成型常见问题及对策

1、LOGO成型常见问题及对策目录目录注塑常见问题及对策注塑常见问题及对策1吹塑常见问题及对策吹塑常见问题及对策2挤出常见问题及对策挤出常见问题及对策344小结小结1.注塑常见问题及对策注塑常见问题及对策一、注塑原理一、注塑原理二、常见问题分析二、常见问题分析一、注塑原理一、注塑原理注塑成型注塑成型注塑成型是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经冷却和固化后，得到成型品的方法。一般要遵循以下六个顺序：合模，射出，保压，冷却，开模，取出产品。注塑机示意图注塑机示意图：二、常见问题及分析注塑过程中常见问注塑过程中常见问题：题：气眼黑点或黑纹发脆烧焦/焦痕飞边/毛边 分层起皮流痕欠注银纹/水花缩痕熔接

2、痕成型问题-气眼v 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. v 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。v 气眼通常位于熔体最后填充的地方。v 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷.v 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。气眼可能引起的问题气眼可能引起的问题:困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。改进方法成型问题-黑点/黑纹黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹，或是棕色条纹。黑点/黑纹的起因材料降解材料降解 : 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、

3、螺杆表面 停留时间过长，将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。材料污染材料污染 : 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。改进方法 (1)改进方法 (2)成型问题-发脆制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致大分子断链，降低了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。发脆原因分析v干燥条件不适合 v注塑温度设置不对v浇口和流道系统设置不恰当 v螺杆设计不恰当v熔解痕强度不高 v使用过多的回收料改进方法(1)改进方法 (2)成型问题- 烧焦/焦痕焦痕形成原因 型腔

4、空气不能及时排走型腔空气不能及时排走 材料降解材料降解 过高熔体温度过高熔体温度 过快螺杆转速过快螺杆转速 流道系统设计不当流道系统设计不当改进方法成型问题-飞边/毛边飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方出现不规则的边角。 飞边产生原因飞边产生原因合模力不足合模力不足 注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极易在分型面上产生飞边/毛边现象。模具存在缺陷模具存在缺陷 如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象。成型条件不合理成型条件不合理诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可能导致产生飞边

5、/毛边现象。 排气系统设计不当排气系统设计不当 如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/毛边现象。改进方法成型问题-分层起皮分层起皮原因分析 v 混入不相容的其他高分子聚合物 v 成型时使用过多的脱模剂 v 型腔内熔体温度过低 v 水分过多 v 浇口和流道存在尖锐的角v 树脂温度不一致分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。改进方法成型问题-流痕流痕是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷流痕的原因分析流痕的原因分析v 熔体温度过低v 模温过低 v 注塑速度过低 v 注塑压力过低 v 流道和浇口尺寸过小改进方法成型问题-欠注v欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。欠注形成原因欠注形

6、成原因任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可能导致欠注现象。这些因素包括： 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 原料塑化不均 排气不良 原料流动性不足 制件太薄或浇口尺寸太小 聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化或是未能及时的进行注塑. 改进方法(1)改进方法(2)成型问题-银纹/水花银纹产生的原因分析银纹产生的原因分析v原料中水分含量过高v原料中夹有空气v聚合物降解 材料被污染 料筒温度过高 注塑量不足 银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布的一种表面缺陷。布的一种表面缺陷。改进方法成型

7、问题-缩痕 缩痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。 沉孔形成的原因分析沉孔形成的原因分析 注塑压力或保压压力过低 保压时间或冷却时间过短 熔体温度或模温过高 制件结构设计不当改进方法成型问题-熔接痕 v 熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷熔接痕产生原因分析熔接痕产生原因分析制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能产生熔接痕。改进方法2.吹塑常见问题及对策吹塑常见问题及对策一、吹塑概述一、吹塑概述二、常见问题分析二、常见问题分析一、吹塑概述一、吹塑概述吹塑成形吹塑成形:是制造空心塑料制品的成形方法，是借助气体压力使闭合在模腔内

8、尚处于半熔融态的型坯吹胀成为中空制品的二次成形技术。 中空吹塑中空吹塑又分为注射吹塑、挤出吹塑和拉伸吹塑，注射吹塑是用注射成形法先将塑料制成有底型坯，再把型坯移入吹塑模内进行吹塑成形。挤出吹塑成形过程，管坯直接由挤出机挤出，并垂挂在安装于机头正下方的预先分开的型腔中；当下垂的型坯达到规定的长度后立即合模，并靠模具的切口将管坯切断；从模具分型面的小孔通入压缩空气，使型坯吹胀紧贴模壁而成型；保压，待制品在型腔中冷却定型后开模取出制品。n根据管坯成型方法不同分类：根据管坯成型方法不同分类：（1）挤出）挤出吹塑：生产方法简单，产量高，精度低，应用较多。吹塑：生产方法简单，产量高，精度低，应用较多。（2

9、）注射）注射吹塑：精度高，质量好，价高，适于批量大产品。吹塑：精度高，质量好，价高，适于批量大产品。n根据成型工艺不同分类：根据成型工艺不同分类：（1）普通吹塑）普通吹塑（2）拉伸吹塑：产品经拉伸，强度高，气密性好。）拉伸吹塑：产品经拉伸，强度高，气密性好。挤出挤出拉伸拉伸吹塑（简称挤吹塑（简称挤拉拉吹）吹）注射注射拉伸拉伸吹塑（简称注吹塑（简称注拉拉吹）吹）n根据管坯层数不同分类：根据管坯层数不同分类：（1）单层吹塑）单层吹塑（2）多层吹塑：综合性能好，生产复杂，适于包装要求高的产品包装。）多层吹塑：综合性能好，生产复杂，适于包装要求高的产品包装。挤出吹塑挤出吹塑注射吹塑注射吹塑拉伸吹塑拉伸

10、吹塑2.常见问题分析常见问题分析异常现象产生原因解决方法气泡1. 粒料潮湿2. 空气从料斗混入3. 树脂过热或停留时间过长1. 原料充分干燥2. 提高料筒内压a.提高螺杆转速b.加滤板筛网3. 检查料筒及机头温度烧焦树脂过热或停留时间过长检查料筒、机头温度及热电偶型坯下垂严重1. 树脂温度太高2. 型坯挤出速度太慢3. 闭模速度太慢4. 原料吸湿1. 降低机头及口模温度2. 提高挤出速度3. 加快闭模速度4. 原料干燥型坯模糊1. 树脂温度太低2. 挤出速度太快3. 二种原料混杂1. 提高机头及口模温度2. 降低挤出速度3. 换料、清洗料筒及机头成品在圆周方向壁厚不均1. 机头中心不对，机头内

11、树脂压力不一样2. 机头加热不均3. 机头中心与成型模具中心不一致4. 机头或模具轴芯不垂直1. 根据壁厚分布情况调整机头间隙2. 检查加热器位置及功能3. 使机头中心与成型模具中心对准4. 机头或模具校正至垂直成品壁厚与口模间隙相比太薄1. 型坯下垂伸长2. 树脂温度太高3. 吹胀比太大1. 提高挤出温度2. 降低树脂温度3. 适当减小吹胀比成品在模具内变形1. 吹塑时间太短2. 进气时间太慢1. 延长吹塑时间2. 闭模后立即吹胀开模时成品爆破成品内气压未消除消除成品内气压后开模成品切边部分有凹痕1. 切边刃口的溢料角不合适2. 闭模速度太快1. 修正切边刃口的溢料角2. 适当放慢闭模速度型

12、坯卷边a.向内侧b.向外侧a.口模温度太高b.模芯温度太高a.降低口模温度b.降低模芯温度型坯弯曲1. 机头内流道不合适2. 机头中心不对3. 机头加热不均4. 挤出速度太快1. 检查机头流道2. 调整机头中心3. 调整机头加热温度分布4. 降低挤出速度型坯吹胀时破裂1. 吹胀比太大2. 型坯偏心3. 型坯挤出速度太慢4. 锁模后吹塑太慢5. 型坯有伤痕6. 混有其它原料或杂质1. 采用较小吹胀比2. 调整机头间隙3. 提高挤出速度4. 锁模后立刻吹胀5. 检查机头及分流梭6. 更换原料及清洗切边部分不完全熔合1. 型坯温度太低2. 切边刃口太钝1. 加快闭模，提高树脂温度2. 修正刃口宽度切

13、边部分难以从成品上取下1. 切边刃口太宽2. 切边刃口不平3. 锁模压力不足1. 修正刃口宽度2. 检查和修正刃口3. 提高锁模压力成品上分模线明显1. 锁模压力不足2. 模具平面不平1. 提高锁模压力2. 检查修正成品脱模不顺利1. 筋部无斜度2. 底部凹槽太深1. 筋上加斜度2. 凹槽尽可能小些熔接线以外发生一定的纵向条纹机头口模内有伤痕或杂质检查口模流道3.挤出常见问题及对策挤出常见问题及对策一、挤出概述一、挤出概述二、常见问题分析二、常见问题分析一、挤出概述一、挤出概述挤出成型挤出成型挤出成型是高分子材料在挤出成型机中通过加热、加压而使塑料以流动挤出成型是高分子材料在挤出成型机中通过加热、加压而使塑料以流动状态通过口模成型的方法。状态通过口模成型的方法。预热和干燥预热和干燥挤出机加热挤出机加热开动螺杆开动螺杆加料加料调整调整挤出成型挤出成型定型定型冷却冷却牵引牵引卷取（切割）卷取（切割）后处理后处理挤出制品挤出制品挤出成型工艺流程图挤出成型工艺流程图粉状和粒状粉状和粒状热塑性塑料热塑性塑料挤出