沥青路面施工工艺

1、 基层施工完成后，养护龄期达到设计要求，路面基层的几何尺寸、厚度、平整度等技术指标经监理工程师验收合格后，着手准备基层的清扫、透层的撒布工作，在基层的清扫过程中，在基层施工的接缝处，做好标记，覆盖一层宽度50cm，长度与路面等宽的土工布，防止将来沥青路面出现反射裂缝，在基层表面稍干后，开始洒布透层乳化沥青。如果基层完工时间较长，基层进行清扫后，并在基层表面少量洒水，待表面稍干后再洒布透层沥青，有利于乳化沥青渗透。透层沥青采用沥青洒布机喷洒。洒布的透层沥青应渗入基层一定厚度(5-10mm)，不得在表面形成油膜或不均匀现象（基层离析的地方易出现花脸现象）。撒布车撒布透层油、透层油撒布量检测及接缝处

2、覆盖土工布 在下封层施工前，对已局部污染的透层，人工用扫帚清扫，个别污染严重的地方再用钢丝刷重点清理，然后用背携式吹风机吹一遍，最终确保路面清洁，经监理验收合格后方可进行下封层的撒布。 1、下封层油施工应在气温大于10时进行。 2、下封层喷洒前人工检查路面，确保路面干燥、清洁。 3、沥青撒布量按1.1-1.3Kg/m2控制。（根据各个工程设计的具体要求） 4、下封层油洒布时派2人跟踪洒布车，发现遗漏人工补洒，喷洒过量处予以刮除。 5、均匀撒布预拌碎石（沥青含量0.4%），要求撒布预拌碎石无堆积和遗漏，发现有不合格处用人工及时处理。预拌碎石撒布量一般按7-9Kg/m2要求进行 撒布，预拌碎石洒布

3、后用胶轮压路机静压一遍，压路机应当行使平稳并不得急刹车或任意调头。（有的设计要求用双光轮碾压，预拌碎石压碎现象，效果不是很好） 6、下封层油洒布时应与沥青面层的摊铺密切配合，使衔接时间尽可能的短，确保已撒布的下封层不受污染。 7、洒布时试验人员现场检测洒布量，试验数据及时反馈给操作人员和施工负责人，及时调整洒布量。下封层试验检查频率一般为每台班两次。 下封层喷洒后封闭交通，并设置明显禁行标志，尽早摊铺沥青下面层，以减少对下封层的污染。 智能撒布车撒布封层 混合料严格按总监处、驻地办批复的生产配合比进行拌和，混合料各材料的计量误差严格控制在要求的范围之内，沥青混合料采用进口沥青拌合站进行拌和。混

4、合料的拌和时间初步确定为45s（干拌为5s）。集料的加热温度控制在160-180之间，沥青加热温度控制在150-160之间，控制好集料和沥青的加热温度，确保沥青混合料出料温度在155-165之间。高于180的沥青混合料作为废料处理。在拌和机下料口设专人对每车沥青混合料采用插入式数显温度计检测温度，记录好成品料温度、车号，并在每车送料单上写明混合料的温度， 以方便施工现场掌握每车料的出厂温度。现场人员采用插入式温度计进行跟踪检测，检测每车运至施工现场的温度，每隔五车检测沥青混合料从摊铺到初压、复压、终压完毕，全过程的温度检测。拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或离析现象。若出现成品

5、料异常，立即通知操作室人员和试验室负责人，及时的查找原因并排除。混合料拌和过程中严格控制油石比和矿料级配，试验人员每天分两次在沥青拌合站和施工现场取样进行马歇尔试验和沥青含量测试，每次取样不少于8Kg，检测沥青含量，矿料级配及其它技术指标。试验人员在拌合场加强对成品混合料的温度检测，以防止不合格的混合料出厂。拌和站计算机设备 计量装置 冷料仓 冷料烘干加热系统 除尘装置 振动筛 热料仓 搅拌缸 集料成品料仓 拌合楼控制系统 沥青混合料拌合站 混合料运输根据拌合站与施工现场的距离，合理安排载重不低于20吨运输车，运输车车况良好，运输自卸车均配备防雨、保温蓬布，用以保温、防雨、防扬尘污染。运料前先

6、对自卸车车厢进行彻底清扫，并喷洒一层柴油与水的混合液（1:3），防止混合料粘贴在厢板上，但不得有余液积聚在车厢底部。为避免混合料离析，自卸车在出料口处接料过程中，应注意前后挪动汽车位置，分三次装载， 第一次靠近汽车的前部，第二次靠近汽车的尾部，第三次在汽车的中部，装载的沥青混合料在运输车车厢内成“山“字形，尽量减少沥青混合料因装载造成的离析。 沥青混合料运输车在运输过程中，应匀速行驶，不得紧急停车或急剧加速，减少沥青混合料在车厢内的蠕动而造成混合料离析，运输车倒车时，应在摊铺机前30cm处停住，换成空档，迅速升起料斗，靠摊铺机的推力前进。 沥青混合料运输车到达施工现场后，设专人检测每车沥青混合

7、料的温度，检测合格后，方可进行沥青混合料的摊铺，摊铺温度不低于145。混合料采用两台摊铺机进行梯队作业，一台沥青摊铺机靠近中桩在前，另一台沥青摊铺机靠近边桩在后。两台摊铺机搭接宽度5-10cm，摊铺机前后距离控制在10-20m。混合料摊铺前30min左右对摊铺机熨平板进行加热，加热温度不低于100。在摊铺机受料斗中喷洒洗衣粉混合液，以防止沥青混合料的粘结。 待摊铺机前有五台以上待卸料车时，摊铺机开始摊铺，摊铺机工作时夯锤转速1000转/min，熨平板开启振动，振幅为7级。摊铺时先摊铺第二或第三车沥青混合料，然后再摊铺第一车沥青混合料。摊铺机行走速度控制在1.5m/min。摊铺过程做到缓慢、均匀

8、、不间断的摊铺。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器不停顿的匀速转动，同时转速不宜太快，布料器中的混合料应充满螺旋布料器高度2/3为度，保证摊铺断面上不发生离析。摊铺机料斗应在刮板尚未露出约有10cm的热料时收拢，基本上是在运输车刚退出时进行，料斗两翼刚复位时下一辆料车开始卸料，做到连续的供料。摊铺机后设专人采用插入式改锥检测沥青混合料的松铺厚度，如实做好记录，做好记号，压实完毕后，在同一点用高程法检测压实厚度，计算松铺系数。 现场技术人员检测混合料摊铺温度现场技术人员复核挂线高度沥青混合料的摊铺沥青混合料的摊铺 沥青混合料的碾压沥青混合料的碾压 注意事项: 1、施工现场备有涂抹乳化沥青的毛刷和散装

9、的乳化沥青,对粘层受到破坏的地方进行涂刷找补。 2、施工人员不随意在铺筑层内走动,防止将泥土、杂物带入已铺筑的沥青路面上，减少对铺筑路面的污染。 压实是保证沥青路面质量的重要环节，为掌握合理的碾压遍数，沥青面层一般采取以下两种碾压组合方案进行比较后，确定一种经济、合理碾压组合方式： 第一种碾压组合 1、初压：采用DD130双钢轮压路机前静后振动碾压1遍，碾压速度2-3km/h，相邻碾压带轮迹重叠20cm。初压温度控制在143145之间。 2、复压：采用DD130双钢轮振动压路机振压1遍，宝马202双钢轮振动压路机振压2遍，相邻碾压带重叠宽度均为20cm，压实速度均控制在34km/h，双钢轮压路

10、机振压完成后，采用胶轮压路机碾压2遍，相邻碾压带重叠20cm。 3、终压：紧跟在复压后进行，终压采用DD110双钢轮振动压路机静压，碾压至无轮迹为止，碾压终了温度不低于70。 第二种碾压组合 1、初压：采用DD130双钢轮振动压路机前静后振动碾压1遍，碾压速度2-3km/h，相邻碾压带轮迹重叠20cm。初压温度控制在143145之间。 2、复压：采用DD130双钢轮振动压路机振压2遍，宝马202双钢轮振动压路机振压 2遍，相邻碾压带重叠宽度均为20cm，压实速度均控制在34km/h，振压完成后，采用胶轮压路机碾压2遍，相邻碾压带重叠宽度为20cm。 3、终压：紧跟在复压后进行，终压采用DD11

11、0双钢轮振动压路机静压，碾压至无轮迹为止，碾压终了温度不低于70。 1、前面一台摊铺机摊铺的混合料留下2030cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的基准高程，最后碾压时做跨缝碾压以消除轮迹。 2、压路机及时跟进摊铺机，在压实过程中不得急转弯，振动压路机应尽可能少洒水，只要保证不粘轮即可，保持合理的压实速度。 3、施工过程中，操作人员须根据横断面变化，保证压路机由低处向高处碾压。 4、碾压过程中派专人采用插入式温度计量测初压温度、复压温度、终压温度，并做好记录。严格控制碾压温度、碾压遍数，掌握有效碾压时间。 5、碾压时，每段碾压长度呈阶梯形逐渐向前推进，使折回处不在同一横断面上，压路机以紧跟摊铺机为宜

12、。整个碾压过程连续进行。 6、对初压、复压、终压段落设置明显标志，做到不漏压、不超压。碾压遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则。 7、复压过程中，由专人用3m直尺对路面进行平整度检测，平整度较差的部分作出标记指挥压路机进行处理。 8、接缝：横向施工接缝采用平接缝。施工横接缝使人工用搞头凿出一个斜面的毛茬，切缝位置通过3m直尺量测平整度确定。铺筑前，先在已压实的接缝处垫木板至虚铺厚度，然后进行熨平板加热，使已压实部分的混合料预热软化，以加强新旧混合料的粘结。 横向接缝采用双光轮压路机进行碾压。横接缝附近碾压过程中注意在旧的施工路段上铺设一定距离的帆布，减小压路机碾压新路段时折返到冷的

13、旧路段上造成对旧路段的重复碾压造成的破坏作用。碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层15cm。然后每碾压一遍向新铺混合料移动1520 cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。 摊铺结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐找平后再进行碾压。 1、加强原材料料堆卸料和装料的管理，减少沥青混合料的随机离析，粗集料如果在料堆底部发生了离析，用装载机将原材料重新拌和后在上料。 2、运输车在出料口处接料过程中，应注意前后挪动汽车位置，分三次装载，第一次靠近汽车的前部，第二次靠近汽车的尾部，第三次在汽车的中部，使沥青混合料在运输车车厢内成“山”字形，以尽量避免因装载造成混合料的离