暗板涵主要施工方案及工艺

1、精选优质文档-倾情为你奉上暗板涵主要施工方案及工艺1.1总体施工方案暗板涵施工方法如下：挖掘机挖基，人工修整。基底经验收合格后，施工涵基础、涵身。如基底承载力不够，应按设计要求进行换填后方可进行下一步施工。按照设计文件做好沉降缝、板、台顶及涵身与填土交界面的防水工作。并满足规范要求。预制板：预制板在预制场集中预制，在混凝土强度达到85%后才能脱底模，移动和堆放，堆放时应在块件端部用两点搁支，不得上下倒置。对涵顶及涵洞两侧不小于2倍孔径范围内的填土，应分层对称夯实，用透水性材料或石灰土回填，采用小型压实机具薄层压实，保证压实度达到规定要求。施工中当涵洞顶填土高度不足50cm时，严禁采用振动式碾压

2、设备对涵顶上和涵洞范围内的填土进行碾压。施工工艺流程如表1.1-1。1.2基坑开挖精确放样涵洞基坑平面尺寸，基础采用人工配合挖掘机开挖，基坑边坡按1：1.5放坡，基坑平面适当扩大1m保证立基础模板有足够的作业面，基坑底预留30土层，人工开挖。四周设置好排水沟，集水坑集水，水泵抽水。既有拆除新建施工时，应先对既有涵洞进行拆除，设置醒目的安全警示标志，禁止其他无关人员和设备进入。基坑开挖及防护示意图见图1.2-1基坑开挖不间断，达到高程及时自检，经自检合格后填写基坑检查原始记录，报请监理工程师检查，合格后，立即进行下道工序。基底土质及承载力必须符合设计规定。如不符合，按规定提报变更设计。基坑应满足

3、基础轮廓、放坡、排水的需要。基底高程的允许偏差为50mm。专心-专注-专业1.3基底换填对设计有换填处理的基坑，应按设计要求的填料及时回填，并应分层夯实，分层厚度为1025cm，夯实机具采用平板式振捣器，夯实密实度满足设计要求。（1）基坑开挖到设计标高后应现场检测地基承载力，符合设计要求则报检直接换填，若小于设计地基承载力则报请监理工程师提出变更增加换填厚度，继续下挖。换填前应先行检查，浮土应消除，边坡必须稳定，防止塌土。基坑两侧附近如有低于地基的孔洞、沟、井和墓穴等，应在未换填前加以填实。（2）基底换填深度不同时，基坑土面挖成台阶或斜坡搭接，各分层搭接位置应错开0.51.0m的距离，搭接处应

4、注意捣实，施工应按先深后浅的顺序进行。1.4基础施工基础开挖成型且基底换填经自检及监理检验合格后，即可进行基础混凝土的施工。基础施工前，在基础范围内浇注3cm混凝土垫层，垫层硬化后惊醒整体式基础的钢筋绑扎工作。钢筋绑扎完成后进行基础模板的拼装。模板使用组合钢模，模板用U型卡连接，钢模背部支撑使用方木、木楔、钢筋和管钢等材料顶支撑在基础开挖侧面。基础施工示意图基础混凝土为C30混凝土，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，吊车配以漏斗送入模板内，振动棒振捣密实。根据沉降缝构造要求，基础混凝土分块进行浇筑。混凝土浇筑时连续进行，由于基础每块混凝土数量不大，一次性浇筑完成，并确保混凝土振捣密

5、实。混凝土浇筑完成后应及时进行草帘覆盖养生，混凝土强度达到80%以上时可以拆模。1.5涵身施工涵身采用钢模，单块模板的平面尺寸不得小于1.5m2，为方便工人施工及加固模板支立，台身模板根据沉降缝的位置分段立模，分段混凝土一次浇筑完毕。涵身钢筋在钢筋场加工成型后运至现场绑扎，浇注整体基础时进行预埋，预埋深度55cm。基础浇注完毕后绑扎涵身钢筋，同时对连接面进行凿毛处理。钢筋绑扎完毕经监理工程师签认后方可开始立筑涵身模板，同时在钢筋上绑扎C30预制保护层垫块，间距为4个/m2。模板采用组合钢模，立模时，注意模板安装的位置、尺寸、稳固性、平整度等，模板内杂物、积水和钢筋上的污垢应清洗干净。模板如有缝

6、隙，应用橡胶密封填塞严密。模板应涂刷隔离剂，严禁使用废机油，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。模板安装完毕后，对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经监理工程师签认后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形的可能时，应及时矫正。模板支撑采用普通钢管支架，支架纵横向间距采用0.9m，层间距0.9m，并在外模增加斜支撑，斜支撑间距为0.9m与模板成不大于45夹角，底部撑于坚实地面上。两侧涵身同时立模，内模相互支撑，形成整体受力，间距0.9m，适当设置横连杆及剪刀撑。内模及外模间使用对称拉杆固定，间距0.9*0.9m。为保证涵身厚度在立模过程中安装内支撑垫块，垫块为长

7、方形预制块，长度与涵身厚度相同，间距4个/m。涵身模板直接支立在扩大基础上，为防止浇筑混凝土时模板上浮，应在模板上斜拉铁丝固定在地面上。墙身混凝土为C30混凝土，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，吊车配以漏斗送入模板内，用插入式振动棒振捣，混凝土分层浇筑的厚度2530cm。捣固时严格遵守“快插慢拔”的振捣要领，振捣时间以30S为宜。当混凝土表面水平，不显著下沉，无气泡逸出，表面泛浆时为合格。混凝土浇注完成后进行草帘覆盖养生，时间不小于14天，当涵身强度达到80%时可以进行拆模作业。1.6养生混凝土及浆砌块石在浇注或砌筑完成后，按规范要求覆盖棉被和草帘进行养生，养护期不短于14天。1

8、.7盖板施工盖板在预制场集中预制，模板采用定型钢模，底模采用钢板，混凝土由预制场拌和站拌制。混凝土浇注完成后进行草帘覆盖洒水养护，盖板强度达到85%以上时才可进行拆底模、移动、堆放等工序。堆放时应在块件端部用两点搁支，不得上下倒置。盖板混凝土强度达到100%时由汽车运至现场，用吊车起吊，人工配合进行安装。现场安装时先在涵身支撑处满铺2cm厚橡胶缓冲垫板然后安装盖板。锚栓孔内放置两根22钢筋，盖板与涵身的缝隙用C30小石子混凝土填塞顶紧。1.8沉降缝及防水层施工涵身按设计图纸每隔4至6米设置沉降缝一道，宽度2，沉降缝应上下对齐，贯穿台身及基础。沉降缝材料使用2cm厚竹胶板，混凝土浇筑完毕后，将沉

9、降缝凿除3-5cm深，再采用沥青麻絮将缝内填塞密实。盖板顶与台顶防水层涂热沥青一层，台背与工程填土接触部分采用涂热沥青两层作防水层。1.9洞口、铺砌及翼墙施工出入口垂裙、基础、翼墙基础、边坡、沟床锥体采用M7.5浆砌片石。下设砂砾垫层。片石选用无风化、水锈、裂纹、石料不小于MU30的石料，砌筑时要求砂浆饱满密实。错缝应满足规范要求，砂浆按技术规范要求进行试验。1.10台背回填台背回填基坑采用砂性土填筑，并用小型打夯机夯实，过渡段采用砂砾石25cm35cm分层填筑，台背回填砂砾石选用重型压实机械压实，靠近涵身1m处采用小型打夯机进行分层夯实，经试验检测压实度和孔隙率合格后进行下层施工。1.11其

10、他施工注意事项立模及拆模：台身及盖板等各部位混凝土按照内实外美的要求，立模前认真清洗钢模，涂刷脱模剂，脱模剂不得混用，以保持混凝土外表色泽一致。严禁使用废机油、塑料薄膜、油毛毡等材料代替脱模剂。模板安装完毕，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，并经监理工程师检查签认后，方可灌注混凝土。重复使用的模板加强清理、保养，始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度。任何翘曲、隆起或破损的模板，在重复使用之前必须修整，符合要求后方可使用。模板在运输、拆卸过程中，一定要轻拆轻放，防止变形。不承重的侧面模板，如基础、台身侧模，在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆除模板而受损

11、坏，混凝土强度大于2.5Mpa时方可拆除。拆除模板时的混凝土强度以浇筑混凝土时同期制做的混凝土试件经试验结果确定。拆模顺序是后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。拆模时用力宜轻缓，拆下来的模板及时清理、刷洗，以利于钢模周转次数和加快施工进度。钢筋工程：所有钢筋均在预制场进行加工，盖板钢筋绑扎在预制场内进行。所有混凝土采用搅拌站集中拌制，严格控制好混凝土的施工配合比，砂石材料必须严格过磅，拌和机采用自动上料设备，不得用体积法计量，确保混凝土的内在质量，减少混凝土的不密实和表面收缩裂缝的不利因素，混凝土由罐车运输，吊车送入模板内。混凝土捣固采用插入式捣固棒，分层灌注、分层捣固。基础及涵身混凝土根据沉降缝的位置，分块一次性浇筑完成。混凝土浇注前，对支架、模板、钢筋、预埋件等进行检查和验收，模板内的杂物清除干净，经监理工程师检查签认后方可施工。混凝土要连续浇注，混凝土浇注的分层振捣厚度要严格控制，易薄不宜厚，加强混凝土的振捣，以利于混凝土中的气泡及时排出，减少混凝土构件的表面气孔。严格控制混凝土振捣浇注的间隔时间，不得大于混凝土的初凝时间，消除混凝土分层明显和色泽不一的外观质