冲压车间横剪开卷线

1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流冲压车间横剪开卷线.精品文档.横卷开卷线简介一、设备型号、名称、数量3.5*1850mm 开卷校平剪切生产线 1条二、技术要求： 1. 原料参数 材质 冷轧及热轧卷料（代表材质：SAPH440、QSTE420TM、B250P1、BR440/590HE）屈服极限 s590Mpa强度极限 b620Mpa 板厚 0.43.5 mm板宽 6001850mm卷材内径 508mm/610mm卷材外径 1900mm卷材最大质量 15000kg线速度 60m/min 2 成品参数 剪切垛料长度 3004000mm长度精度 ±0.3mm (长2000

2、mm板)对角线精度 ±0.5mm （长2000mm 板） 板料平整度 1.5mm/m 横剪直线度 0.06 mm 毛刺高度 0.05mm堆垛精度 层间偏差 宽度方向1mm，长度方向1.5mm 堆垛偏差 最大垛高时，偏差3mm剪切速度 10片/min(长4000mm板)15片/min(长3000mm板) 22片/min(长2000mm板) 30片/min(长1000mm板) 35片/min(长500mm板) 码垛重量 5吨开料方向 面对操作台从左到右3. 操作方向：由操作侧看从右到左。4. 整线采用半封闭式，有效防止灰尘、杂物对板材的污染。 如图所示：线框内部分为封闭状态，操控系统全部

3、在线框外校平机料头剪伺服送料夹送预校开卷机横剪机中间桥落料位输送皮带三设备配置及功能1.主要设备组成Ø 储料架二套Ø 上料台车一套Ø 单臂开卷机一套Ø 液压辅助支撑一套Ø 辅助引料装置、压直辊一套Ø 夹送预校、料头剪带废料车一套Ø 六重式十九辊校平机一套Ø 中间桥（活套）一套Ø 纠偏装置一套Ø 防退装置一套Ø 五辊复校、夹送定尺装置一套Ø 高速机械横剪机一套Ø 皮带输送机一套Ø 码垛及移出装置一套Ø 液压及气动系统一套Ø 电气控制系统一

4、套2.技术要求2.1 储料架类型：V型鞍座，2工位，承载力2*20吨型式：固定式支承式材料：焊接结构，表面覆聚氨酯板2.2上料台车承载能力20吨运行速度6-8m/min提升高度可达开卷机卷筒润滑方式 油枪手动油脂润滑操作方式 副控制台加移动手操盒升降机构 由油缸驱动，四导柱导向上料台车用于开卷机上料，台车顶面为“V”型结构，由液压系统控制其升降。液压缸顶升卷料，将其举到需要的高度，并能够锁住，然后由电机驱动机构，驱动台车沿开卷机轴线方向在轨道上移动，将卷料套在开卷机芯轴上。扩涨开卷机芯轴，将卷料涨紧后，台车下降并返回到原始位置，台车前后有安全挡块，防止台车开出。油管和电缆线装在金属拖链内，保护

5、其不被拖伤。2.3单臂开卷机承载能力20t张紧调整根据卷料直径自动调整润滑方式 自动稀油润滑（手工润滑）开卷机为单臂钢板焊接结构。芯轴的旋转由交流变频电机通过减速机驱动。交流电机产生开卷张力进行反张力控制，恒张力设计，张力大小可调，防止卷料松卷；实时检测料径；开卷机顶部设有一套压轮，压轮升降由油缸通过杠杆控制，用于压紧卷料，防止反弹和松卷，压轮表面包聚氨酯，防止损伤板料。如卷料使用了一部分，需将板料收回，开卷机可回转，使展开的卷料重新收卷。2.4辅助支撑用途：支承开卷机卷筒悬臂端，增加卷筒主轴的回转刚性。结构：辅助支承为一液压肘杆机构，上下卷时由油缸推动摆臂抬起或落下。2.5辅助引料装置、压直

6、辊由机架、导板台，压直辊等组成，用于带卷开头、穿带，接引板头，压直板头弯曲部位，使板头顺利进入夹送辊。机架： 钢板及型钢焊接结构件。导板铲头： 由油缸驱动，绕铰点摆动，由油缸驱动伸缩，接引导板头过渡。导板铲头硬化处理，导板表面镀铬，保证其耐磨。压直辊: 由油缸驱动下压，与导板铲头配合将板头的弧弯压直，使之顺利进入夹送辊。正常运行时，压直辊抬起，导板台下落复位。润滑方式: 油枪手动油脂润滑。参数：导板台： 伸缩部分宽度900mm。伸缩油缸： 1 支摆动油缸 ： 1 支压直辊： 长度900mm，升降油缸 1 台2.6 夹送预校、料头剪带废料车用途：夹送预校主要用于穿带时夹送板带，并对板带进行初校直

7、，使板带平直进入料头剪及校平机，料头剪用于剪切板带不规则的头部或特殊情况下剪切，废料车收集剪切下的板头。结构： 夹送预校由机架、夹送辊、校直辊、动力部分组成机架： 为钢板型钢焊接结构夹送辊： 1对220mm夹送辊，包聚氨酯，上辊升降由油缸实现校直辊： 由3根130mm校直钢辊组成（上1下2），上辊电动升降，调整量百分表显示动力部分： 夹送辊上辊无动力，下辊有动力，为交流电机驱动，设有离合装置，动力可脱开料头剪： 采用机械下剪式横剪机，下刀固定，上刀向下剪切，导向采用六面铜导轨剪切长度： 100-500mm行程次数： 10次/分 料头剪有机械和电气安全联锁装置；废料车带导轨最大废料尺寸： 185

8、0mmx500（最大）载重： 1000Kg废料车安装在料头剪的下面以便接料片。为便于取出料片，废料车可以手动拉出线外，由叉车叉走。2.7 夹送及六重式十九辊校平机组夹送装置：型式： 上下2辊结构辊子直径： 160mm 辊子材质： 夹送上辊包聚氨脂，下辊为GCr15 锻钢，表面淬火（HR60以上）、镀硬铬上辊升降： 由油缸实现，齿轮+齿条机构驱动方式： 夹送动力由十字万向接轴从校平机分动箱引出，下辊主动，上辊被动。校平部分：校平辊数量：19根校平辊布置形式： 上9下10校平辊直径：65mm校平辊材质：采用 GCr15 锻钢，整体调质、表面淬火（HR60以上）、镀硬铬。校平速度：0-60 m/mi

9、n支承辊材质： 采用 GCr15 锻钢，整体调质、表面淬火（HR54以上）中间辊直径： 60mm中间辊数量： 21根中间辊材质： 采用 GCr15 锻钢，整体调质、表面淬火（HR55以上） 支承辊直径： 85mm 支承辊数量： 6排 138个 支承辊布置形式： 交错布置校直辊、支承辊支撑： 均为滚动轴承，轴承座为锻钢件辊子驱动： 上、下工作辊均为主动辊，采用ABB变频调速电机无级调节。入口出口间隙调整： 电动自动调整，触摸屏显示，数据可在PLC存储。调整间隙采用绝对值编码器检测，在触摸屏上输入板料的厚度，控制系统可以自动完成间隙的调节。传动部分：采用球笼式万向接轴，每根辊均有动力；分动箱采用圆

10、柱齿轮、滚动轴承；运行速度为无级调节，并根据地坑内光电检测装置自动调整运行速度工作辊清辊装置：由电机、导杆、丝杠螺母副、清洁毛毡夹组成润滑方式：齿轮箱为稀油飞溅润滑，其它为浓油泵手动润滑系统校平机下方设有集油盘，用以收集从板带上流下的油液。2.8中间桥（活套）导辊： 包聚氨脂自由辊导板台： 双臂摆动式，穿带时，由油缸使其摆动上升，引导板头通过 润滑方式： 油枪手动油脂润滑导板台面由尼龙滚轮构成，不得划伤板材表面，中间桥用于储存板带，并协调活套前校平机组连续运行与活套后面定尺送料机构间歇运行的速度差异，自动控制校平机的校平速度，同时便于侧导纠正板带跑偏。正常运行时，导板台下降，钢板经弧形导辊储存

11、在地坑内；地坑内设有3组光电检测装置，分别为工作位及上下极限位，保证其一定的储存量。2.9 纠偏装置用途：导正板料走向，保证板料不走偏，保证对角线精度 。结构：由两侧导料辊、移动滑座、丝杆滑轨及调节手轮等组成，导料辊径80。 导辊：Gr15 淬火，表面镀铬，导向长度约500mm。调节手轮在操作侧一边，可单独移动调节两侧导辊。2.10 防退装置由驱动气缸、弹簧、压板及压板台组成。生产线正常运行时压板在气缸作用下在抬起位置，板带从压板和压板台间通过，如发生突然断电情况，控制气缸电磁阀失电，气缸失去作用力压板在压缩弹簧的作用下快速下降将板料压紧在压板台上。压板表面覆聚氨酯板。压板台不得划伤板带。2.

12、11 五辊复校、夹送定尺装置校平辊数量 5根 ，上2下3 校平辊直径 120mm 校平辊材质 9CrMo轧辊钢、表面淬火（HR60以上），表面镀铬送料速度 最大110m/min，无极调节送料长度 5004000mm辊缝调整 工作辊入、出口辊缝手动分别调整，调整量百分表显示夹送定尺辊数数量 1对夹送定尺辊材质 9CrMo轧辊钢、表面淬火（硬度HR60以上）夹送定尺辊直径 175mm 夹送定尺辊间隙调整 下辊固定并设有支承辊，上辊升降由电机经螺杆升降机驱动，压紧力手动调整校平夹送辊驱动 使用德国伦茨交流伺服电机和定尺减速机，上下辊均为主动辊传动形式 由数字式交流伺服驱动经高精密减速机、齿轮分动箱、

13、十字万向接轴组成，夹送定尺辊与校平辊同一动力，运行速度无级可调。2.12 高速机械横剪机形式：钢板焊接机架，曲轴连杆机构刀片材质：Cr12MoV最大剪切次数： 70次/分钟剪切毛刺高度： 剪切料厚的8%刀片形式：上刀矩形四面刃，下刀V形两面刃剪切形式：刀架由下向上剪切，毛刺向上导向形式： 滚动导轨支承刀刃间隙调整： 手轮调节，标尺显示驱动形式： 采用ABB交流电机驱动飞轮、气动离合制动器。2.13皮带输送机皮带输机送采用两段式，皮带采用耐切割皮带。1号输送皮带：安装在剪板机之后，皮带可向下翻摆，方便维护剪板机。2号输送皮带：安装在 1号皮带之后，向码垛机输送板料。其长度4500mm。皮带运行速

14、度(max)：70m/min ，可调。2.14码垛及移出装置由机架体、吹风机构、码垛升降台、码垛小车、前挡板、侧挡板、侧拍板、后拍板、落料翻摆架装置及检测元件组成，具有自动计数功能。机架体： 为型钢焊接结构的框架。前挡板固定在机架上。左、右侧挡板： 分别安装在机架体上，由挡板、导杆、丝杠螺母副、电机减速机等组成；根据板材宽度，电动调整挡板位置；其中一侧的挡板具有气动推板动作，使板垛侧面码垛整齐； 后拍板： 由一个气缸推动拍板，拍板上布置耐磨胶垫；后拍板的位置由电机调整，标尺显示其位置，方便调整；落料翻摆架： 宽度位置，电动调整，开合动作由气缸实现；采用两种方式落料：吹风气垫式：吹风机构由风机、

15、钢板焊接的风道、风嘴等组成。大型风机提供较大的气流，在钢板下部形成气垫，使进入排料架的板材在完全落下前悬浮着，空气流动使板材轻轻的整体下落堆垛，风量可调。风机电机为交流变频调速电机。气动翻料架式：实现钢板整体落料，避免钢板堆垛时产生划伤。钢板经输送皮带运行至气动落料架上，通过电气开关感应控制气动落料架的开合，实现板料的整体下落，避免板面相互摩擦，产生划伤。侧挡宽度调整范围：5001900mm后挡长度调整范围：4004000mm,位置电动调整并设有标尺最大堆垛高度： 600mm（包括盛料托盘高度 150mm）盛料托盘最大尺寸：长 4200mm，宽2000mm码垛升降台：液压驱动，自动调整加手动电

16、动调整升降高度码垛升降台最大承重： 10000Kg码垛小车数量： 2个，交替使用，垛料小车上平面标注两条中心线，方便托盘对中。驱动方式：电机减速机驱动，沿直线道轨行走码垛小车布置图1号皮带2号皮带码垛小车2码垛小车1剪板机垛料位2.15液压及气动系统油箱： 碳钢制作，矩形结构，其上带有液位控制器、电加热器、油温控制器等控制仪表。工作泵装置： 1 台 泵型式： 恒压变量泵 滤油器: 设置压油滤油器、回油过滤器冷却器： 1 台 冷却方式： 强制风冷各执行元件的液压控制阀组 阀组型式：将各控制元件（包括压力阀、流量阀、方向阀）以组件的连接方式安装在集成块上。站内配管：指液压站到各液压阀组及各执行元件

17、的配管，主要由无缝管、高压胶管总成及管道支架等组成。2.16电气控制系统2.16.1电源Ø 控制箱要配置带延长手柄的总电源开关。Ø 主电源：380V±10% 50HZ±2HZ 3P+N+PE，配电箱内具备标准接零和接地铜排。Ø 电箱内及设备的照明，从主开关上口接线取电，分别具备独立的电气保护回路。Ø 所有控制回路的电源设计都遵循经隔离变压器后接地标准，并依据功能不同独立控制。Ø 交流电机使用AC 380V（3P），照明电源使用AC 220V，控制电源使用DC 24V。Ø 必须选用适于工业环境的交流变压器和直流电源。

18、2.16.2低压元器件（限位开关、断路器、接触器、中间继电器、按钮、选择开关等）Ø 低压元器件的接线端子采用弹簧片压接式，无法实现弹簧片压接式接线端子的元件，当采用螺栓式的时，必须采用电缆终端连接头（线鼻子）。Ø 按钮、选择开关、指示灯采用塑料式，触点采用模块式连接。按钮选用平头、带灯（LED）按钮。Ø 接触器、中间继电器触点可扩展，扩展触点模块式连接。Ø 接触器、中间继电器线圈RC 保护。Ø 控制系统要有过载保护、短路保护、失压保护、缺相保护等保护，存在前后或相反动作逻辑关系的各控制节点必须具有可靠的互锁保护。2.16.3调速装置： 

19、6; 矢量控制、功率等级比电机大一个级别Ø 配置电抗器及滤波器，配置制动电阻单元消耗再生能量。Ø 所有电机内置热敏元件，接入控制保护回路。Ø 调速装置与电机的连接采用屏蔽电缆。Ø 需要调速的电机配置单独的调速装置控制。Ø 设置参数设置面板。Ø 严格按照EMC标准和产品手册进行设计、安装和配线。2.16.4接线端子Ø 所有4平方毫米及以下的线缆，接线端子弹簧片压接形式。对于4平方毫米以上且无法实现弹簧片压接形式，必须采用端子接线的形式。Ø 在端子的每一侧，每个端子接头只可以连接一根导线。Ø 控制电源的接线端

20、子安装插接式的保险。Ø 端子配置标识，标识内容与线缆的标识一致。2.16.5电控箱及附件Ø 喷涂颜色为灰白色，防护等级IP54。Ø 冷却装置保证箱内温度不高于32。Ø 控制箱内配置照明及维修插座220V（万用型），限位开关控制。Ø 控制箱内安装板要有不少于20%的预留安装空间。Ø 现场安装的控制箱安装牢固，安装空间便于人员维护。Ø 加装PMM2000网络仪表（显示电流、电压、功率、无功功率，电能、无功电能、频率、功率因数等）2.16.6电缆及敷设、配线Ø 导线颜色标准：主 电 路控 制 电 路地 线交流：R相：黄色

21、（或黑色） S相：绿色（或黑色） T相：红色（或黑色） 中线：黑色（或白色）直流：黑色作+/-标记交流控制：火线：红色 零线：黑色（或白色）直流控制： +棕色 -蓝色黄绿色Ø 所有线缆必须有防护、不得裸露；除在线缆桥架内的线缆以外，其它地方的线缆敷设时必须穿金属软管或硬管防护；桥架或线槽必须具有15%的额外空间。Ø 所有线缆中间不允许有断点。Ø 电缆选型适应工作环境，移动台车选用高柔性扁电缆。Ø 箱外电缆必须布置在桥架或管线内(镀锌管)。电缆敷设完成后，要对电缆进行整理、固定、捆扎，并在合适部位设置支架，保证控制电缆进入电箱前不受力，并且整齐美观。

22、16; 根据原理图准确接线，接线剥切电缆时不允许损伤线芯和保留的绝缘层，附加绝缘的包绕、装配、热缩等必须清洁。Ø 引进电箱的电缆应排列整齐，避免交叉，用电缆固定装置固定牢固。不应使所接的端子板受到机械应力。电缆在敷设过程中不能过紧，应自然松弛。2.16.7标识Ø 标识要求清晰、准确、易于识别、安装牢固、唯一。Ø 标识内容要求标明图纸编号以及实际用途，并且与相关图纸、资料保持一致。Ø 所有电气部件、线缆、箱体必须做出明确的标识，箱体外部接线、传感器和执行元件等必须用永久标牌标明控制功能及图纸标号，必须能明确标识该元器件的位置（注意不能镶嵌到元器件上）。&#

23、216; 所有电缆以及电缆内各线两端均要有标识。Ø 备用线缆应注明“spare*”。2.16.8电缆桥架、线槽、线管Ø 所有桥架采用镀锌板，每1.5米要有一个支撑件，槽体、槽盖板材厚度不低于1.5mm。Ø 槽体要求带有散热孔，并且槽内配置固定线缆位置，电缆桥架的转弯半径不小于该桥架内电缆的最小转弯半径。Ø 桥架连接使用专用的内外连接板，通过圆头镀锌螺栓由桥架内向外对穿连接，连接处良好接地。Ø 线槽安装横平竖直、整齐美观、连接牢固，同一水平面内水平度偏差不超过 ±5mm/m，直线度偏差不超过±5mm/m。电缆管、线槽等保证管口

24、、线槽无毛刺和尖锐棱角，并作防护，钢管连接要牢固，密封要良好，两管口要对准。Ø 桥架或线槽必须具有15%的备用空间。Ø 桥架的盖板除伸缩缝外，要盖设严密，接头处、转弯处间隙不大于5mm。Ø 在电缆槽内或管内不可以布置端子接头或进行任何导线连接。2.16.9其他Ø 全线采用PLC总线控制，采用交流变频电机驱动校平电机运行、采用伺服电机驱动辊式送料机。Ø 生产线设有调整、手动、自动三种工作方式。Ø 为了便于操作，全线设置多个操纵台，主操纵台配置触摸屏。Ø 触摸屏具有长度设定、剪切记数、速度调整、故障诊断、状态显示、系统保护等功能

25、，并能存储至少150种制件的相关参数，直接输送制件编号，机器自行生成工作数据。 Ø 触摸屏采用台湾威伦10.4英寸真彩产品。Ø 触摸屏带有参数调整密码、模数/数模转换密码，二级密码，不得设置任何商业用途密码。Ø 生产线装有三色柱状指示灯，显示生产线的运行状态。各台车上装有声光指示装置。台车移动前和移动时，发出提示信号。Ø 电器控制系统的安全防护措施：-电器控制回路全部采用直流24V。-设有安全防护装置，如防撞、过位、过流、漏电、短路保护装置。-设置必要的安全护网、安全护栏、检修平台。-电气绝缘防护等级IP54。-PLC预留10%接点备用。2.17 除锈及

26、油漆2.17.1钢结构表面最少须涂一道防锈漆和两道面漆。2.17.2设备喷涂颜色：需方提供色板或色标号。三、工厂条件1. 1. 环境环境条件温度040环境相对湿度50%（+40）90%（+20）2. 2. 电源电网形式TN-S电源电压AC.3×380V±10%供电频率50Hz±2Hz3. 3. 压缩空气压力0.50.6MPa四、其他事项1. 安装及调试工作分配表序号内 容需方 供方1安装调试工作2安装所需专用工具3通用工具4起重和吊装设备（含有各种吊具）5安装所需检测工具6基础垫片7总电源到整线电柜的电缆及铺设8电柜到各功能块的电缆及铺设、电缆桥架由供方负责9安装

27、废料的处理10设备的二次喷漆11冷却水、电、气等施工用的动力源、安装所需的厂地等基本条件12设备基础制作及施工、各种回填作业、安装过程的二次灌浆13从气源至生产线的主空气管路铺设14试车用润滑油、高压油及其他用油在供方现场由供方负责15试车用润滑油、高压油及其他用油在需方现场由需方负责16现场的行车免费提供2. 随机提供使用说明书机械、电气每台3套，CD刻录2套，中文版本或中、英文双语版本，包括但不限于以下内容：2.1 开卷线整线操作手册、维修手册、故障诊断手册;2.2 各部件外形图、液压系统图、气动系统图;2.3 提供维修所需的部件装配简图和管路图以及关键件、易损件零件图;2.4 合格证明书

28、（性能检测报告）、装箱单;2.5 主要配套元器件选购明细;2.6 重要元器件及系统元件说明资料3份;2.7 电气部分2.7.1 提供网络系统图、电气原理图、控制柜接线图、电气元件的现场位置图和接线图、电缆和桥架走向图、电气操作说明书、主控制系统最终程序等纸版三套。以上资料连同HMI源程序、安全系统程序一起制作、提供电子版光盘一套。2.7.2 主控系统、安全控制系统、显示系统等控制单元编程手册、安装手册纸版一套；相关调速装置使用手册纸版一套等；同时制作、提供电子版光盘一套。2.7.3 所有伺服驱动、交流变频器、直流调速器等调速装置设置参数和触摸屏程序提供电子版光盘一套。2.7.4 需提供编程电缆

29、：主控CPU编程电缆、驱动装置编程电缆、HMI编程电缆及相关智能元件的配置电缆等。3. 图纸会签、验收3.1图纸会签会签的时间、内容及形式技术协议时具体细化。3.2验收3.2.1整条线均应符合国际、国家、行业标准，并按最严格标准验收，具体标准由供方在投标时提供，经需方确认。并结合双方技术协议验收。供方在制造厂设备制造过程中，需方可不定期阶段性监制：主要对结构大件、主要部件的质量、进度监制，供方应积极配合。3.2.2 供方编制验收大纲，双方协商确认后作为正式验收工作文件。3.2.3预验收：原则上在供方工厂，供方应提供必要的检验工具和积极配合需方预验收，预验收合格后，方可对设备进行出厂。3.2.4初步验收3.2.4.1设备在需方工地安装调试完毕后，需、供双方按照技术协议和需方的设备验收单带制件进行现场竣工验收。3.2.4.2初步验收完毕后，设备达到正常使用条件，供方将合同标的设备交给需方使用。3.2.5设备终验收：依据技术协议及预验收纪要规定参数、功能、供货范围内容进行设备终验收。验收开始前，供方向需方提供完整的自检报告和详细验收计划。整线设备具备验收条件后开始验收，验收方式为静态，动态和可靠性测试。满足5个件直剪平均节拍70次/分；（供方提供最低到最高工作能力），验收合格后双方代表在验收报告上签字后生效。4. 售后服务4.1 质保期： 以在双方最终签字验收