一 UG CAM型腔铣

1、模块一 型腔铣加工创建 一、学习目标学习本项目后，掌握UG加工模块Cavity Mill（型腔铣）加工操作，完成工件的粗加工，并合理定义各加工参数。1、熟悉加工前的准备工作2、掌握MCS（加工坐标系）的创建3、掌握加工几何体、刀具组、加工方法组的创建4、掌握型腔铣加工参数的定义5、掌握型腔铣加工特点6、掌握刀具路径模拟及后处理二、工作任务1、选择加工模版2、创建MCS（加工坐标系）3、创建加工几何体（加工零件几何体及毛坯几何体）4、创建刀具组（刀具类型及参数定义）5、创建加工方法组（加工余量定义）6、创建型腔铣加工操作1、了解加工操作导航器8、模拟刀具路径9、对刀具路径进行后处理三、相关实践知

2、识本项目通过具体实例，由浅至深逐步讲解UG CAM的应用。在项目开展前，要求学生已掌握以下课程的相关内容：² UG CAD建模² 数控铣加工工艺² 数控编程² 数控铣床的操作² 刀具、材料的相关知识实践步骤如下：（一） 建立工件实体模型1、新建UG文件 新建UG文件，保存为Demo CAM.prt，单位为毫米。2、工件建模在UG建模模块中完成图1-1-1所示工件实体建模。建模步骤如下：1）在第21层建立草图，如图1-1-2所示，草图位于XC-YC平面。再把第1层作为工作层拉伸草图截面，拉伸距离140。图1-1-2 草图示意拉伸实体修剪工具面2）

3、在第22层建立右视图草图并拉伸，利用右侧斜面上的边建立修剪工具平面完成实体的修剪。如图1-1-3所示。图1-1-3 修剪示意3）在第41层建立20×105的矩形曲线，把第1层设置为工作层，拉伸曲线建立实体，并作布尔减操作，形成如图1-1-4所示型腔。4）如图1-1-4所示，对前侧圆弧边在弧面上偏置距离46，利用偏置线分割曲面。然后对分割的小曲面拔模25°。矩形曲线偏置曲线型腔图1-1-4 型腔与偏置曲线示意5）对型腔四侧壁进行15°和5°的拔模（如图纸尺寸）。6）完成SR14球体创建并布尔减操作。1）利用“腔体”命令在曲面上完成深度4的型腔建立。尺寸如图

4、纸所示。8）完成实体倒圆角，结束建模。完成的实体模型如图1-1-5所示。注意：两处型腔的底部，不必将R2圆角倒出。腔底圆角不必倒出图1-1-5 工件实体模型3、创建毛坯做出154×140×46的立方体作为毛坯。或者将工件底面拉伸高度46得到立方体作为毛坯。将建立的毛坯隐藏备用。（二） UG加工模块应用1、进入加工点击主菜单 起始加工 即由建模模块进入加工模块，如图1-1-6所示。图1-1-6 加工模块的进入2、选择加工模板如图1-1-1所示，选择“CAM会话配置”中“cam_general（通用加工配置文件）”，选择“CAM设置”中“mill_contour（轮廓铣加工模板

5、）”，点击“初始化”，进入UG加工环境。图1-1-1加工模板的选择3、了解UG加工环境如图1-1-8所示，UG的加工环境包括“加工创建”、“加工操作”、“加工对象”及“操作导航器”四个工具条。所产生的每个加工操作，在右侧操作导航器中有显示，如图1-1-9所示。图1-1-8 UGCAM工具条² “加工创建”工具条：创建各类加工对象：程序、刀具、加工几何体、加工方法、加工操作。² “加工操作”工具条：用于刀具路径的生成、回放、后处理、模拟和输出等。² “加工对象”工具条：用于对程序、刀具、几何和方法等各加工对象进行编辑、删除、复制等。² “操作导航器”工具条

6、：用于控制操作导航中的四种显示内容（程序、刀具、几何体、加工方法）。图1-1-9 加工操作导航器操作导航工具（Operation Navigator）是各加工模块的入口位置，是用户进行交互编程操作的图形界面。它以树形结构显示程序、加工方法、几何对象、刀具等对象以及它们的从属关系。“+”、“-”可展开或折叠各节点包含的对象。（三） UG CAM前的准备工作1、建立MCS（加工坐标系）此时默认的MCS（加工坐标系XM-YM-ZM），与绝对坐标系（XC-YC-ZC）是重合，如图1-1-10所示。图1-1-10 MCS与WCS注意：因为建模时不考虑加工坐标系的位置，所以绝对坐标系的位置不一定在此处，所

7、以必须首先建立加工该工件的MCS。选择“加工创建”工具条中“创建几何体”命令，出现对话框如图1-1-11所示。图1-1-11“创建几何体”对话框第一项为MCS创建，在名称栏内输入“MCS001”，父本组按默认（GEOMETRY）。点击确认进入MCS对话框，如图1-1-12所示。图1-1-12“创建MCS”对话框通过动态坐标系将MCS调整到工件左上角，如图1-1-13所示。图1-1-13 MCS位置的确定此时XM、YM、ZM的方向与机床的坐标系方向一致。点击“确定”退出。注意：建议将WCS亦变换为与MCS相同的位置与方向。WCS（工作坐标系）与MCS（加工坐标系）变换后如图1-1-14所示。图1

8、-1-14 WCS与MCS的方位显示2、创建加工几何体继续选择“加工生成”工具条中“创建几何体”命令，选择子类型中的第二项“MILL_GEOM”铣加工几何体。在父级组中选择前一步骤所建立的“MCS001”，名称定义为“MILL_GEOM001”。如图1-1-15所示。图1-1-15 铣加工几何体创建点击“确定”进入“创建加工几何体（MILL_GEOM）”对话框，如图1-1-16所示。部件几何体毛坯几何体检查几何体图1-1-16“创建加工几何体”对话框部件选择先前建模的工件。毛坯选择被隐藏的154×140×46的立方体。3、创建刀具组选择“加工生成”工具条中“创建刀具组”命令

9、，出现对话框如图1-1-11所示。图1-1-11 创建刀具对话框刀具名称命名为“MILL_D20R4”，确定后进入刀具参数设置对话框，如图1-1-18所示。图1-1-18 刀具参数设置对话框刀具直径设置为“20”，刀具下半径设置为“4”。这是一把圆鼻刀（或称为牛鼻刀），适用于开粗。同样方法设置如下表1-1所示参数刀具。表1-1-1 刀具类型与参数刀具名称刀具类型刀具参数刀具直径D下半径R锥角MILL_D12R2圆鼻刀1220MILL_D20R4圆鼻刀2040MILL_D12R6球刀1260MILL_D16R2 圆鼻刀1620MILL_D10R5球刀1050MILL_D4R2球刀420MILL_

10、D10R1圆鼻刀10104、加工方法组创建选择“操作导航器”工具条中“加工方法视图”命令，出现对话框如图1-1-19所示。图1-1-19 “加工方法视图”对话框此时右侧操作导航器中，显示方式按加工方法显示，如图1-1-20所示。图1-1-20 “加工方法视图”显示鼠标置于“MILL_ROUGH”（粗加工）上，点右键选择“编辑”，或者双击鼠标左键，出现图1-1-21所示对话框。将“部件余量”的值设为“0.35”（粗加工过程余量）。图1-1-21 “部件余量”设置对话框同样方法将“MILL_SEMI_FINISH”（半精加工）“部件余量”的值设为“0.1”。将“MILL_FINISH”（精加工）“

11、部件余量”的值设为“0”。点击“确定”后退出。（四）建立型腔铣加工在实践操作中，利用型腔铣加工操作完成工件整体粗加工，定义的各项内容如表1-1-2所示。表1-1-2 加工程序一：工件整体粗加工程序名CAVITY_MILL01定 义 项参 数作 用程序组NC_PROGRAM指定程序归属组使用几何体MILL_GEOM001指定MCS、加工部件、毛坯使用刀具MILL_D20R4指定直径20底半径R4圆鼻刀使用方法MILL_ROUGH指定加工过程保留余量加工操作修剪边界部件底面约束加工范围切削方式“跟随周边”确定刀具走刀方式切削步距刀具直径的65%确定刀具切削横跨距离切削层每一刀深度0.6确定层加工量

12、切削部件余量0.35确定加工过程余量进给率转速S=2200rpm确定刀轴转速进刀速度F=400第一刀速度F=400步进速度F=600切削速度F=800横越速度F=1500退刀速度F=1500 定义加工中各过程速度（数值仅作参考，具体加工根据机床功率、部件材料、刀具类型及加工材料来指定。）其他按默认值1、进入Cavity Mill（型腔铣）加工选择“加工生成”工具条中“创建加工操作”命令，出现对话框如图1-1-22所示，在类型中选择“mill_contour”。子类型中选择“Cavity Mill” 。图1-1-22“创建加工操作” 对话框“程序”选项里按默认；“使用几何体”选择“MILL_GE

13、OM001”；“使用刀具”选择“MILL_D20R4” ；“使用方法”选择“MILL_ROUGH” ；名称命名为“CAVITY_MILL01”。点击“确定”，进入型腔铣加工对话框。CAVITY_MILL（型腔铣）的对话框如图1-1-23所示，加工参数定义如下：1）创建刀具在主菜单选择中 组刀具显示。在“使用刀具”选择“MILL_D20R4”，则可以显示当前刀具为直径20底角R4的圆鼻刀。注意：刀具轴方向与WCS的ZC轴方向是一致的。2）定义加工部件与毛坯在“使用几何体”选择“MILL_GEOM001”，则部件与毛坯已经由“MILL_GEOM001”作了定义。通过点击“部件”及“毛坯”可以显示部

14、件与毛坯，并观察是否正确。路径显示方式刀具轨迹的生成、回放、确认、列表参数定义部件、毛坯、检查几何体使用方法使用几何体使用刀具图1-1-23 Cavity Mill对话框3）定义切削方式刀具在切削时的走刀方式有很多种，选择主界面 “切削方式”中“跟随周边”走刀方式。4）定义步距设置“步进”方式为“刀具直径”，百分比“65”，即步进为当前刀具直径的65%。5）定义每层切削量（即层高）选择主界面中“切削层”，出现对话框如图1-1-24所示。确定最低面深度图1-1-24“切削层”设置对话框系统已经以“自动”方式划分了4个加工范围；首先将“每一刀的全局深度”设置为“0.6”，然后点击“向下”确保范围4

15、为当前“修改范围”（颜色为土黄色），点击“删除当前范围”，将范围4删除。即深度38-46的加工层被去除，确定了加工到的最低面是38深度。加工范围的划分结果如图1-1-25所示，确定退出。最低面38深度图1-1-25 加工范围的划分结果6）确定加工余量打开主界面“切削”对话框，因为“使用方法”选择“MILL_ROUGH”，则部件余量已经设置完成，可以在“毛坯”选项中看出，如图1-1-26所示。图1-1-26 部件余量设置1）定义主轴转速S及切削速度F选择主界面“进给率”，出现对话框如图1-1-21所示。切削 图1-1-21 进给率对话框 图1-1-28进给对话框将主轴速度定义为2200，回车确定

16、后“表面速度”与“每齿进给”的数值会相应的变化。选择“进给”，对话框如图1-1-28，按照图示数值设置刀具加工过程中给状态的速度。注意：“剪切”项是英文“Cut”的误翻译，应该为“切削”。注意：此处的主轴速度S、进给速度F值的设置应该根据机床的实际功率、加工工件的材料、刀具类型与材料等因素来确定，这需要有一定的机床实际操作经验。注意：最好是参考刀具样本的值设置“每齿进给”的数值，对应的F值会自动更新。8）其它选项的设置均按默认。9）生成加工。选择主界面中“生成”命令，UG CAM则针对上述设置生成型腔铣加工的原程序。生成程序的时间长短，跟计算机的配置相关。刀具路径的显示参数设置如图1-1-29

17、所示。图1-1-29显示参数设置将“显示后暂停”与“显示前刷新”选项前的“”去掉，可以加快刀轨生成速度。生成的刀具轨迹中抬刀及快速转移过程较多，可以进一步约束切削区域。选择主界面中“修剪”命令，出现对话框如图1-1-30所示。图1-1-30 “修剪边界”对话框修剪侧定义为“外部”，模式为“面”，其它按默认，选择工件的最底面，确定后底面显示为黄色的“修剪边界”。选择主界面中“生成”命令，生成的刀具轨迹如图1-1-31所示。图1-1-31 裁剪后的刀具轨迹（五） 刀具轨迹动态模拟生成程序后选择主界面中“确认”命令，在“可视化刀轨轨迹”对话框中选择“2D动态”，选择“播放”，则进行模拟加工，加工结果如图1-1-32所示。图1-1-32 模拟加工结果（六） 刀具轨迹后处理对生成的刀具轨迹确认无误后，可以“确定”退出型腔铣加工的对话框。这时在右侧的“加工操作导航器”中即有名称为“CAVITY_MILL01”的加工操作。注意：此时加工操作前的符号为“”。用鼠标左键点击一下“加工操作导航器”中名称为“CAVITY_MI