水轮机及其辅助设备运行规程定稿

1、Q/WSD 1050012010水轮发电机及其辅助设备运行规程范围本标准规定本厂水轮发电机组及其辅助设备的运行注意事项、运行限额数据，机组恢复备用和开停机前的检查，机组检修及试验安全措施，机组故障和事故处理等方面的内容。本标准适用于水轮发电机组及其辅助设备的运行。1 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。DL/T7101999 水轮机运行规程DL/T7922001 水

2、轮机调速器及油压装置运行规程本标准依据制造厂家有关技术文件。2 水轮发电机运行注意事项3.1.1 机组注意事项3.1.1.1 1F、2F、4F机组调速器上因手操缸反馈钢丝绳已取消，调速器切手操缸操作后无反馈，故其正常运行方式为：开度机械开度限制全开，其操作增、减按纽电源小空开“断开“位置。只有机组在停机状态须做防转动措施时，才可将机组开限压至零。机组运行时，严禁切“手操缸”模式运行，特殊情况必须经发电部和生技部领导同意后方可切“手操缸”控制。3.1.1.2 机组的开停机，尾水门和进水口工作门的起落操作，必须经值守长允许。对设备的操作、巡回检查、检修交待、定期工作、事故处理等工作完成后，必须向值

3、守长汇报。3.1.1.3 开启机组进水门、尾水门之前应检查下列设备：a） 蜗壳、支持盖、尾水管、转轮室各人孔门均已封闭。b） 蜗壳、尾水管各盘形排水阀全部关闭并锁锭。c） 压油装置和事故压油装置工作正常。d） 调速系统工作正常，导水叶全关。e） 顶盖排水泵工作正常。f） 机坑漏油泵工作正常。g） 主轴密封水投入或空气围带投入。h） 进水口检修门在提起位置。3.1.1.4 Q/WSD 105范围1注意事项13.1.1.53.1.1.6 闸门的操作顺序：机组检修：先关进水口检修门，后关尾水门；检修后恢复备用：先开尾水门，后开进水口检修门。3.1.1.7 机组继电保护、自动装置和仪表的整定值，运行或

4、备用机组的有关设备，任何人员不得任意改变和退出。机组水机保护（机组过速、轴承超温、事故低油压）的投、退，应得到生产付厂长（或总工程师）批准后方可进行，执行后应通知发电部、维护、生产技术部相关负责人。3.1.1.8 设备经过检修后，办票人员应进行全面检查，并会同检修人员进行必要的启动操作试验，同时要求进行检修交待。3.1.1.9 油、水、风系统检修后应做设备启停、充油、充水、充气等试验，不得有漏油、漏水、漏气现象。3.1.1.10 机组大修、小修工作结束，检修各工作面应在检修记录本上对检修情况进行交待。机组大、小修过程中安全措施的增减应由工作总负责人与值守长联系，检修机组安全措施的拆除、机组的启

5、、停等试验必须得到值守长的命令方可进行。3.1.1.11 机组停机备用时，应投入机组大轴密封水止漏，密封水压一般调整在0.020.05Mpa之间。停机后若顶盖漏大，可用气将大轴密封块顶起，若经多次冲气无效漏水依然较大，可投入空气围带止水。3.1.1.12 机组因防转动措施投入2GDP后，应注意监视事故油槽油压、油位，以及相邻机组回油箱油位有无异常，防止非供油机组回油箱溢油或供油机组的回油箱油位过低。3.1.1.13 机组做防转动措施需投入2GDP前，为减少对油系统管路的冲击，可按以下步骤操作： 全关X151阀- 投入2GDP电磁阀-缓慢打开X151阀-检查事故配压阀投入正常全开X151阀。3.

6、1.1.14 机组压油装置或高压气系统贮气罐零起建压时，则应将各机组压油装置自动补气回路关闭。3.1.1.15 做措施时关闭5DF、6DF阀前，应将机组的二台技供泵设置为“检修态”，操作把手放“切”。非汛期时，应将机组的技供泵设置为“检修态”，并切断其动力电源。3.1.1.16 机组大修后，在蜗壳未充水前恢复技术供水系统，应先开2DF、4DF，再手动慢慢打开5DF一点，停顿一下之后，再将5DF开到所需开度，同时不得将6DF打开，以防止水锤或管路振动破坏设备。机组技术供水人为停止后要恢复时，应按前面的操作步骤进行。机组备用时，5DF、6DF在开位置。3.1.1.17 监控上若出现机组排水压力异常

7、升高或降低，应检查1DF4DF位置或进行正反向供排水倒换与滤水器反冲排污，必要时调整总排水阀X208阀的开度。3.1.1.18 若机组空冷器进出水压力差大于0.04MPa，应进行正反向供排水倒换或滤水器倒换。3.1.1.19 机组压油装置通往事故油槽的供油小阀门只能打开一个。3.1.1.20 正常运行方式下，机组×101阀电源空气开关、阀门控制器电源小开关均应在断开位置。若需操作×101阀，应先投入×101阀电源空气开关，再投入阀门控制器电源小开关，操作完后及时拉开电源。3.1.1.21 机组小修时，若×101阀未关，此时压油泵一定要能自动运行，否则要设

8、专人监视压油槽压力和油位。3.1.1.22 机组检修结束前，若开×101阀，则机组漏油泵应恢复自动或手动运行，防止漏油箱溢油。175F机组检修做措施时，为防止调速系统油管振动而损坏设备应严格按照先关5101阀，再关5101-1阀；拆除措施时应先打开5101-1阀，再开5101阀。3.1.1.23 复归调速器电柜故障时，应注意调速器可能会溜负荷，若出现异常，应立即切手动，调整好机组负荷。3.1.1.24 机组运行过程中若因永磁机、转速信号器等故障，出现“不定态”造成机组不能增减负荷、Q/WSD 1050012010停机等现象时,可将机组转速信号切换压板切至北疆DJ1010型转速信号器工

9、作。3.1.1.25 机组并网运行中，如出现紧急情况,按机旁盘“紧急停机” 按钮后，将启动事故停机流程，跳开机组出口开关，实现紧急事故停机。机组事故配压阀动作后的复归，必须到现场检查、确认事故配压阀复归是否到位。3.1.1.26 压油泵先导阀控制操作电源取至本泵交流电源，若压油泵不能建压，打不上油，应检查先导阀控制电源保险。3.1.1.27 做机组压油泵或顶盖泵检修安措时，应在监控上将其设为“检修”态。恢复时，应记住将其设为“运行”态。3.1.1.28 目前，1-4号机组漏油箱各安装一套油混水装置；5号机装有4套油混水装置，分别为推力、水导、上导、漏油箱，油混水装置上有红线和绿线二根线条指示，

10、当绿线超过红线时，报油混水信号。3.1.1.29 我厂机组转速保护共设置了电气115%Ne、140%Ne两级、以及纯机械液压145%NE过速保护。115%Ne、140%Ne过速保护接点信号取自ZZX-4（6）转速信号器。当出现机组直流电源消失、转速信号继电器等电气故障时，机组电气115%Ne、140%Ne两级过速保护均失灵，机组转速上升到145%Ne左右时，安装大轴上的机械甩块在离心力的作用下，撞击油路切换阀，利用备用油源直接关闭导叶并启动事故停机流程。3.1.1.30 目前，我厂1、2、3、5号机组分段关闭流程存放于现地PLC中。当事故停机或甩负荷试验时, 导叶关闭到主接行程的30-35%左

11、右，启动PLC中分段关闭流程，分段关闭电磁阀动作开放油路。分段关闭电磁阀动作后由自动停机继电器复归。各机组在分段关闭阀上安装了一个反馈接点，即当分段关闭阀投入时，该接点接通动作并报“分段关闭阀动作”信号，并闭锁“空载”开机流程(开机条件不满足)和“甩负荷试验”流程。机组在运行过程中或甩负荷后机组未停机时，一旦出现“分段关闭阀动作”报警信号，值班员守长立即安排人员到现场检查并复归分段关闭电磁阀。3.1.2 备用机组注意事项3.1.2.1 备用机组应处于下列状态：a） 进水口闸门和尾水闸门全开。b） 各动力电源、操作电源正常、机组在“停机”态，现地LCU运行正常。c） 机组保护及自动装置良好并投入

12、使用。d） 压油装置和事故压油装置工作正常。e） 调速器在自动，导叶全关，机械开限在相应水头的额定出力位置。事故电磁阀和事故配压阀未动作。f） 各轴承油槽及集油槽油位正常、油质合格。g） 制动风压在0.550.70MPa，风闸全落下。h） 主轴密封装置及顶盖排水系统完好。i） 漏油泵在自动。j） 机组油、水、风系统处于备用状态，各阀门处于正常运行位置。k） 中控室上位机上机组状态为“停机”态。3.1.2.2 未经值长同意，不准在备用机组上进行影响机组备用的工作。3.1.2.3 应对备用机组及其辅助设备进行巡回检查和监视其状态。Q/WSD 10500120103.1.3 开停机注意事项3.1.3

13、.1 机组安全稳定运行水头范围12.832.3M，在7.812.8M水头下发电时应加强对机组监视，若遇异常应立即处理或停机。3.1.3.2 运行人员应注意检查调速器电柜上的水头设定值是否与实际值一致，汛期应根据水头变化及时调整机组运行水头。3.1.3.3 自动开停机过程中，若自动装置动作不良，应手动帮助并及时通知维护人员处理。3.1.3.4 事故停机后，未查明原因和未排除故障前不准再次开机，各种故障、事故信号未经值守长许可，不得复归。3.1.3.5 机组开停机调整负荷以中控室自动操作为主，因试验需要或特殊情况(转速信号器故障，调速器运行不稳定等)可手动操作，机组大修后首次开机，应手动操作。3.

14、1.3.6 机组遇下列情况应手动加闸：a） 顺控停机流程未完成而退出。b） 制动电磁阀动作不正常。c） 转速继电器故障。d） 手动停机。3.1.3.7 若顺控停机不成功，可再次发“停机”令。3.1.3.8 若顺控开机发电不成功，可再次发“发电”令。3.1.4 运行中注意事项3.1.4.1 正常运行中，调速器应在自动运行，1、2、4F机组机械开度限制应在全开位置。3.1.4.2 机组正常运行23小时后，轴承温度或油温在负荷不变的情况下升高2-3度或出现普遍下降时，应及时查明原因（轴承油位是否偏低或偏高，冷却水是否正常，油槽是否进水等）进行处理，并加强监视，汇报值长。3.1.4.3 机组运行出现振

15、动、摆度超过允许范围，应立即调整负荷使机组脱离异常工况运行。3.1.4.4 机组发生冲击后，应在上位机检查有关运行参数值有无较大变化，机组各部有无异常情况出现。3.1.4.5 系统事故造成机组甩负荷时，应使机组维持空载运行，做好随时并网准备。同时注意检查分段关闭动作情况（运行监控语音光字报警）并复归3.1.4.6 调速器自动运行不稳定时，应将调速器切手动运行（1、2、4F为手动脉冲、3、5F为手动），汇报值守长通知维护人员处理，并现场监视运行情况。3.1.4.7 发电机空气冷却器水压根据水温、负荷变化及时调整，保持其温度均匀。同时注意进出水压差不能超过规定值，否则应进行正反向倒换或调节出水阀开

16、度。3.1.4.8 运行中不能同时将相邻的两个空气冷却器同时停水。3.1.4.9 运行中若主轴密封漏水大或顶盖排水泵故障，应设法排除故障，恢复水泵运行，并及时调整密封水压，尽快降低顶盖水位。3.1.4.10 运行中发现受油器大量甩油，致使油盆积聚大量漏油，应调整运行工况减小漏油量。3.1.4.11 若上游水位低，造成用加压供水泵对机组供水，若二台技术供水泵出现故障不能恢复时，应改为自流供水，同时将主变冷却水倒至由相邻的机组供给。3.1.4.12 技术供水泵投入运行时，应加强监视水泵电动机运行情况，防止电动机及轴承过热，水泵盘Q/WSD 1050012010根漏水过大。3.1.4.13 机组运行

17、中或停机后发现真空破坏阀漏水，应及时处理，一时不能处理要联系检修处理。3.1.4.14 机组停机后，若顶盖漏水特大，应投空气围带。3.1.4.15 机旁动力盘、段母线运行方式倒换操作规定：a） 正常运行时，、段母线分段运行，特殊情况或事故处理需要时可联络运行。b） 动力母线倒换操作或电源消失后的恢复，应做好辅助设备的倒换操作，以防断电。c） 当一个刀闸控制多个负荷时，若须拉开该刀闸，应注意有些负荷事先须倒换好。3.1.4.16 机组参加AGC调节时，若压油泵启停频繁，致使压油槽内的油太烫，可向中调申请将该台机退出AGC调节，并将情况汇报有关领导。3.1.4.17 机组运行时，若事故低油压压力表

18、大量漏油或喷油，应立即切除事故低油压压板，关闭事故低油压压力表进油阀。若不能判断为哪一块具体压力表喷油需关闭总进油阀前，也应将事故低油压压板切除，同时应通知值守人员将油泵控制方式切换为模拟量控制。3.1.4.18 关于机组技术供水操作的规定：a） 机组检修后技术供水系统充水程序：1) 开启X208排水阀。2) 开启1DF、2DF、4DF供水或3DF、4DF、2DF供水。3) 手动慢慢开启机组供水取水阀5DF、6DF。4) 关闭4DF或2DF。b） 机组技术供水正、反向切换操作：1) 正常情况下，通过流程进行正、反向供水切换。2) 如不能进行流程自动切换，必须在1DF、2DF、3DF、4DF全开

19、情况下，再关闭1DF、2DF或关闭3DF、4DF，实现正、反向切换。c） 做安全措施切断技术供水时，必须先关闭1DF（正向供水）或3DF（反向供水），后关闭2DF或4DF；恢复措施时（若5DF或6DF）在开）先开启2DF或4DF后，再手动将1DF或3DF缓慢打开30%左右开度，待系统压力平稳后，逐渐将1DF或3DF全开。d） 单步或现场进行1DF、2DF或3DF、4DF的电动操作或调试必须在反向供水操作切换成功或正向供水操作切换成功后进行。3.1 运行限额参数3.2.1 转速限额（表1）Q/WSD 1050012010表1：转速限额名称(测量元件)作用整定值(N/ne)备注额定转速(1YH，永

20、磁机)飞逸转速(永磁机)机械过速二级过速(1、2ZSX)一级过速(1、2ZSX)启励转速(1ZSX)加闸转速(1ZSX)停机复归转速(1ZSX)SP动作，停机2GDP.SP动作，停机1GDP.SP动作，停机机组建压机组加闸停机复归100%209%（5F：241%）145%140%115%95%20%5%76.9转/分160.4转/分（5F：185转/分）频率10HZ3.2.2 温度限额（表2）表2：温度限额名称运行温度报警温度(高限)报警温度(高高限)停机温度（两块瓦超温）推力瓦温发导瓦温水导瓦温冷风温度冷却水温转子线圈温度定子线圈温度热风温度6060603730130120555557(5F

21、:60)57(5F:60)5762(5F:65)62(5F:65)6065653.2.3 压力限额（表3）表3：压力限额部位名称压力( MPa )备注最 低最 高油 压 装 置压力油槽事故油槽备I油压备II油压3.553.553.453.304.04.04.04.0事故低油压2.75风压制动风压围带风压0.550.550.70.7技术供水水压水导冷却水压发导冷却水压推力冷却水压空气冷却水压大轴密封水压空冷器水压差0.10.10.10.050.020.30.30.30.200.150.04（报越高限）Q/WSD 10500120103.2.4 机组各部油位限额（表4）表4：机组各部油位限额名称静

22、止油位(mm)运行油位(mm)上限下限上限下限推力油槽水导油槽压力油槽事故油槽集 油 槽漏 油 槽5F上导油槽+20（5F：530）+20（5F：480）19006501200330（5F：450）230-20（5F：440）-20（5F：390）120040050025140+70（5F：530）+20（5F：480）19006501200330（5F：450）230-20（5F：440）-20（5F：390）1200400500251403.2.5 振动及摆度限额（表5）表5：振动及摆度限额项目水导摆度发导摆度定子外壳振动机架振动水平垂直水平垂直高限值60×0.01mm60

23、15;0.01mm4×0.01mm10×0.01mm4×0.01mm10×0.01mm高高限值65×0.01mm65×0.01mm6×0.01mm12×0.01mm6×0.01mm12×0.01mm3.2.6 时间限额（表6）表6：时间限额项目整定值(秒)作 用一级过速保护延时轴承过热保护延时导叶直线关闭时间加闸延时510（5F：14）120发信号并停机发信号并停机 水机保护一览表（表7）表7：水机保护一览表保护名称测量元件整定值动作后果机械过速二级过速轴承超温事故低油压一级过速轴承温升主用油槽

24、油位异常备用油槽油位异常油混水推力油槽油位异常1ZSX,2ZSXWZX事故低油压力表1,2ZSX,EXWKWZXYWB23FZXYSX（5F：YHS1-YHS4）YWX145%Ne140%Ne65(两块瓦同时超温，推力瓦为60)2.75MPa115%Ne60（推力瓦为55高限、57高高限）1900mm或1200mm650mm或400mm超表4上、下限参数停机停机停机停机停机停机发信号发信号发信号发信号Q/WSD 1050012010续上表保护名称测量元件整定值动作后果水导油槽油位异常5F机组上导油位异常漏油箱油位升高剪断销剪断机组断水滤水器堵塞顶盖水位升高密封水压中断测温表及转速信号故障YWX

25、SaywYLXJDX(13)SLX5F：CZXYWXMYXWZJ.1ZSX'230mm或140mm超表4上限0.03MPa水压为“0”及顶盖“备II”水位同时满足发信号发信号发信号发信号发信号发信号发信号发信号发信号3.2 机组恢复备用操作和开机前的检查3.3.1 调速器液压柜和电气柜的检查3.3.1.1 电柜水头指示与实际水头相符，必要时手动调整。3.3.1.2 导叶、轮叶均在自动位置，机柜油压表指示正常。3.3.1.3 柜内外清洁无杂物，各管路接头无漏油现象，阀门位置正确，无油路堵塞信号。3.3.1.4 传动杠杆完整无脱离现象，销钉无脱落，转动无蹩劲、松动、卡阻现象。3.3.1.5

26、 电液比例伺服阀运行正常，无发卡现象。3.3.1.6 各电源投入良好，仪表指示正常。3.3.1.7 各运行参数整定正确。3.3.1.8 各部端子接触良好，继电器完好无异常。 3.3.2 压油装置3.3.2.1 操作盘上切换开关位置正确，压油泵自动启动流程工作正常,上位机上在”运行”态。3.3.2.2 各接触器、热继电器完好无异常，操作保险装上无熔断。3.3.2.3 阀门控制器工作正常，X101油阀全开。3.3.2.4 压油泵运行无异音和剧烈振动，打油建压正常。3.3.2.5 集油槽油位正常。3.3.2.6 设备清洁、阀门位置正确，无漏油、漏气现象。3.3.2.7 压油槽、事故压油槽压力、油位正

27、常，压力信号器，各变送器工作正常。3.3.2.8 自动补气流程投入，自动补气装置工作正常。3.3.3 机旁盘3.3.3.1 制动柜上转速为0，各阀门位置正确无漏气现象，风压正常，“风闸落下”灯亮。3.3.3.2 调速器电柜工作正常，水头设定符合实际水头。3.3.3.3 现地LCU，主、辅PLC工作正常，联机秒灯闪烁。Q/WSD 10500120103.3.3.4 机组同期装置电源投入。 3.3.3.5 各盘柜交、直流操作电源投入正常，各按钮位置正确。3.3.3.6 各继电器正常投入，各监视指示灯正确。3.3.3.7 温度巡检装置工作正常。3.3.4 机旁动力盘3.3.4.1 动力盘、段母线分段

28、运行，电压指示、信号指示灯正常。3.3.4.2 各部接头无松动、无过热变色现象。3.3.4.3 各用电设备开关、刀闸投入良好，位置正确。3.3.4.4 各保护信号继电器正常，无动作信号。3.3.4.5 应挂的各种标示牌齐全、完好。3.3.5 发电机部分3.3.5.1 机组消防水压正常，消防供水阀不漏水。3.3.5.2 永磁机内、外清洁无杂物，轮叶指示正确无异常。3.3.5.3 励磁滑环及碳刷接触完好。3.3.5.4 风洞内无杂物，照明良好。3.3.5.5 推力油槽油位、油色正常。3.3.5.6 冷却水压合格，各管路阀门位置正确，空气冷却器无渗漏现象。3.3.6 水轮机部分3.3.6.1 各部清

29、洁无杂物。3.3.6.2 各部水压指示正常，油、水、风系统各阀门位置正确。3.3.6.3 受油器回油畅通，回复钢丝绳无松动、断股现象，万向联轴器完好。3.3.6.4 导叶接力器锁锭拔出，密封良好。3.3.6.5 导叶回复机构、分段关闭装置完好。3.3.6.6 剪断销无破断，真空破坏阀不漏水。3.3.6.7 水导油槽油位油色正常。3.3.6.8 机组过速机械接点与参照指针平行位置正确。3.3.6.9 顶盖漏水正常，顶盖排水系统工作正常。3.3.6.10 漏油泵在”自动”。3.3.6.11 围带排气，主轴密封水投入。3.3.7 技术供水室3.3.7.1 滤水器运行正常，无漏水现象。3.3.7.2

30、各阀门控制器工作正常，控制开关放在”远控”位置。3.3.7.3 各控制电源投入正常，开关位置、仪表指示正常。3.3.7.4 供水系统水压正常，管路阀门无漏水，水泵甩水正常。Q/WSD 10500120103.3 机组及其辅助设备运行一般操作3.4.1 手动开机操作(停机空载)3.4.1.1 查压油装置油压、油位正常。3.4.1.2 查密封水压正常，查冷却水正常。3.4.1.3 查锁锭拔出。3.4.1.4 查发电机断路器在断开，单步合上发电机出口刀闸。3.4.1.5 查轮叶在“自动”控制。（3、5F为“手动”）3.4.1.6 将调速器导叶切“手动脉冲”（3、5F为“手动”）控制。3.4.1.7

31、按导叶脉冲“增加”按扭打开导叶，机组启动后注意轮叶应自动关至-12度（5F为+5度），按手动脉冲“增加”、“减少”按扭调整机组转速至额定。(3、5F手动将轮叶减至最小开度)3.4.1.8 将调速器导叶切回“自动”控制。（3、5F导叶、轮叶均切回“自动”控制）3.4.1.9 手动启励建压正常。3.4.1.10 全面检查一次。3.4.2 手动停机操作（空载-停机）3.4.2.1 查制动风压正常。3.4.2.2 查油压装置油压、油位正常。3.4.2.3 对机组进行了手动逆变。3.4.2.4 将调速器切“手动脉冲” （3、5F为“手动”）。3.4.2.5 按手动脉冲“减少”按扭直到导叶关到零。3.4.

32、2.6 当转速下降到0-20%Ne时，手动加闸。3.4.2.7 机组全停后，反冲使风闸落下。3.4.2.8 单步拉开发电机出口刀闸。3.4.2.9 5F应手动停止排油雾电机运行，全面检查一次。3.4.3 1、2、4F调速器手动切自动操作2.4.3.1 查导叶、轮叶平衡表为零，查导叶、轮叶给定值正常。2.4.3.2 将调速器导叶、轮叶由“手动脉冲”按钮旋出，切至“自动”位置。2.4.3.3 按开限“增加”按扭，打开机械开限至最大出力位置（3、5F无机械开限）。2.4.4 3、5F调速器手动切自动操作2.4.4.1 查导叶、轮叶给定值正常。2.4.4.2 在调速器机柜上，将导叶、轮叶切自动位。2.

33、4.4.3 查电柜上机组运行状态与当前机组运行状态一致。2.4.4.4 在电柜上按下调速器自动按钮。2.4.4.5 查电柜上“协联投入”、“自动”灯亮，电气开限在当前水头额定出力位置。2.4.5 调速器伺服切手动脉冲操作（1、2、4F）Q/WSD 10500120102.4.5.1 将调速器 “手动脉冲”控制按扭按入。2.4.5.2 调整负荷由人工按“增加”、“减少”按扭控制。 向事故油槽供油机组的倒换 打开向事故油槽供油机组一台压油泵的出口小阀门。 打开供油机组至事故油槽的大阀门()139阀。 关闭原向事故油槽供油机组的大阀门()139阀。 关闭原向事故油槽供油机组的压油泵出口小阀门。 压油

34、装置手动补气操作 查高压气系统风压正常。 查()349阀、()341阀在开，开()347阀。 适当开启()102阀排油。 调整油槽油面至正常后关()102阀。 补气正常后关()347阀。 全面检查一次。 机组“正向”倒“反向”供排水倒换操作 打开3DF。 打开4DF。 关闭1DF。 关闭2DF。 检查各部冷却水压正常。 机组“反向”倒“正向”供排水倒换操作 打开1DF。 打开2DF。 关闭3DF。 关闭4DF。 检查各部冷却水压正常。 技术供水泵倒换操作 检查备用水泵进、出口阀全开。 停止工作水泵。 启动备用水泵。 关闭原工作水泵的出口阀。3.4.10.5 检查各部工作正常。3.4.11 1#

35、滤水器倒至2#滤水器运行并对1#滤水器排污操作Q/WSD 1050012010 检查11D、12D、21D、22D的阀门控制器工作正常。 打开21D。 打开22D。 关闭11D。 打开1#滤水器排污阀14D。 将13QK切“投入”，观察联接轴转动正常。 5-10分钟后，将13QK切“断”。 关闭12D。 关闭1#滤水器排污阀14D。 检查各部水压正常。 2#滤水器倒至1#滤水器运行并对2#滤水器排污操作 检查11D、12D、21D、22D的阀门控制器工作正常。 打开11D。 打开12D。 关闭21D。 打开2#滤水器排污阀24D。 将23QK切“投入”，观察联接轴转动正常。 排污5-10分钟后

36、，将23QK切“断”。 关闭22D 关闭2#滤水器排污阀14D。 检查各部水压正常。3.4 运行中的检查和维护3.5.1 压油装置的检查3.5.1.1 油罐油压、油位正常，压力表无漏油。3.5.1.2 压油泵运行方式正确，能自动启、停，打油正常。3.5.1.3 各管接头无漏油、漏气现象。3.5.1.4 自动补气装置正常，油气比合格。3.5.2 机旁盘的检查3.5.2.1 制动风压正常，在0.5-0.7MPa之间，“风闸落下”灯亮，各阀门位置正确、无漏气现象。3.5.2.2 现地LCU工作正常。3.5.2.3 温度巡检装置正常。3.5.2.4 发电机电压、周波、功率表计指示正常，无异常摆动。3.

37、5.2.5 调速器电调柜工作正常,运行水头和实际相符。3.5.3 机旁动力盘检查Q/WSD 10500120103.5.3.1 各动力电源的刀闸及空气开关位置正确，信号灯指示正常。3.5.3.2 电源电压指示正常。3.5.3.3 各部引线无松动、过热、变色现象。3.5.3.4 应挂的标示牌齐全、正确。3.5.4 发电机部分的检查3.5.4.1 永磁机运转声音正常，无异常振动。3.5.4.2 推力轴承无漏油、甩油现象，油位、油色正常。推力支架无过大振动，无异常响声，冷却水压、水温正常。3.5.4.3 发电机无异音、无过热现象，励磁滑环与碳刷无剧烈火花，刷瓣无发热、变黑现象。3.5.4.4 风洞内

38、无异音、杂物及异味，空气冷却器温度均匀，风闸全落下，无跳动。3.5.4.5 各空气冷却器管接头不漏水，进出口水压正常，无凝结水珠现象，定子外壳及冷热风温度正常。3.5.4.6 发电机消防水压正常。3.5.5 水轮机部分的检查3.5.5.1 各仪表指示正常，整定值符合规定值。3.5.5.2 导叶、套筒无显著漏水，顶盖排水畅通，剪断销无破断。3.5.5.3 接力器无抽动，接头不漏油。3.5.5.4 机坑漏油泵自动运转正常，漏油箱油位不过高。3.5.5.5 机组回转声正常，无异常摆动及振动过大现象。3.5.5.6 真空破坏阀不漏水。3.5.5.7 水导油槽油位，油色正常。3.5.5.8 有关油、水、

39、风阀门位置正确。3.5.5.9 大轴密封无冒烟及漏水过大现象。3.5.5.10 顶盖排水系统工作正常。3.5.5.11 分段关闭装置良好。3.5.6 技术供水部分的检查3.5.6.1 机组总供水压力、排水压力符合要求，主变供水压力正常。3.5.6.2 滤水器运行正常，无漏水现象。3.5.6.3 阀门控制器工作正常，控制开关放在远控位置。3.5.6.4 控制电源投入正常，开关位置、仪表指示正常。3.5.6.5 管路阀门无漏水，水泵甩水正常。3.5.6.6 排水沟道无堵塞，排水量正常。3.5 机组大修、小修及试验安全措施3.6.1 机组大修安全措施Q/WSD 10500120103.6.1.1 机

40、组大修退出备用操作程序a） 导水叶全关，机械开限压至零。b） 落下进水口工作门、检修门。c） 手动打开导叶到5%开度后落尾水门。d） 根据工作需要将轮叶调到所需角度。e） 开()272阀，排蜗壳水；开()274阀、()276阀排尾水管水。f） 关闭压力油槽各出口阀，断开压油泵电源，根据大修要求，将压油槽压力排至零，集油槽及调速系统排油完毕。g） 机组冷却水、密封水切断；技术供水泵电源断开，滤水器盘电源断开，顶盖排水泵电源断开。h） 关闭所有与检修机组有关的供气阀。i） 做好与运行机组隔离的安全措施。j） 机组各轴承油槽排油。k） 退出LCU运行，断开其交、直流电。l） 断开机组交、直流操作电源

41、，切除机组保护。3.6.1.2 机组检修，关闭工作门或检修门、尾水门前应注意的事项a） 机组直流操作电源不得切除。b） 机组信号不得切除。c） 压油装置工作正常。d） 顶盖排水泵工作正常。e） 机坑、供水室漏油泵工作正常。f） 机组自动装置及调速系统不得进行检修、操作和做联动试验。3.6.2 机组局部检修安全措施3.6.2.1 水轮发电机组小修安全措施a） 导叶全关，导叶机械开限关至“0”，并挂“禁止操作”警告牌。b） 投2GDP。c） 机组交、直流操作与信号电源一般不得切除，特殊情况须经总工程师批准。d） 检修及试验不得影响其它机组运行。3.6.2.2 未落下工作门、检修门时，关101阀的安

42、全措施a） 导叶全关、机械开限压至零。b） 投入2GDP。3.6.2.3 水导轴承检修安全措施。a） 全关导叶，导叶机械开限关至“0”，并挂“禁止操作”标示牌。b） 做机组防转动措施。c） 投入空气围带，保持风压正常。d） 切断水导轴承冷却水源，关闭有关阀门。3.6.2.4 发导、推力轴承检修安全措施a） 导叶全关，导叶机械开限关至零（3、5F机组投入事故电磁阀）。b） 作好防止机组转动安全措施。Q/WSD 1050012010c） 切断发导、推力轴承冷却水源，关闭有关阀门。3.6.2.5 机组检修顶转子注意事项a） 导叶全关，开限压至零位。b） 制动系统风闸进气阀关。c） 空气围带排气。d）

43、 顶盖排水泵正常工作，并派专人监视顶盖水位上升。3.6.3 大修后，机组恢复备用操作及试验安全措施3.6.3.1 机组恢复备用的操作程序a） 收回机组检修的全部工作票、检修作业交待完毕。b） 检修后的各冷却器、管路、阀门的耐压试验合格，各阀门位置正确。c） 推力、水导油槽充油完毕，油面、油色正常。d） 压油装置检查完毕，恢复到正常运行状态。e） 制动加闸及反冲给气试验良好。f） 冷却水系统恢复到备用状态。g） 调速器各部件已恢复，接力器充油及全行程试验完好。h） 水车自动回路模拟试验良好。i） 油系统恢复正常工作状态。j） 蜗壳、尾水管及顶盖人孔门封闭，()272，()274，()276阀全关

44、，顶盖排水泵恢复正常运行状态，进水口工作门、尾水门已开。k） 机组已具备开机条件。3.6.3.2 接力器充油操作a） 进水门在落下位置。b） 压油泵在“自动”运行。c） 稍开()101阀，待调速器油压正常后再全开。d） 漏油泵投入了运行。e） 缓慢操作导叶从零到全开。f） 缓慢操作导叶从全开到零。3.6.3.3 转轮体充油操作a） 压油装置工作正常。b） 导叶全开。c） 手动缓慢将轮叶全开全关。d） 重复上一点操作一次。e） 手动调整轮叶到启动角度。3.6.3.4 接力器行程试验安全措施a） 进水口工作门、尾水门全关。b） 蜗壳排水阀全开。c） 蜗壳无水压。d） 转轮及导水机构部件无人工作、无

45、杂物。Q/WSD 1050012010e） 调速器切手动。f） 漏油泵在自动。g） 压油装置运行正常。h） 锁锭在拔出位置。i） 如需要同时做导叶、轮叶协联关系试验，则调速器电柜协联投入工作。j） 操作导叶，开、关数次。3.6.3.5 水车自动回路模拟试验安全措施a） 关进水口工作门、尾水门。b） 蜗壳排水阀全开，保持蜗壳无压。c） 水轮发电机组内部无人工作。d） 水车操作交、直流系统无人工作。e） 开限关闭到零，锁锭拔出。f） 压油装置和调速器工作正常。g） 水车保护及信号回路投入，现地LCU投入工作正常。3.6.3.6 尾水管充水操作a） 检查水轮机各部孔洞、人孔门已封闭严密。b） 顶盖排

46、水泵已充水排气且工作正常。c） 主轴密封水投入或空气围带投入。d） 将导叶打开至2%-5%。e） 通知检修人员可以提尾水门充水阀。f） 注意监视顶盖漏水情况。g） 待尾水管平压后，提起尾水门。h） 导叶关闭3.6.3.7 蜗壳充水操作a） 调速器系统工作正常，导叶全关、开限全关。b） 尾水管充水完毕，尾水门提起。c） 油压装置工作正常，油压油位合格。d） 通知检修人员提起充水阀。e） 专人监视充水情况，应无异常现象。f） 当蜗壳水压与上游平压后，提起工作门。g） 全面检查各部情况。3.6 机组故障和事故处理3.7.1 机组故障处理3.7.1.1 机组发生机械故障时，会推出故障光字并报语音，值班

47、人员应根据故障及时查明原因并进行处理，并汇报值守长，详细记录。3.7.1.2 轴承温度升高a） 现象：Q/WSD 10500120101) 推出温度升高故障光字牌。2) 报语音“××瓦温度越高限”。b） 处理：1) 调出温度画面，查看瓦温情况，进行比较分析，若系误动引起，应立即报告维护人员应立即退出该瓦温保护事故停机流程，并汇报生技部、发电部、维护车间有关领导。2) 检查故障轴承的油面油色，有无漏、跑油现象(必要时进行油质化验)。3) 适当调整负荷。4) 检查轴承冷却水压是否正常，若不正常，应及时调整。( 必要时进行正反向供排水切换)。5) 测量机组摆度，检查轴承内有无异音

48、。6) 若冷却管路被堵，应停机处理(检查方法：关进水阀，观察排水压力变化的情况，若排水压力几乎没变化，则进水管有堵)。7) 若确系轴承温度升高(各温度值巡检普遍升高)禁止退出瓦温保护事故停机流程，当无法继续运行时，联系停机处理。若轴瓦温度急剧上升，可在上位机或现地LCU上启动“紧急停机”流程实现紧急停机。3.7.1.3 主用油槽及集油槽油位异常a） 现象：1) 报高限或高高限、低限或低低限简报信息及语音。2) 机旁盘压油槽、集油槽油位超过越限值。b） 处理：1) 立即检查压油槽油位是否异常。2) 如果压油槽压力正常而油位过高或过低，应检查确定自动补气装置是否正常，必要时手动进行油面调整。3)

49、如果集油槽油位过高或过低，应检查压油槽、事故油槽的油位及压力是否正常。4) 如集油槽油位过高，应将油排些至相邻机组集油槽或将本机切换为向事故油槽供油。5) 如集油槽油位过低，应检查各管路及阀门有无漏油，漏油箱有无跑油。如有跑油，立即通知检修人员处理，若无其它异常现象，应检查相邻机组集油槽，压油槽油位是否偏高，若偏高应切换事故油槽供油，确认集油槽油位已经降低。若无异常，通知有关人员加油到正常油位。3.7.1.4 油混水a） 现象：1) 推出故障光字。2) 报语音。b） 处理：1) 将漏油泵切换开关放“切”位置，打开漏油箱底部小阀门，直到有油排出为止。2) 若不能复归信号，通知检修人员取油样化验。

50、3) 处理完毕，将漏油泵切换开关放“自动”的位置。3.7.1.5 推力(发导)油槽油位异常a） 现象1) 推故障光字。Q/WSD 10500120102) 报相应故障语音。b） 处理：1) 检查浮子接点是否误动(核对油位)。2) 若油位确实已升高，应判断冷却器是否漏水，联系有关人员取油样化验，并注意监视瓦温变化情况。3) 若油位过低，应检查是否漏油，并设法消除，一时不能消除的，应联系检修处理、加油，并注意监视瓦温变化情况。3.7.1.6 水导油槽油位异常a） 现象：1) 推出光字信号。2) 报相应故障语音。b） 处理：1) 校对油位，检查浮子讯号器是否误动。2) 若油位升高，应判断冷却器是否漏

51、水，联系检修人员进行油质化验，并监视瓦温变化。3) 若油位降低，应检查是否漏油并设法消除，联系检修加油，并监视瓦温。4) 若顶盖水位升高，水淹轴承，应申请停机处理。3.7.1.7 漏油箱油位升高a） 现象：1) 推出光字信号。2) 报语音。b） 处理：1) 检查如果油位确已升高，而油泵未自动启动时，应手动启动。2) 若自动装置失灵，应手动抽油后，通知检修人员处理，注意不要跑油。3) 若不能启动，检查电源保险和操作回路。4) 漏油泵出口阀是否全开，逆止阀是否卡死。3.7.1.8 剪断销剪断a） 现象：1) 机组振动、摆度可能增加。2) 推出光字信号，简报或语音报警。b） 处理：1) 检查剪断销是

52、否已断，如未发现断裂，则检查回路接线是否完好，或是否由回路元件误动引起。2) 确认剪断销已剪断，应退出机组AGC，通知检修人员立即前来处理，待检修人员到位后，与之联系手动调整负荷，使机组脱离振动区域并将调速器切“手动”，联系处理。3) 若通过调整负荷，摆度、振动仍然较大或剪断销剪断在3个以上时，应汇报值守长，做好停机准备。4) 若停机有困难，应通知检修人员落下进水工作门停机。5) 若属信号回路误报时，也应通知维护人员检查处理。3.7.1.9 机组冷却水中断Q/WSD 1050012010a） 现象：1) 推出光字信号。2) 简报或语音报警。3) 轴瓦或主变温度可能上升。b） 处理：1) 检查示

53、流器是否误动。2) 检查水系统水压、水流情况是否正常，若进水总水压正常，可进行正反向供排水倒换和滤水器反冲排污。3) 若一台泵停运而另一台泵未启动，应将加压泵放“切”，查明原因进行处理(若在自流供水，应检查3D是否误动)，若自动不能运行，可手动运行。4) 若系滤水器堵塞，应手动切换滤过器运行，并检查未自动切换的原因并进行处理(注意及时冲洗滤过器进行排污)。5) 若电动阀误动，或()DF误动，应设法打开，并切除操作电源。6) 若两台加压泵故障，短时不能恢复，应切至自流供水运行(水头大于15米时)。7) 若供水管堵塞，应停机处理(堵塞判断方法：开关进水阀观察排水压力变化)。3.7.1.10 顶盖水位异常a） 现象：1) 顶盖备或备水位简报信息。2) 顶盖水位数字显示大于1.0m。b） 处理：1) 查顶盖泵是否有二台启动（备II水位三台泵启动），若未启动，应先手动启动，再查不启动的原因。2) 若泵在启动，水位不下降，应检查水泵的抽水效率、是否抽空。3) 若水泵抽空、水泵密封处漏水过大，应做相应的处理。4) 检查密封水压是否正常，顶盖甩水是否过大。5) 如三台泵已启动，水位仍不下降，可调整机组工况，如仍然无效，将机组负荷降至空载，及时汇报处理，并随时做好停机准备。停机后，若顶盖漏水过大应投入围带。3