.3 冲孔凸模的加工工艺1 备料2锻造成直径为14mrK 55mm勺胚料3 在数控车床上加工零件按图纸要求4 按图纸要求热处理5 检验6 入库8.4.4 卸料板加工工艺1备料（外购标准模块 125mM 125mrK 10mrh2 按图纸要求画线，3在钻铣床上加工六个 M6的螺钉通孔和一个C 6的挡料销孔，和两个C 8 的导料销及一个通过冲裁零件的孔4 在铣床上加工剩余的部分5 检验6 入库8.4.5 落

34、料凹模加工工艺1备料（外购标准模块 125mM 125mrK 28.5mm2 按图纸要求画线，3在钻铣床上加工两个C 6的销钉孔和六个M6的螺纹孔4攻M6的螺纹孔5 用电火花加工工作刃口6 按图纸要求做热处理7 检验8 入库8.4.6 凸凹模的加工工艺1 备料2锻造成75mrK 75mrK 45mm勺胚料3 按图纸要求画线4在钻铣床上加工四个C 4和C6组成的阶梯孔5 用电火花加工工作刃口6 按图纸要求做热处理7 检验8 入库8.4.7 凸凹模固定板的加工工艺1备料（外购标准模块 125mrK 125mm< 22mr）i2 按图纸要求画线，3在钻铣床上加工1个C 10.6 X 12的盲孔和四个M6.6的螺纹孔4攻M6.6的螺纹孔5 用电火花加工工作刃口6 按图纸要求做热处理7 检验8 入库9 总结经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计 涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及