毕业论文设计圆筒件冲压工艺及模具设计

1、福建技师学院 FUJIAN TECHNICIAN COLLEGE 毕业论文（设计）题 目： 圆筒件冲压工艺及模具设计 姓 名：陈耀春 学 号： 001088013 班 级： 08模具高职（1） 专 业： 模具设计与制造 指导老师：林卫平，林周堔 二一年十月目录摘要1绪论2一、 冲压件工艺性分析8二、冲压工艺方案的确定91. 方案种类92. 方案的比较93. 方案的确定104. 确定排样图和裁板方案10三、模具结构形式的确定11四、设计工艺计算121. 基本尺寸计算122. 冲压力的计算和压力机的选取123. 冲裁压力中心的确定144工作零件刃口尺寸计算14五、主要零部件的设计15 1. 凸模结

2、构的设计15 2. 凹模结构的设计16 3. 凸模的设计16 4. 凸模垫板16 5. 凸模垫板承压计算17 6. 模架的设计18 7. 凸模固定板19 8. 凹凸模间隙值19 9. 模柄的选用20 10.导正销和挡料销的选用21六、模具总装配图22七、冲压模具零件加工工艺的编制23八、模具的装配顺序及注意事项27九、结束语28十、致谢29主要参考文献摘 要在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何

3、在保证质量、控制成本的前提下加工模具是值得认真考虑的问题。模具加工工艺是一项先进的制造工艺，已成为重要发展方向，在航空航天、汽车、机械等各行业得到越来越广泛的应用。模具加工技术，可以提高制造业的综合效益和竞争力。研究和建立模具工艺数据库，为生产企业提供迫切需要的高速切削加工数据，对推广高速切削加工技术具有非常重要的意义。本文的主要目标就是构建一个冲压模具工艺过程，将模具制造企业在实际生产中结合刀具、工件、机床与企业自身的实际情况积累得高速切削加工实例、工艺参数和经验等数据有选择地存储到高速切削数据库中，不但可以节省大量的人力、物力、财力，而且可以指导高速加工生产实践，达到提高加工效率，降低刀具

4、费用，获得更高的经济效益。绪论1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压

5、材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如

6、小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压加工在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家

7、电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是

8、指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定

9、的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。 复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，

10、以便进行下一次冲压循环。3 冲压技术的现状及发展方向 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。(1).冲压成形理论及冲压工艺方面 冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性

11、成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。 研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT1617级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，

12、能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹

13、成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。(2.)冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。 精密、

14、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达25微米，进距精度23微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在

15、不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为1500040000r/min），加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要

16、制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm/min，加工精度可达±1.5微米，表面粗糙度达Ra=010.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的

17、温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模

18、应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。(3) 冲压设备和冲压生产自动化方面 性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定

19、、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的2000KN“冲压中心”采用CNC控制，只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的410倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。 近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专

20、用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。(4)冲压标准化及专业化生产方面 模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的

21、一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精

22、度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。（一）、冲压件工艺性分析1 零件材料分析该零件材料为08F冲压用钢板中沸腾钢，厚度t=0.5mm。强度低和硬度、塑性、韧性好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接。力学性能： 抗拉强度 b （MPa）：295（30） 屈服强度 s （MPa）：175（18） 伸长率 5 （）：35 断面收缩率 （）：60 热处理：推荐热处理/ ：正火930正火推荐保温保温时间30

23、min，空冷；淬火推荐保温时间30min，70.80和85钢油冷，其余钢水冷；回火推荐保温时间1h。硬度 ：未热处理，131HB 具有良好的冲压成形性能，为一般冲压用钢，适合冲裁。2 零件形状从零件的形状分析，该零件属于圆孔类零件，壁厚为0.5 mm，需把内孔翻边成一个11和4通孔。3 尺寸分析该工件尺寸有标注公差，查公差表，可按GB1800-79 IT112级精度确定，尺寸精度较低，普通冲裁（精度为IT11）完全能满足要求。以凹模为基准件凸模根据凹模尺寸进行配制加工。4 技术要求 1.未注公差均按IT14级制造；2.冲裁凹凸模刃口间隙不均匀度0.03; 3.零件表面不允许有缺陷。5 结论综上

24、所述，该零件的冲裁工艺性较好，冲裁加工能够达到设计要求。（二）、冲压工艺方案的确定1方案种类从零件的结构特征可以看出，冲压所需的基本工序包括翻边、冲孔。可能的成形方法有三种：方案一：先拉伸成阶梯形圆筒件，再通过机械切割的方式除去底部。方案二：先拉伸成阶梯形圆筒件，再采用冲切的方式除去底部。方案三：先拉伸成底部带有预冲孔阶梯形圆筒件，然后再翻边成型。 图1-2 方案成型流程2方案的比较方案一：采用车削底部的方法，无疑零件的断面质量高，但生产效率低，不适用批量生产，在零件底部要求不高的情况下不宜采用。方案二：采用冲切的方式，则要求零件底部的远角半径在冲切前必须冲压成接近清角（即R0）,因此在冲切前

25、先要增加一道整形工序，并且清角的技术质量要求不易保证。较难加工。方案三：采用翻边形式，生产效率高并且节省材料，翻边的孔口虽然没有以上两种的好，但零件的高度尺寸10 mm可以看做IT12级的未注公差，翻边方式可以满足零件技术要求。因此从零件的底部成形方式来考虑采用第三种方式，即拉伸冲孔。3方案的确定综合上述分析：对于一个工件可以得出多种工艺方案，经比较，综合冲裁件的质量，经济性、安全性所以决定采用方案三。4确定排样图和裁板方案1、 制件的毛坯为简单的圆形件，而且尺寸比较小，考虑到操作方便，宜采用单排。 于t=0.5mm,查冲压工艺与模具设计附表7轧制薄钢板拟选用规格为： 0.515001000

26、的板料。2、 排样设计图3已知：t0.5 r0.5 L15-t-r5-0.5-0.54 L211/2-4/2-t-2r5.5-2-0.52 L310-5-r10-5-0.54.5 L弯r+t/180 3.1490(0.5+0.320.5)/180 1.04 L(L1+L2+L3+L弯1+L弯2)2 (4+2+4.5+1.04+1.04)2 =30查冲压工艺与模具设计表2-10，确定搭边值 两工件间的横搭边a=1.2mm；两工件间的纵搭边a=1.5mm； 步距S=d+a=30+1.2=31.2mm； 条料宽度B=（D+2a+）=33故一个步距内的材料利用率为： =A/BS100 =/BS100=

27、70（三）、模具结构形式的确定方案一模具结构为正装单工序模具和方案二倒装单工序模具的后一个工序模具是一致的，两个的主要不同在前道工序模具结构上。正装式单工序模具和倒装式单工序模具结构比较：正装式单工序模具适用于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件。倒装式单工序模具结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，所以应用十分广泛。而且从本次零件的卸料回弹上考虑的话，比方案一容易控制。因此形状和尺寸精度比方案一更加的高。 根据零件分析，制件的精度不高，为了提高经济效益和简化模具结构，宜采用方案二，即倒装式单工

28、序模具结构。（四）、设计工艺计算1基本尺寸计算因为加工工件需一道工序，所以从上得到的尺寸是，t=0.5mm ,工件高度为10mm ， 冲孔的直径是4mm 。2冲压力的计算和压力机的选取冲裁时之冲裁力为冲裁力、卸料力和推料力之和。在选择压力机时是否要考虑，则应根据不同的模具结构对待。即1冲裁力 F=ktl =3.14×30X0.5×300=14130NK查<设计指导>P22表2-202冲裁卸料力 F卸=K卸·F冲=0.055×14130 =777.15NK查设计指导P22表2-20 得 K卸=0.0553冲裁卸料力： F=K推·F冲=

29、14×0.065×14130K推查设计指导P22表2-22 得 K推=0.0654落料力 F落=1.3vt=1.3×3.14×30×0.5×260=15191.8N5拉深力 F拉=d1tbK1=3.14×4×0.5×300×0.6=1130.4Nk值为钢板系数值,查课本p167表4-19得k=0.6mm 冲压设备的选择是工艺设计中的一项重要内容，它直接关系到设备的使用安全、产品质量、模具寿命、生产效率和成本的一系列问题。 计算如下： F压边力 P查p166表4-17得：p=3F总=F落+F卸+F

30、压 =15919+777.15+1829.3405 =18526.291n19KN需要说明的是，以上选用的压力机，只是初步根据冲压力条件来选取，还需要根据现有设备状况、模具的闭合高度、模具的外形与安装配合尺寸、零件加工的工艺流程、设备使用的负荷情况等因素，进一步合理安排。所以综合上述要求，最终决定：设备为J23-40。见<<冷冲手册>>P546表一：J23-40型压力机主要技术参数公称压力/KN400滑块行程/mm 80行程次数/（次/min）45/90最大闭合高度/mm330连杆调节长度/mm65滑块中心线至床身的距离/mm250工作台尺寸/mm前后460左右700滑

31、块底面尺寸/mm前后260左右300垫板尺寸/mm厚度65孔径/立柱间距离/mm340模柄孔尺寸（直径/mm深度/mm）5070床身最大可倾斜角30°3冲裁压力中心的确定模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了使模具的正常的工作，在设计模具时，应使压力中心与模柄中心线重合，若不重合冲压时产生偏力矩，使模具的导柱或冲床的滑块单面受力，引起模具和压力机导轨的过早损坏，使刃口很快变钝，甚至有嘴刀口或造成设备人生事故。4工作零件刃口尺寸计算设计计算凸、凹模刃口尺寸的基本原则是：1、翻边以凹模为设计基准件，并根据工件尺寸和公差以及凹模的磨损规律，先计算凹模的刃口尺寸，间隙取在凸模上。2、冲孔

32、以凸模为设计基准件，并根据工件尺寸和公差以及凸模的磨损规律，先计算凸模的刃口尺寸，间隙取在凹模上。尺寸的计算方法在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法。结合模具结构及工件生产批量，使用采用配合加工落料凸模、凹模、凸凹模及固定班、卸料板，使制造成本最低，装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法计算。第一类尺寸凸模或凹模磨损后会增大的尺寸落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸，相当于简单形状的落料凹模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差公式为： Aj=(Amax-x)+ /4 0第二类尺寸凸模或凹模磨损后会减小的尺寸冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小的尺寸，相当

33、于简单形状的冲孔凸模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差公式为： Bj=(Bmax+x)0 -/4第三类尺寸凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸，不必考虑磨损的影响。为了使凸凹模制造容易，采用配合加工法加工凸模、凹模，公差由零件图可查出公差为IT11， (五)主要零部件的设计1凸模结构的设计冲裁时凸模承受了相当大的压应力，同时在卸料时又承受了拉应力，交变反复作用。所以必须充分考虑其强度。冲小圆孔凸模：为了增加凸模的强度与刚度，凸模非工作部分直径应做成逐渐增大的多级型式。凸模结构形式是由冲裁件的形状、尺寸、冲模的加工工艺以及装配工艺等实际条件决定的。其结构有：镶拼式、阶梯式

34、、直通式和带护套式等；其截面形状有圆形和非圆形。凸模的固定方式有台肩固定、直接用螺纹和销钉固定等。2凹模结构的设计见冲压手册p66表2-39壁厚C=26， 高度h=20按凹模高度 H=kb(b15mm) h=0.3×30=915 不成立式中：k=0.3 见冲压手册p66表2-40。凹模壁厚 C=(1.52)h=2×20=403040mm 成立C=40凹模厚度H=kb15=0.3×30=915 即H=203凸模的设计 由于该模的凸模是圆形的凸模圆形凸模的结构形式有3种：冲小圆孔凸模冲中型圆孔的凸模冲大圆孔成落料的凸模。在三种中冲中型圆孔的凸模适用于:d=830mm

35、故选第二种冲中型圆孔的凸模最合适。查P70-2-31（图）4凸模垫板凸模的最大的自由长度： 一般为：412mm，取8mm5凸模垫板承压计算 成立6模架的设计导柱与导套结构由标准中选取，尺寸由模架中参数决定。 导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于10-15mm，而下模座底面与导柱底面的距离应为0.5-1mm。导柱与导套之间的配合为H7/h6,导套与上模座之间的配合为H7/r6，导柱与下模座之间的配合为R7/h5。导柱与导套材料采用20钢，热处理硬度为（渗碳）56-62HRC。上下模座材料采用45钢，热处理硬度为调质28-32HRC。二次拉深模采用滑动导向后侧导

36、柱式模架的导向方式，如图18所示，模架的结构与尺寸都直接由标准中选取，因为它的模具较高所以选取比较大一点的模架相关参数如下：由于凹凸模的确定经查表得：模架选用：L=60mm B=125mm 闭合高度为：160190上模座=160x125x35下模座=160x125x40导柱=25x150导套=30x90x34凹模周界L：160凹模周界B：125 模架导柱与导套结构由标准中选取，尺寸由模架中参数决定。导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于10-15mm，而下模座底面与导柱底面的距离应为0.5-1mm。导柱与导套之间的配合为H7/h6,导套与上模座之间的配合为H7

37、/r6，导柱与下模座之间的配合为R7/h5。导柱与导套材料采用20钢，热处理硬度为（渗碳）56-62HRC。上下模座材料采用45钢，热处理硬度为调质28-32HRC。7凸模固定板 一般取凹模厚度的0.60.8倍 凹模厚度为20mm 20x0.8=16mm固定板厚度取12mm8凹凸模间隙值 冲裁模刃口双面间隙查P55表2-25得 冲裁间隙 查表P15 2-10得 （0.120.18）e =0.60.9mm间隙为0.60.9mm。9 模柄 查表见冷冲压模具设计指导得模柄孔的直径为60，深度为80.由装配要求，模柄钰模柄孔配合为H7/m6并加销钉防转，模柄长度比模柄孔深度小510mm，由于采用固定卸

38、料，上模座回程时是受力较大，因此选用压入式模柄较合理。如图所示： 模柄10 导正销和挡料销的选用1.导正销使用导正销的目的消除送料时用挡料销和导料板等定位零件做粗定位时的误差，保证冲件在不同工位上冲出的内行与外形之间的相对位置公差要求，导正销主要用于级进模，也可用于单工序模。导正销通常设在落料凸模上，与挡料销配合使用，因此采用导正销。其中用于导正 d=212mm 的孔，安装处按 H7/m6配合查表见冲压手册表10-56 可得出导正销。如图所示：2.导正销固定挡料销见冷冲压模具设计指导表 2-28 选取材料为45钢，数量为1。固定挡料销如图所示：挡料销（六）、模具总装图通过以上设计，可得到如图所

39、示的模具的总装图。模具上模部分主要由上模座、上垫板、凹模、推杆、推板等组成。下模由下模座、凸模固定板、凸模板、卸料板、卸料螺钉等组成。工件放进时靠凸模定位。出件方式采用在开模时上、下出件，靠推板和卸料板将工件从凹模和凸模里顶出。 1.螺钉 2.模柄 3.销钉 4.螺钉 5.上模座 6.垫片 7.凹模固定板 8.弹簧 9.导套 10.卸料板 11.凹凸模 12.圆柱销 13.落料凹模 14.固定板 15.垫片 16.导柱 17.下模座 （七）、冲压模具零件加工工艺的编制1、圆筒件拉深模凸模的制造凸模的加工工艺过程材料：，Cr12硬度：5862HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成125mm

40、15;26mm2热处理退火3铣平面铣上、下平面，保证尺寸60.8mm4车削车外圆达配合尺寸5钳工倒圆角至要求，去毛刺6铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm7热处理淬火，硬度至5862HRC8磨削磨削各表面达设计要求9检验2、圆筒件拉深模凹模的制造拉深凹模的加工工艺过程材料：Cr12，硬度：5862HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成34mm×70mm的圆棒料2热处理退火3铣平面铣上、下平面，保证高度尺寸130.8mm4钻中心孔钻中心孔5车削车削外表面并留0.4mm的磨削余量6镗孔镗内孔，133.25mm的孔留0.4mm的磨削余量7钳工倒圆角至要求，去毛刺8检验9热处理淬火、回火

41、，硬度至5862HRC10磨削磨削133.25mm内表面和188mm外表面达设计要求,11检验3、圆筒件拉深模凸模固定板的制造凸模固定板的加工工艺过程材料：45钢，硬度：调质2428HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成355mm×285mm×20mm的平行六面体2热处理退火3铣平面铣六面达160mm×125mm×16mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4划线划型孔、销孔、螺纹孔中心线5钻孔钻各孔，188mm、28mm留0.4mm的磨削余量6钳工攻螺纹，去毛刺7检验8热处理调质2428HRC9磨削磨削188mm、28mm内表面达设计要求10检验4、圆筒

42、件拉深模凹模固定板的制造凹模固定板的加工工艺过程材料：45钢，硬度：5860HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成165mm×130mm×20mm的平行六面体2热处理调质，硬度2428HRC3铣平面铣六面达160mm×125mm×16mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4钳工划型孔、销孔、螺纹孔中心线，钻穿丝孔，攻螺纹5线切割割安装固定孔6铣削铣削固定孔背面的沉孔到要求7磨削磨削表面达设计要求8检验5、圆筒件拉深模卸料板的制造弹压卸料板的加工工艺过程材料：45钢，硬度：4348HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成165mm×128mm

43、15;20mm的平行六面体2热处理退火3铣平面铣六面达160mm×125mm×16mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4钳工划各孔中心线5钻孔钻各孔6铣削铣削固定孔背面的沉孔到要求7热处理淬火，硬度4348HRC8磨削磨削表面达设计要求9检验6、圆筒件拉深模上垫板的制造上垫板的加工工艺过程材料：T8A，硬度：淬火5458HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成165mm×128mm×15mm的平行六面体2热处理退火3铣平面铣六面达160mm×125mm×8mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4磨削磨上、下平面，厚度达10.6mm,并

44、磨两相邻侧面使四面垂直5划线划型孔、销钉孔、螺纹孔中心线6钻孔镗大孔，钻各孔到要求7钳工攻螺纹，去毛刺8检验9热处理淬火硬度5458HRC10磨削磨削140mm及两大平面达设计要求11检验7、圆筒件拉深模下垫板的制造下垫板的加工工艺过程材料：T8A，硬度：淬火5458HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成160mm×125mm×20mm的平行六面体2热处理退火3铣平面铣六面达350.3mm×280.3mm×16mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4磨削磨上、下平面，厚度达40.6mm,并磨两相邻侧面使四面垂直5钳工划型孔、销钉孔、螺纹孔中心线钻销孔、螺

45、纹孔、穿丝孔攻螺纹到要求6线切割线切割型孔7热处理淬火硬度5458HRC8磨削磨削厚度及型孔到要求9检验(八)、模具的装配顺序及注意事项1、模具的装配顺序（1）擦清压力机滑块底面、工作台或垫板平面以及冲模上下模座的顶面和底面。 （2）将冲模置于压力机工作台或垫板上，移到近似工作位置。 （3）观察工件或废料能否落下。 （4）用手扳动飞轮或者利用能够压力机的寸动装置，使压力机滑块逐步降止下死点。在滑块下降过程中移动冲模，以便模柄进入滑块中的模柄孔内。 （5）调节压力机至近似的闭合高度。 （6）安装固定下模的底板、垫块和螺栓，但不拧紧。 （7）紧固上模，确保上模座顶面与滑块底面紧贴无间隙。 （8）紧固下模，逐次交替拧紧。 （9）调整闭合高度，使凸模进入凹模。 （10）回升滑块，在个滑动部