焊接课程设计说明书

1、1 前言本次课程设计主要是尾气回收塔外壳的焊接生产工艺设计，包括材料的焊接性分析、焊接工艺方案分析及工艺评定、确定焊接结构生产工艺流程、确定产品外壳主要零件的加工工艺及检验、绘制焊接结构简图、确定部件的装焊工艺等。通过设计，初步掌握根据产品图样及技术要求制定焊接工艺规程的方法、焊接工艺设计的步骤，提高分析焊接生产实际问题、解决问题的能力。2 焊接生产工艺性分析2.1 焊接结构工艺性审查2.1.1 产品图样结构审查此次设计的设备为尾气回收塔壳体，筒体直径800mm，容器总长9292mm，壁厚8mm。由图2-1可知：筒体之间通过容器法兰螺栓连接，筒体左端接椭圆形封头，筒体上有接管，筒体右端连接件整

2、体参与固定。图2-1硫化仓结构图主要加工手段为焊接，此外还采用冲压、卷弯、机加工等辅助工艺。焊接方法采用CO2气体保护焊，接头形式为对接、角接。2.1.2 产品技术特性及检验要求尾气回收塔壳体技术特性如表2-1所示：表2-1 硫化仓壳体技术特性表设计压力设计温度物料名称物料特性焊缝系数试验压力容量/6MPa200橡胶水化学性质稳定1.0盛水试漏42.2 母材的焊接工艺性分析2.1 15CrMoR钢焊接性分析甲烷化炉主体的材质为15CrMoR钢，15CrMoR钢属于珠光体耐热钢中的Cr-Mo合金系列。该钢具有良好的抗氧化性能、热强性能和较强的耐腐蚀性能。15CrMoR 钢的力学性能如表1所示、化

3、学成分如表2所示。经计算，15CrMoR钢的碳当量Ceq=0.61%其碳当量较大，且含有某些热裂倾向较大的元素如S,P,Cr,Mo等，焊接时若采用较大的线能量输入以及焊后冷却速度过快，容易在焊缝处形成树枝状的热裂纹，因而该钢具有较大的热裂倾向,同时，当焊件刚性较大而且冷却速度较快时，在焊接接头近缝区和焊接热影响区容易产生淬硬组织,当热输入量较大时，在热影响区的Ac1附近，容易出现硬度降低的软化现象。此外，15CrMoR钢焊后的再热裂敏感性也较大，在焊后热处理过程中或长期高温使用中容易形成碳化物夹杂，从而易产生再热裂纹。，此时若在拘束应力和扩散氢的共同作用下，容易在焊接热影响区和近缝区产生冷裂纹

4、。其化学成分和力学性能见表2-2和表2-3所示： 表2-2 15CrMoR的化学成分（质量分数） （%）CMnSiCrMoSP0.0350.035表2-3 15CrMoR的力学性能厚度b/MPas/MPa/(%）ak/(J/cm2)254402252049(20)2.3.1 焊接方法和焊接材料的选择3.1 焊接方法的选择硫化仓质为15CrMoR珠光体耐热钢，其焊接性较差。打底焊采用传统的埋弧自动焊工艺，焊接时若焊接工艺设计不当，会造成焊接热影响区宽、晶粒粗大、焊缝脆化、韧性降低，过大的热输入量还将扩大焊接接头的软化区，使接头的抗拉强度降低。同时，因筒体纵缝接头装配误差较大，选用埋弧自动焊打底不

5、能保证打底焊焊缝坡口两侧接头的焊缝质量，容易引起坡口两侧焊缝金属产生未熔合、咬边和热裂等缺陷。而填充盖面焊采用手工电弧焊，焊接生产率较低，焊缝层间清渣不完全，容易造成夹渣和冷裂纹等焊接缺陷。签于上述原因，对筒体间纵、环焊缝以及筒体和封头间的环焊缝，打底焊采用手工电弧焊（SMAW）的焊接方法，填充盖面采用埋弧自动焊（SAW）工艺。根据上述15CrMoR 的焊接性分析，硫化仓与加厚接管间的焊接需要选用熔合比较小的焊接方法，考虑到两侧材料的厚度差异，选用TIG 焊打底和手工电弧焊填充盖面的焊接方法。3.2 焊接材料的选择根据15CrMoR钢的焊接性分析， SMAW焊接材料选择碱性低氢耐热钢焊条R30

6、7，焊条直径为5.0mm；SAW 焊接材料选用H13CrMoA 焊丝，焊丝直径为4.0mm，焊剂采用HJ250G。根据15CrMoR焊接性分析，为减少焊缝稀释，防止碳的迁移及产生残余应力，弥补焊接过程中合金元素的烧损，改善焊接接头组织和性能，TIG 焊选用焊丝，手工电弧焊选用A302焊条。R307 及A302 焊条使用前须H1Cr24Ni13在350-400条件下进行烘焙，烘焙时间为1.5 小时，然后放入150保温筒保温，随用随取，两种焊条间不得混合烘焙。所用焊丝H13CrMoA 及H1Cr24Ni13使用前清除表面油、垢、锈等污物，直至露出金属光泽。焊剂使用前于200经过2小时烘干。2.3.

7、2 接头与坡口型式设计3.3 坡口形式对于筒体的对接焊缝、筒体与筒体的环焊缝、筒体与椭圆封头的环焊缝，设计的坡口如图2。根据板厚状况、焊接方法特点和要求，15CrMoR与0Cr18Ni9环的焊缝坡口设计为单边 K型坡口，由于筒体一侧较厚，为减小拘束应力，应在筒体壁厚方向上两侧开较大角度的坡口。具体的坡口参数设计如图3 所示。 所有坡口采用氧乙炔中性焰切割，然后使用磨光机平整坡口50mm范围内的表面。焊前把焊接坡口两侧30mm范围内水、锈、油污等杂质清除干净。3.5 焊前预热、焊接层间温度、焊后热处理（1）主体焊缝点固和焊接焊前均需要预热，预热方法采用局部天然气焰，对于材质厚度为22mm的15C

8、rMoR钢预热温度确定为180，预热的位置范围为距离坡口边缘50mm以内。（2）焊接过程中层间温度不得低于180，对每条焊缝应尽可能一次性连续施焊完成，以避免间断焊接过程中产生热裂现象。（3）硫化仓整体焊缝焊后进行整体热处理，以消除焊接应力，改善焊接接头性能，提高高温性能和防止变形，整体退火热处理温度为650。3 焊接工艺性评定按JB4708-2000 标准，选用厚16mm 的15CrMoR板状对接焊接头进行焊接工艺评定。接头坡口形式如图所示，该坡口由机械加工方法得到，相关参数标在图中。焊前应仔细清理坡口表面及两侧各50mm范围内的油污、水和铁锈等杂质。焊接材料选用A320焊条，焊接前对焊条应

9、进行200-250度烘焙并保温,然后放在保温筒内，随用随取。定位施焊前要进行预热，预热范围在坡口两侧100-150mm，预热温度为200-250度。定位焊后立即清除熔渣，测量温度，符合层间温度要求后立即施焊，焊接时如冷却速度过快，则易形成淬硬组织，如果拘束力较大，则易导致冷裂纹的产生，因此在施焊时始终保持层间温度不低于预热温度。背面采用机械方法清根。焊后立即用石棉毡缠绕焊缝，保温并缓冷1h以上，然后去掉石棉毡在空气中冷却到室温。 焊接工艺参数如下表所示。焊层焊接方法焊材牌号规格焊接电流焊接电压焊接速度第一层 焊条电弧焊A302/3.2100120222467其余各层A302/4.0130150

10、242667背面层A302/4.0130150242667注：采用直流反接。试件缓慢冷却后做100%X射线探伤。焊接工艺评定结果见下表 坡口形式气体流量L/min焊丝直径/mm焊接电流/A焊接电压/V焊丝焊接速度m/h电流极性单边V型23251.21201402426H13CrMoA67直流反接 图3-1 角接试件及坡口设计3.2 焊接试件试验方法3.2.1 拉伸试验金属拉伸实验是测定金属材料力学性能的一个最基本的实验，是了解材料力学性能最全面，最方便的实验。按GB/T 228-2002规定对试件进行拉伸强度试验，如图3-2所示。 图3-2 拉伸试件3.2.2 冲击试验将试样置于低温槽的均温区

11、冷却到-40后，保温足够长的一段时间，然后将试样取出进行冲击试验。使用液体冷却介质，保温时间不得少于5min。试样移出冷却介质至打断的时间不超过5s，如超过5s则应将试样放回冷却介质重新冷却，保温，再进行试验。采用摆锤冲击试验，其示意图如图3-3所示。 图3-3 摆锤冲击试验3.2.3 弯曲试验将试件放在实验机带滚动轴的支座上，用规定的弯心直径压头将试件弯曲到要求的角度，弯曲试件的中心应对准焊缝中心，当弯曲到规定角度后，焊缝拉伸面沿试件宽度方向上所允许出现的裂纹或缺陷不大于1.5，沿试件长度方向上为不大于3mm。试件如图3-4所示。 图3-4 弯曲试件 3.3 工艺评定试验分析（1）无损探伤

12、试验试板焊后经射线探伤，均末发现焊接缺陷。（2）接头力学性能 根据接头力学性能试验的结果，其接头强度、塑性均能满足规定的标准值。（3）接头冲击韧性 试验结果表明，焊缝金属的-40却贝冲击值可以达到规定标准，热影响区-40却贝冲击值比规定的标准值要高得多，其冲击值完全可以满足WCF-62钢的标准。熔合线的冲击值所反映的是焊缝或热影响区的冲击韧性。可以认为，只要是热影响区尤其是焊缝金属的冲击韧性解决好了，熔合线的冲击韧性应该能获得较为满意的结果。（4）根据试验可以看出，焊接接头无淬硬组织。接头的硬度分布是正常的。调质钢焊接后，如不再进行调质处理，则热影响区的软化将成为调质钢焊接的一个重要问题， 而

13、WCF-62钢的焊接接头并无软化现象。3.4 焊接工艺参数的选择从防止冷裂纹出发，要求冷却速度慢为佳，但对防止脆化来说，却要求冷却较快为好，因此应该确定兼顾两者的冷却速度范围。这个范围的上限取决于不产生冷裂纹，下限取决于热影响区不出现脆化的混合组织。但在焊接厚板时，即使采用了大的线能量，冷却速度往往还是超过了它的上限，这就必须通过预热来使冷却速度降到低于不出现裂纹的极限值。因此，正确选择线能量和预热这两个参数使保证不出现裂纹和脆化的关键。焊接线能量 如果焊接线能量较大，使得热影响区的晶粒粗大，则焊缝中的柱状晶也粗大，焊接线能量大，必然会引起结晶时的冷却速度较慢，最高加热温度Tm升高和Ac3以上

14、停留的时间长，从而导致焊缝金属的晶粒就更粗大。线能量较小，焊速过快，焊工操作困难，而且易产生夹渣等焊接缺陷，所以焊接线能量一般应以812kJ/cm为宜。预热温度 预热主要希望它能降低马氏体转变时的冷却速度，通过马氏体的自回火作用来提高抗裂性能。由于壳体厚度仅12mm，所选用的钢板厚度为12mm，所以不需要预热。焊后热处理：考虑到WCF-62 钢调质时的回火温度为640660，所以焊后退火处理温度，只能是600左右。在此温度范围内，焊缝-40冲击韧性是可以满足所规定的要求的。4 工艺方案的选择本次设计的尾气回收塔壳体，其主体部分由封头、三段筒体和圆筒形裙座采用法兰连接组成，封头和筒体上连接有接管

15、，接管与法兰连接。由此可以确定其制造工艺方案如下：1.根据图样技术要求分别制造各个零部件，可采用锻、焊、机加工等手段，零件制造完成后，需要进行尺寸、质量等检验。2.根据图样要求进行装焊，可以采用必要的装配夹具等。装焊完成后，需要进行无损检验，可以采用射线探伤、磁粉探伤等。3.壳体制造结束后，需要按要求盛水试漏。5 主要零件的加工制造5.1 筒节的制造筒节的制造工艺流程如下：1. 钢板复检：对钢板进行复检，内容包括钢的化学成分、各种力学性能、表面缺陷及外形尺寸（主要是厚度）的检验。一般采用抽检法，抽检的百分比15%。2.预处理：复检合格后对钢板进行矫正，原理如图5-1所示。矫正后对钢板 图5-1

16、 七辊矫平机矫正原理进行喷丸、喷漆等表面处理。原理：将淬硬钢丸(一般应用锰钢丸,直径为0.8-1.2mm,硬度为HRC47-50),以压缩空气喷出或离心式喷丸机借离心力甩到金属表面, 利用钢丸对金属表面的冲击作用使零件表面硬化。钢丸冲击金属表面:第一使零件表面生成0.1-0.4mm 深的硬化层, 增加零件表面对塑性变形和断裂的抵抗能力,并使表层产生压应力,提高其疲劳强度;第二使零件表面上的缺陷和由于机械加工所带来的损伤减少, 从而降低应力集中。3.划线：划线前应展开，可采用计算展开法。具体展开公式如下： L=（Dg+）+S式中 L-筒节毛坯展开长度（mm） Dg-容器公称直径（mm） -容器壁

17、厚（mm） S-加工余量（包括切割余量、刨边余量和焊接收缩量等）（mm），如两侧均需刨边，则取1015mm。筒体展开后，其实就是一块矩形金属板。毛坯宽度为筒节的长度，其大小取决于原材料的宽度和容器上焊缝的分布情况（焊缝不允许十字交叉）。注意，毛坯实际宽度也要包括加工余量S。经查阅资料及计算，如图5-2所示，取划线尺寸为25472158（长度宽度）的坯料。 图5-2 下料尺寸示意图4.下料：采用QH11剪板机下料。5.边缘加工：采用刨边机进行钢板的直线边缘加工和开坡口，加工精度高，坡口尺寸准确。坡口型式及加工尺寸如图2-2所示。6.卷制：采用对称式三辊卷板机来卷制钢板。（1）预弯 采用对称式三辊

18、卷板机弯卷钢板时，钢板两端各有一平直段无法弯卷。为使钢板都能弯曲成同一曲率，在卷板前要先将其两端弯曲成所需要的曲率，称为预弯。 本次设计利用压力机预弯。受模具长度限制，板料的压弯需逐段进行，且在压制过程中需要随时用样板检查曲率半径的大小，以保证成形尺寸满足要求。如图5-3所示。 图5-3 利用压弯机预弯（2）对中 板料预弯后，放入卷板机上下辊之间进行辊卷前必须使板料的母材与辊的轴线平行，使板料的纵向中心线与辊的轴线保持相互垂直，即对中，其目的是防止钢板在滚卷过程中产生扭斜变形。（3）卷圆 钢板对中后，即可用上辊压住板料并使之产生一定弯曲，开动机床进行滚卷。每滚卷一次行程，便适当下调上辊一次，这

19、样经过多次滚卷就可将板料弯曲成所要求的曲率。在滚卷过程中要注意：随时用卡样板测量，看是否达到曲率要求，不可过卷量太多，因为过卷要比曲率不足难以修正，且易使金属性能变坏。在冷卷时要考虑到回弹的影响，必须施加一定的过卷量。当卷制达到曲率要求时，还应在此曲率下多卷几次，以使其变形均匀和释放内应力，减少回弹。WCF-62钢回弹量较大，需要在最终成形之前进行一次退火。卷板机辊子的位置关系如图5-4所示。图5-4 三辊卷板机辊子的位置关系7纵缝装焊：筒节的装配一般在V形铁或焊接滚轮上进行。带铁的螺旋压紧器和斜楔式压紧器可以防止错边，螺旋拉紧器可以调整间隙。如图5-5所示。 a带铁的螺旋压紧器 b螺旋拉紧器

20、 C斜楔式压紧器 图5-5 辅助夹具通过采用夹具保证纵缝边缘齐整，且沿着整个长度方向上间隙均匀一致后，可进行定位焊。定位焊时，焊点要有一定尺寸，且焊点间距300mm。筒节纵缝采用CO2气体保护焊焊接，坡口形式与尺寸见图2-2，采用NBC-160 CO2半自动焊机，其焊接工艺参数见表5-1： 表5-1 筒节纵缝焊接工艺参数板厚/mm坡口形式气体流量L/min焊丝直径/mm焊接电流/A焊接电压/V焊丝焊接速度m/h电流极性12Y型23251.21401601820H08Mn2MoA22直流反接焊后退火温度：600左右其焊接工艺卡见附录一。8矫圆：焊接结束后，在卷板机上进行矫圆，大致可分三个步骤。（

21、1）工件放入卷板机上辊之后，根据计算，将上辊调至所需要的最大矫正曲率的位置进行加载。（2）使工件在矫正曲率下多次滚卷，并着重于焊缝区的矫正，使圆筒曲率均匀一致。经测量，直到合乎要求为止。（3）逐渐卸除载荷，并使工件在逐渐卸除载荷的过程中多次滚卷。9无损检验：焊缝进行X射线局部无损探伤，探伤长度分别不少于纵环焊缝长度的10%，质量评定按JB4730.2-2005焊缝射线探伤标准达到级为合格。10制孔：须在筒体上开1个50mm的孔。先要进行划线、打标记来确定孔中心的位置。将筒节置于V形铁上固定，在筒体上已标记的孔中心位置分别沿筒体径向和周向划出接管的尺寸和位置线。仔细检查核对孔的大小、方位后开孔，

22、选用型号为Z3080摇臂钻床钻出。5.2 标准椭圆形封头的制造按JB/T 4746-2002钢制压力容器用封头，标准椭圆形封头由半个椭球和一个高度为h的圆柱形短节（封头直边部分）构成，如图5-6所示。其型式参数关系为：Di4（H-h）DNDi图5-6 椭圆形封头封头外形尺寸如下：公称直径：DN1200mm封头壁厚：a12mm直边高度：h40mm封头总深度：H300mm封头制造工艺如下：1.钢材复检：复检材料成分、规格、牌号。2.预处理：矫正，喷丸处理。3.划线：椭圆形封头毛坯尺寸的计算：式中： P封头椭圆部分的半周长a椭圆的长半轴b椭圆的短半轴。由于a=600mm，b=300mm，得出P=14

23、70.7mm。考虑加工余量后，封头毛坯直径可按下式计算：D0=P+2hk0+2S式中：封头冲击成形是的拉伸系数，取k0=1S封头边缘加工余量h直边高度可求得D0=1116.5mm。综上，在原材料上划一直径为1116.5mm的圆。4.下料：采用等离子弧切割下料。5.热冲压：先加热至1000，再1000t水压机压制成形并预留直边加工余量。6.二次划线：量取直边高度63mm划线，同时对150mm的孔划线。7.切割：LGK8等离子弧切割机切出63mm直边。8.钻孔：先用Z3080摇臂钻床钻出20mm的孔。孔位置如图5-7所示。 图5-7 孔位置示意图9.扩孔：用CWC-200扩孔机扩孔至150mm。1

24、0.检验：按图样要求检查其尺寸、质量等。其加工工艺过程卡见附录二。5.3 管法兰的制造以靠近封头的公称直径为50mm的法兰为例进行设计研究。按HG/T 2059220635-2009钢制管法兰.垫片.紧固件，壳体上的管法兰为全平面带颈平焊法兰，公称通径为50mm和150mm，公称压力为0.9MPa，材料为15CrMoR. 表5-2 带颈平焊管法兰（HG/T 2059220635-2009）参数公称直径管 子法 兰 (毫米)螺 栓焊 缝外径壁厚外径螺孔中心圆直径连接凸出部分高 度厚度螺栓孔直 径重量数量规 格焊缝的直角边 焊缝离 法 兰面 距 离DNdHSDD1fbdKgn直径长度KH50573

25、.5160125318182.094M16 5545管法兰制造工艺如下：1.材料复检、预处理:与筒体基本一致。2.下料：采用GB4235锯床，从100mm的圆钢上锯取长81mm的一段。3.镦粗：始锻温度11501200，终锻温度800850，使直径达1602mm，厚度达302mm。4.垫环局部镦粗：始锻温度11501200，终锻温度800850，使法兰盘直径达1802mm，厚度达252mm。5.热处理: 对其进行600650回火，保温4h,空冷，以恢复组织。6.滚圆修整。7.钻孔：用Z3080摇臂钻床钻出50mm孔。8.一次检验：检验锻造后尺寸是否在允许范围，是否存在夹层等内部缺陷。9.粗铣：

26、X5032铣床粗铣两端面各留余量1mm。10.划线：在已铣好的大端面上，画出18通孔位置线，并用样冲做好标记。11.钻孔：用Z3080摇臂钻床钻18螺栓孔。12.精铣：铣床精铣两端面，不再留余量。13.精车：CA6140车床精车柱面，不再留余量。14. CA6140普通车床修锐边。15.二次检验：对法兰进行表面检验，法兰的表面应光滑，不得有裂纹及其它降低法兰强度或连接可靠性的缺陷。5.4 接管的制造取连接上述法兰与对应筒体的尺寸为503.5mm（内径壁厚）的接管为研究对象，进行接管设计研究。采用与母材相同材质的无缝钢管。尺寸与法兰公称直径相匹配，按GB/T8162-2008，其具体参数如表5-

27、3所示。表5-3 接管参数(GB/T8162-2008)内径/mm50壁厚/mm3.5理论重量/(Kg/m)4.62其制造工艺过程如下：1.钢管复检：检查钢管材质、圆度、型号。2.预处理：清除管表面杂质。3.划线：在钢管上按需要长度划线4.下料：采用等离子弧切割切出相应长度钢管。利用等离子弧的热能实现被切割材熔化的方法称等离子弧切割，它是利用高速、高温和高能的等离子体来迅速加热熔化被切割的材料，并借助内部或外部的高速气流。将熔化的材料排开，直至等离子气流束穿透工件背面而形成切口，从而达到切割的目的。如图5-9所示。 图5-9 等离子弧切割5.车加工：在车床上加工切割断面，使其达到标准要求；6.

28、清理：表面清洗，使其表面不得有油污等杂质；7.检验：另取相同钢管，按GB/T 3091-2008进行拉伸、弯曲、盛水试漏试验。6 各部件的装焊工艺装配焊接就是将已加工好的零件按图样规定的相互位置加以固定组装成零部件或结构，并焊接成形的过程。采取分部件装配，在装配过程中，允许偏差值要小于2mm。在夹具上定好位置的工件，必须进行夹紧，否则无法保证它的既定位置，即始终使工件的定位基准与工件的定位元件紧密接触。为此，夹紧所需的力应能克服操作过程在红产生的各种力，如工件的重力、惯性力、因控制焊接变形而产生的拘束力等。夹紧力应该指向定位基准，而且其指向应有利于减少夹紧力，通过传动机构而使夹紧元件与工件受压

29、面直接接触而完成夹紧。在焊接过程中，由于焊接是局部加热和局部冷却成型过程，局部区域各部分金属处于从液态到塑性状态在到弹性状态的不同状态，并随热源的变化而变化。其在焊接受热的过程中，受热大的部分，在随后的冷却过程中会产生较大的焊接应力，使其在焊接后产生较大的焊接应变，这是焊接应力变形的根本原因。在工艺设计中要采用适当的方法去尽量减少焊接应力和变形。减少变形措施有：(1)设计时，避免焊缝的十字交叉，避免其应力集中，保持较好的焊接操作可适性。(2)焊接前采取预热，减缓其冷却速度过大而产生较大的应力。焊接采取了合理的焊接顺序和方向，调整了其应力分布。装焊过程中采取了降低焊缝拘束度的工艺措施，补偿焊缝的

30、缩量。（3）焊后采取锤击法，能在金属表面层内产生局部双向塑性延展，补偿焊缝区的不协调应变达到释放焊接残余应力的目的。6.1 筒体、封头与法兰的装焊筒体与封头的连接采用加有密封圈的法兰进行连接。筒体、封头分别与法兰连接，焊缝为环焊缝,焊后进行法兰间的装配。封头与法兰的装配、焊接都在小型变位器上进行，禁止将法兰密封面与装配平台接触，以避免擦伤密封面。其焊接接头均属于角接头，坡口形式及尺寸见图3-1，装焊示意图如图6-1所示：图6-1 法兰与封头、法兰与筒体的装焊示意图焊接方法采用CO2气体保护焊，其焊接工艺参数见表3-2。焊缝附近的油污等杂质要清理干净。需要在夹具上采用刚性固定，限制角变形。焊后对

31、焊缝进行磁粉探伤。6.2 筒体与接管的装焊（1）划线 如图6-2所示。图6-2 筒体与接管装焊法兰划线示意图（2）装配 按定位线找正位置进行装配。接管与筒体的垂直度，可用直角尺测量校正。（3）焊接 先实施定位焊，应使焊接点对称分布，使工件准确定位。然后采用CO2气体保护焊进行焊接，坡口形式及尺寸见图3-1，焊接工艺参数见表6-1，装焊示意图如图6-3所示。表6-1 CO2气体保护焊焊接工艺参数坡口形式气体流量L/min焊丝直径/mm焊接电流/A焊接电压/V焊丝焊接速度m/min电流极性单边V型8251.2801201015H08Mn2MoA0.4直流反接图6-3 装焊示意图（4）检验 检查工件

32、的位置、尺寸精度是否符合技术要求。对焊缝进行磁粉探伤。6.3 封头与接管的装焊封头与接管的焊接接头是角接接头，采用CO2气体保护焊进行焊接，其焊接工艺参数见表6-1，其坡口形状及尺寸见图3-1，装焊示意图如图6-4。 图6-4 封头与接管装焊示意图其装配同接管与筒体的装配工艺。6.4 接管与法兰的装焊装配在焊接变位器上进行，它可以将焊件各种位置的焊缝调整到易焊位置施焊。接管与管法兰的连接采用对口焊形式，如图6-4所示。 图6-4 接管与法兰装焊示意图采用CO2气体保护焊进行焊接，焊接工艺参数见表6-1，坡口形状及尺寸见图3-1。焊缝附近的油污等杂质要清理干净，焊接过程稳定。6.5 支座与筒体的

33、装焊其装焊工艺过程类似筒体与封头的装焊工艺过程，坡口形式及尺寸见图3-1，采用CO2气体保护焊，焊接工艺参数见表3-2。7 产品质量检验本设备按NB/T 47003-2009钢制焊接常压容器和HG 20652-1998塔器设计技术规定进行制造、试验及验收。焊缝进行X射线局部无损探伤，探伤长度分别不少于纵环焊缝长度的10%，质量评定按JB/T 4730.2-2005承压设备射线检测达到级为合格。角焊缝按JB/T 4730.1-2005进行磁粉探伤。塔节两端法兰密封面与筒体轴线应垂直，偏差不大于1mm。塔体总装后弯曲度小于2/1000塔高，且总弯曲度小于8mm。设备制造完成后进行盛水试漏。7.1 表面检验表面检验主要是坡口、焊缝余高、焊缝表面质量检验等。（1）焊接坡口：不得有裂纹、分层、夹渣等。（2）焊缝余高：余高02.0mm。（3）焊缝表面质量：不得有裂纹、飞溅物等。7.2 无损检验7.2.1 X射线探伤X射线探伤是利用X射线可穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现缺陷。它适用于检查焊件内部的缺陷。对气孔、夹渣等体积