设备的使用与维护

1、第四章 设备的使用与维护第一节概述dfgsdfget457683245ERTIUI#$%#*SDFSDHFJ一、设备的使用管理设备的合理使用（1）充分发挥操作工人的积极性；（）合理配置设备；（）配备合格的操作者；（）为设备提供良好的工作环境；（）建立健全必要的规章制度：制定设备使用程序；制定设备操作维护规程；建立设备使用责任制；建立设备维护制度，开展维护竞赛评比活动。 设备使用前的准备工作技术资料的编制；对操作工的技术培训和配备必需的检查及维护用仪器工具；全面检查设备的安装、精度、性能及安全装置；向操作者点交设备附件。 设备使用守则（1）定人、定机和凭证操作制度（2）交接班制（3）“三好”、“

2、四会”和“五项纪律” 4、设备操作规程一般包括：(1) 操作设备前对现场清理和设备状态检查的内容和要求；(2) 操作设备必须使用的工作器具；(3) 设备运行的主要工艺参数； (4) 常见故障的原因及排除方法；(5) 开车的操作程序和注意事项；(6) 润滑的方式和要求；(7) 点检、维护的具体要求；(8) 停车的程序和注意事项： (9) 安全防护装置的使用和调整要求； (10) 交、接班的具体工作和记录内容。 5、设备使用规程一般包括： (1) 设备使用的工作范围和工艺要求；(2) 使用者应具备的基本素质和技能； (3) 使用者的岗位责任： (4) 使用者必须遵守的各种制度，如定人定机，凭证操作

3、、交接班、维护保养、事故报告等制度； (5) 使用者必备的规程，如操作规程、维护规程等；(6) 使用者必须掌握的技术标准，如润滑卡、点检和定检卡等；(7) 操作或检查必备的工器具； (8) 使用者应遵守的纪律和安全注意事项；(9) 对使用者检查、考核的内容和标准。二、设备的维护管理、设备的维护保养的要求： 清洁； 整齐； 润滑良好； 安全。 2、设备的维护保养内容：(1) 日常维护：设备的日常维护保养是设备维护的基础工作，必须做到制度化和规范化。(2 定期维护：对设备的定期维护保养工作要制定工作定额和物资消耗定额，并按定额进行考核，设备定期维护保养工作应纳入车间承包责任制的考核内容。(3) 定

4、期检查：设备定期检查是一种有计划的预防性检查，检查的手段除人的感官以外，还要有一定的检查工具和仪器，按定期检查卡执行，定期检查有人又称为定期点检。(4) 精度检查：对机械设备还应进行精度检查，以确定设备实际精度的优劣程度。(5) 设备润滑和冷却系统维护 。 3、设备维护规程 ： (1) 设备要达到整齐、清洁、坚固、润滑、防腐、安全等的作业内容、作业方法、使用的工器具及材料、达到的标准及注意事项； (2) 日常检查维护及定期检查的部位、方法和标准； (3) 检查和评定操作工人维护设备程度的内容和方法等。 4、设备的三级保养制 ()设备的日常维护保养：一般有日保养和周保养，又称日例保和周例保。 a

5、日例保： 日例保由设备操作工人当班进行，认真做到班前四件事、班中五注意和班后四件事。 b周例保： 周例保由设备操作工人在每周末进行，保养时间为：一般设备2h，精、大、稀设备4h。 (2)一级保养 一级保养是以操作工人为主，维修工人协助，按计划对设备局部拆卸和检查，清洗规定的部位，疏通油路、管道，更换或清洗油线、毛毡、滤油器，调整设备各部位的配合间隙，紧固设备的各个部位。一级保养所用时间为4-8h。(3) 二级保养二级保养是以维修工人为主，操作工人参加来完成。二级保养列入设备的检修计划，对设备进行部分解体检查和修理，更换或修复磨损件，清洗、换油、检查修理电气部分，使设备的技术状况全面达到规定设备

6、完好标准的要求。二级保养所用时间为7天左右。 5、精、大、稀设备的使用维护要求(1) 四定工作： a定使用人员； b定检修人员 ；c定操作规程 ； d定备品配件 。 (2) 精密设备使用维护要求 a必须严格按说明书规定安装设备； b对环境有特殊要求的设备（恒温、恒湿、防震、防尘）企业应采取相应措施，确保设备精度性能： c设备在日常维护保养中，不许拆卸零部件，发现异常立即停车，不允许带病运转； d严格执行设备说明书规定的切削规范，只允许按直接用途进行零件精加工。加工余量应尽可能小。加工铸件时，毛坯面应预先喷砂或涂漆； e非工作时间应加护罩，长时间停歇，应定期进行擦拭，润滑、空运转； f附件和专用

7、工具应有专用柜架搁置，保持清洁，防止研伤，不得外借。 6、动力设备的使用维护要求(1) 运行操作人员必须事先培训并经过考试合格；(2) 必须有完整的技术资料、安全运行技术规程和运行记录； (3) 运行人员在值班期间应随时进行巡回检查，不得随意离开工作岗位； (4) 在运行过程中遇有不正常情况时，值班人员应根据操作规程紧急处理，并及时报告上级； (5) 保证各种指示仪表和安全装置灵敏准确，定期校验。备用设备完整可靠； (6) 动力设备不得带病运转，任何一处发生故障必须及时消除； (7) 定期进行预防性试验和季节性检查；(8) 经常对值班人员进行安全教育，严格执行安全保卫制度。 7、设备的区域维护

8、 设备的区域维护又称维修工包机制。维修工人承担一定生产区域内的设备维修工作，与生产操作工人共同做好日常维护、巡回检查、定期维护、计划修理及故障排除等工作，并负责完成管区内的设备完好率、故障停机率等考核指标。 设备专业维护主要组织形式是区域维护组。它的工作任务是： (1) 负责本区域内设备的维护修理工作，确保完成设备完好率、故障停机率等指标； (2) 认真执行设备定期点检和区域巡回检查制，指导和督促操作工人做好日常维护和定期维护工作； (3) 在车间机械员指导下参加设备状况普查、精度检查、调整、治漏，开展故障分析和状态监测等工作。 区域维护组这种设备维护组织形式的优点是：在完成应急修理时有高度机

9、动性，从而可使设备修理停歇时间最短，而且值班钳工在无人召请时，可以完成各项预防作业和参与计划修理。 8、提高设备维护水平的措施 规范化：就是使维护内容统一，哪些部位该清洗、哪些零件该调整、哪些装置该检查，要根据各企业情况按客观规律加以统一考虑和规定。 工艺化：就是根据不同设备制订各项维护工艺规程，按规程进行维护。制度化：就是根据不同设备不同工作条件，规定不同维护周期和维护时间，并严格执行。 三、重点设备(关键设备)的使用与维护1关键设备的划分 关键设备的划分标准，是根据设备在生产中的作用、设备的价值、设备的精密程度、设备的复杂性，以及有无备用设备等因素来制定。可参考设备的ABC分类法。2关键设

10、备的维护小组 关键设备的维护实行专机、专责制，由操作人员、维修人员(钳工、电工、仪表工等)组成现场维护组，按照定人、定点、定内容、定时、定路线、定标准、定记录的标准程序进行。由技术人员、专业技术监测人员和技术管理人员组成的专业维护组，按一定的周期对关键设备进行各类专业技术要求的检查维护。 3关键设备维护的实施 关键设备的现场，设立明显的标牌，说明设备连续安全运行天数，护理的值班人员，运行状态等，实行目视化管理。现场维护与专业维护组织定期召开设备运行会议，对关键设备的技术状况进行评估，研究设备状态监测中是否发现异常现象，提出处理设备故障和异常的措施并加以实施。第二节 设备的点检与状态监测一、设备

11、的点检制度 1.点检制的系统功能dfgsdfget457683245ERTIUI#$%#*SDFSDHFJtBP中国设备管理网见下表。 表4-1点检体系设备点检由操作人员、专业点检人员、专业技术人员、维修技术人员等“全员”的力量，在不同专业和不同阶段协调于同一目标下，使这些各类专业技术的各个层次的人相互配合、协调，形成完善有效的设备管理体系。点检系统工作体系如图1-1所示。2点检制的业务dfgsdfget457683245ERTIUI#$%#*SDFSDHFJtBP中国设备管理网设备点检按照设备区域划分、检查路线图、规定的业务流程进行dfgsdfget457683245ERTIUI#$%#*S

12、DFSDHFJtBP中国设备管理网 图4-1点检系统工作体系3专业点检员dfgsdfget457683245ERTIUI#$%#*SDFSDHFJtBP中国设备管理网T8m对专业点检人员要求很高，具有相当的专业知识和实际工作经验，掌握各种技术和管理标准，制定维修计划、材料计划、资金预算，分析故障及处理意见，提出改善设备的对策等。dfgsdfget457683245ERTIUI#$%#*SDFSDHFJtBP中国设备管理网4点检计划和作业卡dfgsdfget457683245ERTIUI#$%#*SDFSDHFJtBP中国设备管理网制定设备点检作业卡、周点检计划卡、长期点检计划表等，使点检成为标

13、准作业(相关点检表格参看管理园地)。二、设备点检的作用和意义（1）实行设备点检制度能使设备隐患和异常及时得到发现和解决，保证设备经常处于良好的技术状态，提高了完好率和利用率。 （2）由于每项检查作业都有明确、量化的检测评定标准，既保证了每次检查和维护的质量，使突发性事故的可能性降到最低限度，又减少了事后抢修工作量，有利下增加生产和降低维修费用。 （3）设备点检工作目标明确、考核具体、管理规范，有利于推行各种经济责任制，提高工作效率，减少专职检修人员。 （4）有利于建立完整的设备技术资料档案，便于信息反馈和实现计算机辅助管理，提高设备管理现代化的水平。 三、设备点检的分类种类点检方法承担部门周

14、期内 容日常点检运行前后或运转中，主要凭五官感觉来检查。以生产部门为主体 由点检员设定点检部位，周期一般在1周以内。良否，点检及给油脂等。定期点检运行前后或运转中，凭五官感觉及简单仪器进行检查。专业点检员按设备而定，通常为1个月以上。震动、温升、磨损、 异音、松动等。主要用解体点检或循环维修的方法，或用仪器、仪表测试的方法。专业点检员 按设备而定，通常为1个月以上。 精度、劣化程度、给油脂等。精密点检使用特殊仪器、仪表或特殊方法进行各种测试、试验。以专业技术部门为主体按点检员具体计划及委托而定 。定量检测有关机械量、物理、成分分析、探伤、失效分析等 。四、设备点检的主要环节1.确定检查点；2.

15、确定点检项目；3.制定点检判定标准；4.确定点检周期；5.确定点检方法和条件； 6.确定点检人员；7.编制设备点检卡；8.做好点检管理工作 设备管理部门要做好点检的检查、考核和奖评工作，同时，还要着重解决和防止四个问题：防止不到现场的谎检；防止判断不准确的误检防止已列入检查点的重要部位的漏检；防止查出的问题总得不到解决的烦检。五、点检制的主要内容 、 点检组承担的管理业务可归纳以下9个方面 : 制订、修改维修标准 ; 编制、修订点检计划 ; 进行点检作业，并指导操作人员进行设备日常维护和点检作业 ; 搜集设备 状态情报，进行劣化倾向管理 ; 编制检修计划，做好检修工程的管理工作; 制订维修资材

16、计划 ; 编制维修费用计划 ; 进行事故分析处理，提出修复、预防措施; 做好维修记录，分析维修效果，提出改善管理、改善设备性能的建议。 六、点检分工点检工作分别由生产部门的岗位操作工和设备部门的岗位维修工及专职点检人员承担。 (1) 日常点检分别由岗位操作工、岗位值班维修工承担 。(2) 短周期点检由专职点检人员承担。(3) 长周期点检由专职点检人员组织实施。 (4)精密点检由专职点检人员提出计划，委托专业技术部门(或检修部门)进行。七、点检的实施和实绩考评1. 点检实施(1) 岗位操作工的点检作业:根据点检标准编制日点检作业卡和周点检作业卡，在当班时间内，必须按作业卡逐项进行点检，并认真作好

17、记录。当发现设备有异常现象时应将情况记入作业卡中，需紧急处理的要及时处理，不能处理时应尽快通知岗位维修工进行处理。交接班时应将当班点检情况交接清楚。参加设备事故的分析、处理。根据给油脂标准编制润滑作业表，并进行给油脂作业。承担小件更换和简单的调整工作。(2) 岗位维修工的点检作业:根据点检标准和给油脂标准编制日点检作业卡和周点检作业卡。在当班时间内，必须按作业卡逐项进行点检，并认真作好记录。当发现或得知设备有异常现象时，应在查明原因的基础上设法排除，不能处理时应报告上级进行处理，设备状况及处理经过要记入作业卡中。交接班时应将当班点检情况交待清楚，交接班双方均应查阅岗位操作工点检作业卡，情况不明

18、时应询问清楚。(3) 专职点检人员的点检业务:制订点检标准和给油脂标准。编制短周期点检计划和长周期点检计划(或称之周期管理表)。按计划认真进行点检作业，并对岗位操作工(岗位维修工)进行点检维修业务的指导，有权进行督促和检查，每天查看点检作业卡和有关记录，有问题时要查明情况并及时进行处理，必要时可提请检修人员进行处理或列入检修计划在检修时进行处理，问题及处理经过都要进行详细记录。编制检修计划并做好检修工程的管理工作。根据备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材(备件、工程材料)的需用计划。根据点检结果和维修的需要，编制维修费用(年、季、月)预算计划。搜集设备状态情报，进行设备劣化倾向管理，

19、定量分析、掌握机件的劣化程度。参加事故分析处理，提出修复、预防措施。提供维修记。录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善管理、改善设备的建议。参与精密点检。主要的实绩记录应包括如下内容 : 点检日志每天的 作业内容记录 ; 点检记录点检计划实施过程中，设备状况和缺陷处理记录 ; 故障记录设备故障部位、内容、原因和修复对策记录 ; 检修工程记录 ( 或修理履历记录 ) 检修日期、检修内容、修理结果、检修工时、施工单位等记录 ; 倾向检查记录倾向检查的数据、图表整理等记录 ; 备件、材料消耗记录实际消耗备件、材料的名称、数量、价格等记录。2.实绩考评实行逐级管理的做法，二级厂（矿）设

20、备主管必须每周至少一次检查点检作业长的工作日志，点检组长必须每天查阅点检人员的点检记录，对他们的工作进行必要的督促和检查，对提出的问题要及时有效的解决。每月逐级定期召开实绩分析会，针对各个区段的设备状况，提出下月点检管理目标。以点检组为基本考核单位，每季度对其进行一次工作评价，并对点检员的业务素质定期测评，对于不合格的调离原岗位，从检修中心中抽调精干人员补充。八、推行点检制的重要措施1、设备管理“规范化” (1)选人:选择生产现场的具体人员,包括操作工、点检员、维修工或辅助工,使人人参与设备管理,让设备现场处处有人管；(2)选点:在设备上确定需要关注的操作点(即需要进行清洁、点检、润滑、保养的

21、点);(3)选项:根据所选“点”的特点,选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施;(4)选时:按照一定的周期、时间操作;(5)选标:对每一点的每一项操作内容制定相应的目标状态或标准;(6)选法:每一项操作应该有确定的工具、方法及其辅助材料;(7)选班:三班进行的生产现场,白班工人精力充沛,中班尚好,夜班工人无论精力和现场光线均差。因此,应把设备上的操作点按照三个班次的实际进行不均匀分配,即白班多,中班次之,夜班最少；(8)选路:根据设备的结构,以操作人员的位置为参照,对所选的操作点按照由低到高、由外到内、由近到远等策略,画出点到点的连线,优化出一条较短、较易、较省力气的操作路

22、径。2、要制定与上述规范化作业相适应的检查评估体系。 3、还应该设计一套适应设备现场规范化操作的闭环管理系统,及时反馈各项信息。 九、开展点检工作必须要注意的几个问题1.明确责任人：每台设备必须要确定明确的日常点检员和专业点检员。设备的操作者为日常点检员，关键设备单位专职维修工和操作者共同为日常点检员。车间维修人员为专职点检员，对点检的设备要有明确的责任人。2.确定的部位：对设备容易发生故障的部位要明确，点检部位要确定，检查项目和内容要明确。3.一定的周期：根据不同设备、不同设备故障点、不同使用频率，确定不同的周期。4.明确的判断标准：设备点检后各检查点部位是否正常，要有判断的依据。因此，必须

23、要有明确的判断标准。5.规定的记录：设备点检要按照规定的格式记录设备作业、异常、故障等情况。6.点检工作程序：点检工作要制定详细的作业和点检结果处理的工作程序。对急需处理的问题、等待处理的问题，按计划处理的问题要有工作流程，程序要简捷，操作性要强。7.点检要突出全员管理，点检是动态的管理，点检要与设备维修、年度设备大修改造紧密结合，编制年度大修改造计划，点检结果是重要的参考依据。十、设备劣化现象1、设备在运转和生产过程中会逐渐劣化：磨损、腐蚀、变形、断裂、熔损、烧损、绝缘老化、异常振动等。2、 设备劣化现象常发生的部位 :(1) 回转部分 ( 如各类轴承、轴套等 ) 。(2) 滑动部分 ( 如

24、导轨面、滑块等 ) 。(3) 传动部分 ( 如压下丝母、齿轮、齿条等 ) 。(4) 荷重支撑部分 ( 如轧机牌坊、剪床刃台等 ) 。(5) 与原材料相接触部分 ( 如传送皮带、输送辊道等 ) 。(6) 受介质腐蚀部分 ( 如水、风、汽各类管道、阀门等 )(7) 电气部分 ( 如绝缘不良、烧损、短路、断线、整流不良等 ) 。十一、设备磨损与故障规律1、有形磨损设备在寿命期内，无论在使用还是闲置，在其形态上都会产生变化而逐渐损坏，设备物质形态的这种逐渐变化造成的损耗。有形磨根据产生的原因可分为使用磨损和自然磨损两种。 使用磨损：设备在使用中，由于输入能量而运转，产生摩擦、振动、疲劳，致使相对运动的

25、零部件实体产生磨损。使用磨损结果的一般表现为：设备零部件尺寸、几何形状改变，设备零部件之间公差配合性质改变，导致工作精度和性能下降，甚至零部件损坏，引起相关其他零部件损坏而导致事故。影响使用磨损发展程度的主要因素有：设备的质量，负荷程度，操作工人的技术水平，工作环境，维护修理质量与周期等。 2、自然磨损设备寿命期内，由于自然力量的作用或因保管不善而造成的锈蚀、老化、腐朽，甚至引起工作精度和工作能力的丧失。这种磨损无论在设备使用还是闲置中容易失去正常的维护，因此设备闲置中的自然磨损比使用中更明显。 3、设备有形磨损可分为三个阶段：(1)初期磨损阶段（也称磨合磨损阶段），是新设备或大修理后设备在早

26、期故障期的磨损状态，磨损速度快，主要原因是零件加工粗糙表面在负载运转中的快速磨损，低可靠度零件在负载下的迅速失效，安装不良，操作人员对新使用设备不熟悉等。随着粗糙表面被磨平，失效零件被更换，安装经过磨合调整，操作者逐渐熟悉设备，设备磨损速度逐渐减小。(2)正常磨损阶段，磨损速度缓慢，设备处于最佳技术状态。应注意维护保养，采用正确的操作技术和使用规程，加强点检，预防偶发故障劣化，故障恶化，尽量延长该阶段的使用时间。(3)剧烈磨损阶段，当主要零部件的磨损程度已经达到正常使用极限时，继续使用，磨损就会急剧上升，造成设备精度、技术性能、生产效率明显下降，故障率急剧上升。设备使用中应及时发现正常使用极限

27、，及时进行预防修理，更换磨损零件，防止故障发生。 第三节 设备故障及其管理 一、设备的故障及分类1.设备故障：设备丧失规定的功能引起系统立即丧失其功能的破坏性故障。 与设备性能降低有关的性能上的故障。 即使设备当时正在生产规定的产品，而当操作者无意或蓄意使设备脱离正常的运转时。 2.设备故障的分类(1)磨损性故障：粘附磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损、微振磨损。 (2)腐蚀性故障：化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀。 (3)断裂性故障：脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、塑性断裂等。 (4)老化性故障 二、设备故障管理的程序做好宣传教育工作。结合本企业生产实际和设备状况及特点，确定设备故障管理的重点。

28、采用监测仪器和诊断技术对重点设备进行有计划的监测，及时发现故障的征兆和劣化的信息。为了迅速查找故障的部位和原因，把设备常见的故障现象、分析步骤、排除方法汇编成故障查找逻辑程序图表，以便在故障发生后能迅速找出故障部位与原因，及时进行故障排除和修复。 完善故障记录制度。 及时进行故障的统计与分析。 针对故障原因、故障类型及设备特点的不同采取不同的对策。做好控制故障的日常维修工作。 建立故障信息管理流程图。三、故障分析与管理 1.故障信息数据收集与统计 (1)故障信息的来源： 故障现场调查资料；故障专题分析报告；故障修理单；设备使用情况报告（运行日志）；定期检查记录；状态监测和故障诊断记录；产品说明

29、书，出厂检验、试验数据；设备安装、调试记录；修理检验记录。 (2)收集故障数据资料的注意事项：按规定的程序和方法收集数据；对故障要有具体的判断标准；各种时间要素的定义要准确，计算各种有关费用的方法和标准要统一；数据必须准确、真实、可靠、完整，要对记录人员进行教育、培训，健全责任制； 收集信息要及时。 (3)做好设备故障的原始记录：跟班维修人员做好检修记录，要详细记录设备故障的全过程； 操作工人要做好设备点检记录上交企业设备管理部门；填好设备故障修理单。2.故障分析内容 （l）故障原因分类序号原因类别包含的主要内容12345678910111213设计问题制造问题安装问题操作保养不良超负荷，使用

30、不合理润滑不良修理质量问题自然磨损劣化自然灾害操作者马虎大意操作者技术不熟练违章操作原因不明原设计结构、尺寸、配合、材料选择不合理等原制造的机加工、铸锻、热处理、装配、标准元器件等存在问题基础、垫铁、地脚螺栓、水平度、防振等问题不清洁，调整不当，未及时清洗换油，操作不当等加工件超规格，加工件不符合要求，超切削规范，加工件超重，设备超负荷等不及时润滑，油质不合格，油量不足或超量，油的牌号种类错误。加油点堵塞，自动润滑系统工作不正常等修理、调整、装配不合格，备件、配件不合格，局部改进不合理等正常磨损，老化等由雷击、洪水、暴雨、塌方、地震等引起的故障由于操作者工作时精神不集中引起的故障一般指刚开始操

31、作一种新设备，或工人的技术等级偏低有意不按规章操作表4-2 故障原因分类 (2)典型故障分析影响经济性的三个主要因素是：故障频率、故障停机时间和修理费用。故障频率是指某一系统或单台设备在统计期内（如一年）发生故障的次数；故障停机时间是指每次故障发生后系统或单机停止生产运行的时间（如小时）。以上两个因素都直接影响产品输出，降低经济效益。修理费用是指修复故障的直接费用损失，包括工时费和材料费。 典型故障分析就是将一个时期内（如一年）企业（或车间）所发生的故障情况，根据上述三个因素的记录数据进行排列，提出三组最高数据，每一组的数量可以根据企业的管理力量和发生故障的实际情况来定，如定10个数，则分别将

32、三个因素中最高的10个数据的原始凭证提取出来，根据记录的情况进一步分析和提出改进措施。（3）MTBF分析 设备的MTBF是一项在设备投入使用后较易测定的可靠性参数，它被广泛用于评价设备使用期的可靠性。设备的MTBF可通过MTBF分析求得，同时还可以对设备故障是怎样发生的有所了解。废。五、故障发生机理分析、故障机理：设备的某种故障在达到表面化之前，其内部的演变过程及其因果原理。2、研究故障发生的机理时，首先需要考察各种直接和间接影响故障产生的因素及其所起的作用。对象。指发生故障的对象本身，其内部状态与结构对故障的抑制与诱发作用，即内因的作用，如设备的功能、特性、强度、内部应力、内部缺陷、设计方法

33、、安全系数、使用条件等。 原因。能引起设备与系统发生故障的破坏因素，如动作应力（体重、电流、电压、辐射能等），环境应力（温度、湿度、放射线、日照等），人为的失误（设计、制造、装配、使用、操作、维修等的失误行为），以及时间的因素（环境等的时间变化、负荷周期、时间的劣化）等故障诱因。 结果。输出的故障种类、异常状态、故障模式、故障状态等。 3、产生故障的主要原因大体有以下四个方面。(1)设计错误 应力过高，应力集中，材料、配合、润滑方式选用不当，对使用条件，环境影响考虑不周。(2)原材料缺陷材料不符合技术条件，铸锻件缺陷，热处理变形，热处理缺陷等。(3)制造缺陷切削、压力加工和装配缺陷，热处理、焊

34、接和电镀缺陷，混料，热应力，管理混乱等。(4)运转缺陷没有预料到的使用条件影响，已知使用条件发生变化未相应改变运行条件，过载，过热，腐蚀，润滑不良，漏电，操作失误，维护和修理不当等。第四节 设备事故一、设备事故的概念不论是设备自身的老化缺陷，或操作不当等外因，凡造成设备损坏或发生故障后，影响生产或必须修理者均为设备事故。1.重大设备事故设备损坏严重，多系统企业影响日产量25或修复费用达4000元以上者；单系统企业影响日产量50或修复费用达4000元以上者；或虽未达到上述条件，但性质恶劣，影响大，经本单位群众讨论，领导同意，也可以认为是重大事故。2. 普通设备事故 设备零部件损坏，以致影响到一种

35、成品或半成品减产：多系统企业占日产量5或修复费用达800元以上者；单系统企业占日产量10，或修复费用达800元以上者。3.微小事故 损失小于普通设备事故的，均为微小事故。 事故损失金额是修复费、减产损失费和成品、半成品损失费之和。(1)修复费包括，人工费、材料费、备品配件费以及各种附加费。 (2)减产损失费是以减产数量乘以工厂年度计划单位成本。其中未使用的原材料一律不扣除，以便统一计算；但设备修复后，因能力降低而减产的部分可不计算。(3)成品或半成品损失费是以损失的成品或半成品的数量乘以工厂年度计划单位成本进行计算。 二、设备事故的管理1.机动科对设备事故的管理：设备事故管理人员根据政府法令和

36、上级有关规定，并结合本企业具体情况，草拟必要的规章制度或规定；组织或参加设备事故的调查处理；研究防止发生事故的措施；配合安全科组织对机修新工人或外单位施工人员进行安全教育；经常对全厂职工进行防止设备事故的教育；定期总结、交流预防事故发生的措施；做好日常事故管理工作。 2.车间设备事故的管理：车间的设备主任、工艺员、设备员、工段长和班组长等，通常是生产第一线有丰富实践经验的组织者和指挥者。他们应当认真贯彻上级的各项法令、规定、指示及各项制度，并要狠抓落实。要经常对操作工、检修工的实际操作进行指导和监督，特别要及时纠正错误的操作。加强设备检查，发现异常情况要及时解决，把事故消灭在发生前。 3.设备事故的处理：在设备事故发生后要及时保护现场、尽快调查、研究分析、找出事故原因、吸取教训，提出防范措施。并及时提出书面报告，上报主管部门 。并相应做好事故处理和职工教育工作，以求不再发生类似事故。三、设备事故的类别与性质1.设备事故的类别（l）一般事故：修复费用一般设备5001万元；精、大、稀及机械工业关键设备100030000元者；或因设备事故造成全厂供电中断1030min为一般事故。（2）重大事故：修复费用一般设备达10000元以上，机械工业关键设备及精、大、稀设备达30000元以上者；或因设备事