冲制工艺和制造工艺

1、冲制工艺和制造工艺：电镀（镀银、镀锌、镀烙）、硬度、热处理或发黑开关零部件经常需要进行表面处理，比如电镀、热处理等，下面分别说明处理的情况：电镀：开关内部五金件需要防锈、增强导电能力、助焊、增强表面硬度、润滑等，所以需要对五金件进行表面处理，现将表面处理一一阐述：1、锌镀层     锌镀层在大气条件下对钢铁零件为阳极性镀层，经彩色钝化后，明显地提高了镀层的保护性能并改善了外观。主要用于防止钢铁零件的腐蚀，其镀层价格低廉，耐腐蚀性能优良，应用量大面广。2、镉镀层     镉镀层在海洋和高温大气的环境中，对钢铁零件为阳

2、极性镀层，镀层比较稳定，耐腐蚀性强，润滑性能好，在航空及电子工业中应用较多。3、锡镀层     锡镀层对钢铁件为阴极性镀层。因此，只有当镀层无孔隙时才能机械地保护钢铁零件不被腐蚀。它具有较高的化学稳定性，与硫及硫化物几乎不起作用，焊接性能良好，对渗氮有屏蔽作用。4、铜镀层     铜镀层对锌、铁等金属为阴极性镀层，常常用于钢铁或某些塑料上作为镀铜/镍防护-装饰性镀层的底层或中间层，也可用于印刷电路、电铸模等方面。5、镍镀层     镍镀层对钢铁零件为阴极性镀层，它具有较高的硬

3、度，抗蚀性比铜高，能耐碱，也比较能耐酸。常用于钢铁零件的镀铜/镍/铬防护-装饰性镀层的中间层及酸性镀铜前的预镀。6、铬镀层     铬镀层对钢铁零件为阴极性镀层。它具有较高的耐热性，常温下硬度好，耐磨性好，光反射性强，被广泛用于提高零件的耐磨性、光反射性以及修复尺寸和装饰等方面。7、银镀层     银镀层对于常用金属为阴极镀层，其导电、焊钎性能优良，化学性质稳定，主要用于电器工业中的导电部件及其焊接部位，还用于防护-装饰性镀层，如乐器、餐具、光学仪器及工艺品。硬度：硬度  是衡量材料软硬程度的一

4、个性能指标。开关的跳扣、锁扣因经常来回摩擦，为了减小铁质之间的磨损，需要增加跳扣和锁扣搭接面尺寸的硬度。一般硬度为HRC4050，检测该硬度的方法：布氏硬度HB、洛氏硬度HRA，HRB，HRC。1.HRC含意是洛式硬度C标尺；2.HRC和HB在生产中的应用都很广泛；3.HRC适用范围HRC 2067，相当于HB225650；若硬度高于此范围则用洛式硬度A标尺HRA；若硬度低于此范围则用洛式硬度B标尺HRB；布式硬度上限值HB650,不能高于此值。4.在一定条件下，HB与HRC可以查表互换。硬度试验是机械性能试验中最简单易行的一种试验方法。为了能用硬度试验代替某些机械性能试验，生产上需要一个比较

5、准确的硬度和强度的换算关系。组装：1、底座：如图1：检查底座无缺口、破裂、变形现象。底座嵌螺母4×M3保持同一高度，螺母上表面距底座表面为1.5mm。底座后部4×M4螺母与其改表面相平齐（底座分3极和4极）。2、铁芯组件：如图2：检查铁芯的焊接应牢固、电镀（Zn）均匀。铁 芯开口向前，两脚（两个铆印1.2、1.3）插入底座中部插口处，用小铁锤轻敲至底部。该组件2极用2个，3极、3P+N用3个，（特殊要求4极用4个）。3、隔弧板组装：如图3：将1层压玻璃布板（或用1.5红钢纸板）涂抹半固态粘贴液，插入底座中前方，该组件2极用2片，3极、3P+N用3片，4极用4个。4、静触头组

6、件包括（如图3）：静触头、弧角、M4×14.5螺钉。检查静触头电镀（Ag）应均匀，银点不能虚汗或脱焊，并保证银点在静触头端部的正中；弧角电镀（Zn）应均匀，弧角螺孔M4不能歪斜，应保持在弧角正中并垂直，螺纹不能有攻牙不完整和不攻牙现象。将静触头放入底座前方，弧角放在静触头上面，开口对准银点，M4×14.5的螺钉从底座穿入至弧角固定拧紧，保证弧角不能歪斜，开口必须与银点对正。该组件2极用2个，3极、3P+N用3个， 4极用4个。5、热元件组件包括：如图4： 热元件联结板、热元件、双金、M4×21螺钉。检查该组件是否与额定电流相匹配，检查双金与热元件要铆牢、铆正（不能

7、与热元件左右偏离）；联结板与热元件焊接要牢固，不能脱焊和虚焊，热元件联结板与热元件焊接不能歪斜；该组件不能有严重变形（每个折弯角度都为90°）；电镀（Ag）均匀。将该组件放入底座中部并跨越铁芯，用M4×21的螺钉从底座穿入至热元件联结板并拧紧，一台断路器内不能装有不同额定电流的热元件。该组件2极用2个，3极、3P+N用3个， 4极用4个。（4、5两工序装配过程中不分先后，可随意调整）6、动触头组件包括：如图5：转轴、动触头、软联结、动触头联结板、挡板、动触头弹簧、3×17.5轴。检查转轴支架铆合要牢固，不能松动，支架电镀（Zn）应均匀，动触头支架中隔弧板（2片）不

8、能遗漏或破损；动触头软联结100A及以下用5mm2两条点焊，125A及以下用4 mm2四条两股分开点焊，检查点焊牢固，不虚焊或脱焊，焊接部位不能有导线焊进联结板内现象；检查动触头电镀（Ag）均匀，银点焊正（保持在动触头棱的正中），不虚焊或脱焊，动触头2×3.1孔不能有毛刺；联结板与挡板铆合紧密、不松动、脱落，铆钉要与联结板保持同一平面，不能凸出，挡板的圆弧孔应与M5螺纹孔同轴；联结板M5螺孔必须攻牙，不能歪斜.组装：将支架组件摆放在工作台面上，开口向上，铁支架应与身体前方保持平行。一手拿着动触头（习惯左手），银点朝上，另一手拿着动触头弹簧，动触头弹簧长腿朝上，并靠向动触头银点，两腿夹

9、住动触头，将动触头弹簧向上向联结板移动，直到弹簧孔正对动触头软联结点焊处孔位。将该组件放入支架前孔方并穿入3×17.5轴定位，用开槽3螺丝刀将弹簧两腿推向支架底部并挂入支架开槽处。A、C相用尖嘴钳将弹簧两腿伸出部位向两边扭至离支架1.5mm为佳。B相弹簧两腿不变。组装完成后，整齐摆放在工作台面上。7、杠杆组件包括：如图6：杠杆、吊盘、主拉簧、卡簧3.5、4×30轴。检查杠杆、吊盘、主拉簧、卡簧的电镀必须均匀，若杠杆、卡簧经过发黑处理，那么处理的物件应黑得有一定的光泽；杠杆两脚折弯角度为90°，无严重变形；轴不能弯曲变形。组装：将4×30轴穿入杠杆两孔并用

10、3.5卡簧卡牢，不松脱，吊盘两脚可不分方向地插入杠杆开孔处，插入后，在吊盘的两小孔处挂上主拉簧。杠杆耳朵朝下，放在工作台面上，不能左右晃动，以免主拉簧脱落。8、操作机构组件包括：如图7：上连杆、下连杆、垫圈、开槽轴（上下连杆轴）3.5×17、跳扣、定位轴4×25.6、3×19轴、开槽轴（上连杆与跳扣连接处）3.5×6、左右颊板。检查下连杆、垫圈、开槽轴、定位轴、左右颊板电镀（Zn）必须均匀，轴无严重弯曲变形，所有孔位均不应有毛刺现象，跳扣尖嘴处无毛刺，镀层均匀不脱落，必须抛光处理，若发黑处理，其表面应黑色发亮。组装：将上连杆与下连杆连接好，两片上连杆之间

11、加上垫圈，装好摆放在在桌面上；左手拿左颊板，右手将跳扣轴插入颊板的最高孔3.1处，跳扣尖嘴朝向左上方。颊板轴4×25.6插入跳扣轴下方3.1孔处。将右颊板对应套入跳扣轴、颊板轴的另一端。右手拇指和中指拿左右颊板并捏紧，跳扣尖嘴朝上。左手拿住开槽轴3.5×6放入跳扣3.5孔处，不使其脱落。将下连杆开口朝下的组件左手捏起，同时食指、拇指夹住上连杆，无名指插入下连杆开口处并顶住上连杆不让其自由活动，慢慢放入跳扣中，上连杆的两开叉插入开槽轴3.5×6开槽处，左手捏紧所装部件。右手拿住杠杆组件，耳朵方向朝右，插入左右颊板的外部，并在跳扣轴的前方，直到杠杆开槽卡在左右颊板支持

12、件。左手无名指顶住上连杆上下移动，将主拉簧下钩套入开槽轴3.5×17两边的开槽处，套好后，右手食指紧压下连杆，换手，用左手拇指顶住上连杆的拐点与右手交换并捏紧机构。9、机构与触头系统组装：如图8：动触头组件、机构、3×19轴。机构下连杆移出左右颊板，插入动触头系统B相，直到上连杆两孔处与支架两孔重合，触头系统与工作台面垂直。将3×19轴对穿下连杆，转轴与支架放水平，左右手拇指压住转轴支架两端，左右手食指扶住左右颊板最前端，然后向下、向前、向上做半圆周运动，直到3×19轴卡在左右颊板支持件定位轴上，然后在转轴涂抹固态润滑油。如果发现有松脱现象应及时换下主拉

13、簧，重复上述工序。将合格的该组件整齐摆放在工作台面上。10、左右轴承组装：如图9：将装好的操作机构套上左右轴承，左右轴承尾部向后。11、机构装入基座：如图9：将10工序放入基座中部，并轻微移动10工序直到8×M4螺孔与底座8×4.1孔对齐，左手撑住10工序，连同底座逆时针翻转180°，这个过程中，左手不能脱离，用8×M4×10螺钉从底座穿入固定并拧紧。12、联结板与热元件孔对齐：如图9：将动触头联结板放在热元件上方，放入底座卡槽内，3×M5螺孔与3个热元件的长圆孔相对应，并与底座3×5孔对齐。13、固定热元件：如图9：左手食

14、指、中指、无名指分别顶住A、B、C三相动触头联结板，翻转开关180°，用3×M5×12螺钉从底座穿入固定并拧紧，开关水平摆放在工作台面上，触头方向朝前。14、衔铁组装：如图10：在A、B、C三相的热元件处放入衔铁，衔铁喇叭口朝向自己，衔铁两脚放入底座的挡板与双金之间的卡槽内。15、安装电流弹簧：如图10：选择符合要求的电流弹簧（不同额定电流所用的电流弹簧不一样），用镊子夹住弹簧的一端，挂入挡板的开叉处，另一端按照调试员的要求分别挂在1、2、3档上，依次挂上6个电流弹簧，挂好电流弹簧后，用一字螺丝刀向下按挡板的开叉处，以免电流弹簧从挡板脱落。16、锁扣组件包括：如图

15、11：锁扣、锁扣弹簧、开槽轴3×30、卡簧2.5。检查锁扣镀层应均匀、不脱落，若发黑处理，其表面应黑色发亮，锁扣弹簧镀层应均匀，无严重变形，开槽轴无弯曲变形现象。组装：左手拿锁扣，锁扣开口朝向自己，长凸端朝上，右手拿锁扣弹簧，弹簧开口朝向自己，将弹簧的两脚分别卡入锁扣卡槽内，左手轻轻压住弹簧，慢慢放入机构的左右颊板中间，将锁扣两孔、弹簧孔、颊板孔六孔重合，用开槽轴3×30穿入六孔，穿入后并用2.5卡簧分别在开槽轴3×30的两端开槽处，固定此轴不让其左右活动，锁扣尖部朝上等待下一工序。17、牵引杆组件包括：如图12：A、C相脱扣钩、B相脱扣钩、牵引杆定位件、牵引杆、

16、2.5×11紫铜铆钉。检查三个脱扣钩及其定位件电镀（Zn）均匀、无严重变形，检查牵引杆应无破裂和毛刺现象。铆合：如图7先铆合牵引杆定位件，如图8后铆合A、B、C三相脱扣钩。注意：铆合过程中，不能用力过猛敲击牵引杆，以免牵引杆破裂；定位件、脱扣钩要铆正，不能歪斜。18、牵引杆组装：如图13：将牵引杆组件两端涂抹固态润滑油，右手拿牵引杆，A、B、C三相定位件的弯钩朝前，如图9将牵引杆左端插入开关左轴承孔内，左手拿牵引杆向左方向适当用力推，右手适当用力向右搬右轴承，左手将牵引杆向下移动，直到牵引杆右端插入右轴承孔内，将锁扣弹簧的尾部用镊子适当用力向下压，挂在牵引杆定位片上，牵引杆能自由转动

17、。19、组装完毕的空气部分半机如图14： 空气部份的调试：一、检查：检查开关胶木件无破损、无裂纹、划花现象。确保开关装配完整，无漏装、错装零部件现象，开关内无杂物，固定螺钉应拧紧、无松动。二、机构调整：1、加润滑油：<1>、上连杆与跳扣连接的上方滴上液体润滑油，使液体润滑油沿上连杆流向上连杆与下连杆连接处，去掉小粒的金属杂物；<2>、杠杆与左右夹板相夹处滴上润滑油，减小杠杆与颊板的摩擦力。2、机构灵活性的操作：用专用铁手柄操作开关分合闸5次，去掉开关各连接部件之间的毛刺，检查操作机构灵活性，分合闸过程中，开关无卡拌现象，如有应按下述措施进行：<1>、左右颊板

18、将锁扣夹得太紧。处理方法：用钳子轻轻整形左右颊板与锁扣的间隙，至使锁扣能自由活动。<2>、杠杆将左右颊板夹得太紧。处理方法：用一字螺丝刀插入颊板与杠杆之间，调整之间的距离，使其有一定的缝隙，并点滴润滑油。<3>、上连杆与下连杆拐点不能自由活动。处理方法：减少上连杆尺寸，更换合适的上连杆；或者减少下连杆的尺寸。<4>、开关不能合闸，应按下列步骤检查：绝缘隔弧板悬空贴在底座上，应直插到胶木底部并用胶水粘牢；上连杆与下连杆拐点卡死，应更换合适的上下连杆；左右轴承将转轴机构卡死，应用一字螺丝刀调转轴与轴承之间的缝隙，使转轴能上下自由活动；动触头软连接与联结板点焊太长

19、，超过8mm，更换合格的动触头组件；主拉簧变形，更换符合要求的主拉簧；<5>合闸反弹现象的处理：上下连杆配合长度太长，导致超程太大造成合闸反弹，减短上下连杆尺寸。动触头弹簧回复力太大，更换符合要求的动触头弹簧。<6>、牵引杆动作不灵活的处理：左右轴承将牵引杆夹得太紧，用钳子向两侧轻轻调整左右轴承，让牵引杆与左右轴承之间有缝隙，让牵引杆动作灵活，目的减小摩擦力；牵引杆支持件与锁扣搭接面摩擦力太大，调整支持件的高度，可用金钢锉来回轻微打磨。<7>、转轴不灵活：左右轴承底部将夹转轴夹得太紧，用一字螺丝刀调节轴承与转轴支持件之间保持有0.5mm的间隙，减小摩擦力，使

20、转轴转动灵活。<8>、拒分：名词解释：开关合闸后牵引杆动作开关不能分闸。解决方法：检查跳扣与锁扣之间的搭扣距离应为0.60.8mm之间，可以调节牵引杆定位螺钉上升下降的距离保证此数据；在跳扣尖嘴部分加上固态润滑油，进行分合闸操作510次；用金钢锉在跳扣尖嘴部位来回挫一个回合，涂上润滑油。目的是去掉尖嘴部位毛刺。<9>、滑扣：名词解释：正常合闸过程中，跳扣与锁扣分开。检查锁扣与牵引杆支持件的搭扣面距离，搭扣面距离应为0.60.8mm，不符合时可调节牵引杆定位螺钉，定位螺钉往上旋，可以使搭扣面距离增大，往下旋，可以使搭扣面距离减小；检查跳扣与锁扣的搭扣面距离，改距离应为0.

21、60.8mm，搭扣面距离不符合时按下述方法调整：、用尖嘴钳夹住锁扣尖部往下弯；、更换符合尺寸的锁扣和跳扣；检查跳扣与锁扣的硬度。目测跳扣与锁扣搭扣受力部位是否变形严重，或因摩擦而摩平，若是应换符合HRC4050硬度的跳扣与锁扣。将主拉簧的力减小45N，增加分闸的柔韧度。<9>、偏移：名词解释：断路器正常合闸后，动静触头未重合部分的面积。开关正常合闸后，用一字螺丝刀调整静触头，使其动静触头银点重合；用两把一字螺丝刀卡在动触头转轴支架左右，两边一前一后用力向偏移方向整形；调整转轴支架A、B、C三相定位尺寸；调整偏移尺寸0.5mm。<10>、同步性：名词解释：开关正常合闸后，

22、三相动静触头同时接触。A、B、C三相开距应满足，同步性应小于0.5mm；如果C相高A相低，可在左轴承M4的螺孔下垫4的垫片，以0.51逐步增加，直到平衡为止；如果B相偏高，应在B相静触头下面垫红纸片，以0.51逐步增加直到平衡为止；如果B相偏低，应在A相、C相静触头下面垫红纸片，以0.51逐步增加直到平衡为止；开关合闸在调整过程中若A相高C相低，可在右轴承M4的螺孔下垫4的垫片，以0.51逐步增加，直到平衡为止。<11>、开距：名词解释：开关正常断开后动静触头之间最短的距离。A、B、C三相开距16mm；将左右轴承两定位件向下降低相应尺寸，直至合格为止；在左右颊板下方垫4平垫，0.5

23、1依次加厚，直到合格为止；更换合适的上下连杆尺寸。<12>、超程：名词解释：超额的行程，即：在有静触头和无静触头时，开关正常合闸后，两者的距离差。按照设计标准，超程的尺寸应2.5mm，当超程太大时：、适当减短上连杆尺寸；、将左右轴承定位件尺寸向下降。当超程小时：、在静触头下面垫红钢纸板由0.51逐浙加厚，直到满足2.5mm；、增加上连杆或下连杆尺寸的长度；、在左右轴承下面垫4平垫，0.51依次加厚，直到合格为止；、将左右轴承定位件尺寸升高。<13>、终压力：名词解释：开关正常合闸后施加外力使动静触头瞬间分开的力。终压力6.86N；在三相静触下面加红钢纸片，保证压力的同时

24、还要注意同步性的配合；增加上连杆或下连杆的尺寸；在左右轴承下面垫4的垫片，0.51依次加厚，直到合格为止；提高左右轴承定位件的高度。总结：在上述开关调整的过程中，往往会出现超程、终压力出现矛盾的现象，我们应现满足开距和终压力的要求，超程调节可以尽量满足。<14>、慢动作（过死点）：名词解释：开关锁扣后，一手扶着动触头，一手扶着杠杆慢慢向前推，直到动触头接触静触头后放开扶着动触头的手，另一手继续往前推，直到听到喀嚓一声响，即开关已过慢动作（过死点）。在上连杆顶方、颊板与杠杆的摩擦部位、左右轴承的定位点滴液体润滑油，来回操作10次以上，去掉毛刺；检查杠杆是否与颊板摩擦力过大，用一字螺丝

25、刀在杠杆与颊板之间插入，调节一定的缝隙，并滴液体润滑油加以润滑；检查主拉弹是否变形或主拉弹拉力太小，更换符合要求的主拉簧；检查超程是否过大，按照超程的处理办法处理；检查动触头弹簧力是否太大，更换合格的动触头弹簧。三、再扣力太大的调整：1、检查主拉簧的力是否过大，更换符合要求的主拉簧；2、检查手柄与面盖的摩擦力，在手柄卡入基座的两边添加润滑油；3、检查手柄是否与面盖发生严重摩擦，可以磨损磨擦部位，并涂抹润滑油；4、杠杆与手柄的配合要紧密，不能松动，可以调整手柄的开孔尺寸和杠杆的伸出部位尺寸；5、重新设计颊板、跳扣、锁扣、杠杆尺寸的配合。四、脱扣力太大的调整：1、检查牵引杆与锁扣的搭扣面尺寸是否太

26、大，可以将牵引杆调节螺钉向下旋转，减小搭扣面尺寸；2、检查跳扣与锁扣的搭扣面尺寸是否太大，可以更换符合要求的跳扣或者锁扣；3、若不是因搭扣面尺寸引起的原因，则要将锁扣尺寸的长远孔向上提高相应的尺寸。五、双金的调整：1、双金顶端需按照螺纹孔尺寸的要求上好相应的调节螺钉，螺钉尺寸一般是M3×12螺钉；2、调节螺钉端部为开口一字；3、调节螺钉的尖端要与牵引杆凸出部位相对齐；4、不能对齐时，可以左右调整轴承，使其正对；5、不能对齐时，可以适当调整热元件的偏移度，满足双金与牵引杆对齐。六、面盖的检查：1、检查面盖有无破损；2、检查试验按钮能否自由弹起，若卡死，可点滴润滑油去毛刺。 空开部分两大

27、功能（过载、短路）的检验：瞬时校验：一、瞬时校验标准：瞬时校验即是开关短路保护功能的验证。试验标准按GB14048.2 .1.2短路条件下的断开进行，该试验标准如此规定： 短路脱扣器的动作应在脱扣器短路整定电流的80和120下进行验证。试验电流应对称。当试验电流等于短路整定电流的80时，脱扣器应不动作，电流持续时间为：对于瞬时脱扣器在 0.2 s内；对于定时限脱扣器，等于制造厂规定的延时的2倍时间范围。当试验电流等于短路整定电流的120时，脱扣器应动作：对于瞬时脱扣器，应在0.2 s内动作；对于定时限脱扣器，应在等于制造厂规定的延时时间的2倍的时间间隔内动作。多极短路脱扣器的动作应对任意二极串

28、联通以试验电流进行验证，但要对每个具有短路脱扣器的极作各种可能的组合进行验证。其次，短路脱扣器的动作应对每一相极单独验证，脱扣电流按制造厂提出的数值，脱扣器在此值时应按照下面规定时间动作：对于瞬时脱扣情况在0.2 s内；对于定时限脱扣情况，等于制造厂规定的延时的2倍时间范围内。二、瞬时校验参数的设定：1、选择电流互感器的档位：即500/5、1000/5、1500/5还是其它档位；2、选择电流表的档位：10/5、5/5还是其他档位；3、设定短路电流的计算公式：按照国家标准计算动作电流值：IIn×12÷n1×n2×0.707，按照国家标准计算不动作电流值：I

29、In×8÷n1×n2×0.707（其中In为额定电流，n1为互感器比，n2为峰值表比）。现举例说明：选择额定电流In为100A断路器，计算其动作电流值，选择互感器比n11500/5，峰值表比n210/5，由此可得：100×12÷1500/5×10/5×0.707 =5.66A 。三、瞬时校验的调试方法：1、开关本身调整：<1>、检查：将待检开关放在试验台工作台面上，检查开关完好无破损、无少装、漏装、错装零部件现象；<2>、调整开关小跳：开关合闸后，用一字螺丝刀插入A相衔铁的前面，轻轻向后拨动

30、衔铁，使衔铁接触牵引杆的脱扣钩，直到开关跳闸，依次调整B相、C相，确保开关每一相都有小跳。确保小跳的目的：主要是考核开关脱扣性能的可靠性和灵活性；<3>、动作电流和不动作电流的设定：用式样开关垂直放入瞬时校验台的夹具上，合上夹具，固定其开关，式样开关合闸后，来回设定其动作电流值和不动作电流值。式样开关的目的就是用于调整电流值的精度，以免影响待检产品的精度；<4>、待检开关的调试：<<1>>检查开关的动作情况：将待检开关垂直放入瞬时试验台的夹具上，合上夹具，固定其开关，待检开关合闸。先调整开关在12In电流下动作，把试验台动作转换开关打到A相，踩动

31、动作脚踏开关，峰值表置于数值5.66A时，开关必需动作。如果开关不动作，则需按如下步骤进行检查或调整：减小电流弹簧拉力：、衔铁本身有1、2、3三档可以任由调节，当电流弹簧挂1档时，弹簧的力最小；电流弹簧挂3档时，弹簧的力最大。调试工作人员可变换电流弹簧挂的档位来调节电流弹簧的力，将两根电流弹簧都降低一个档位，或者一根保持不变，另一跟降低一个档位，按照这样的调试方法进行处理。、调节档板：档板向热元件方向推，弹簧力拉力增大，档板向触头方向推，弹簧力减小。、如果调节档位和挡板的调节均不能改变电流弹簧的拉力，将更换弹簧力小的电流弹簧，以至符合动作值的要求。、整形电流弹簧：用小一字螺丝刀拨两个弹簧的圈距

32、，使弹簧轻微变形而减小弹簧力，但要注意此方法只能处理及少量的问题，批量杜绝使用，因为使电流弹簧变的同时，电流弹簧已经失去应有的回复力。调节脱扣弯钩与衔铁之间的距离：方法：右手用一字螺丝刀卡入弯钩与衔铁中间，左手扶住牵引杆，把弯钩向热元件方向弯，使其与衔铁距离增大，但要保证开关有小跳。目的：当衔铁吸合时有足够的距离来冲击打动弯钩，使牵引杆动作。调节锁扣与牵引杆的搭扣面尺寸：在确保开关不滑扣的前提下，将牵引杆定位螺钉向下旋装，减少其搭扣面尺寸，目的是减少脱扣力。运用同样的方法调节B、C相动作电流值，每相必须顺利动作3次才算合格。<<1>>检查开关的不动作情况：开关合闸后，将

33、试验台不动作转换开关打到A B相处，踩动脚踏不动作开关，开关应在试验台峰值表读数3.75A时，连续踩动三次，开关不动作为合格。如果开关跳闸应按下列方法调整：手拿小一字螺丝刀轻轻向触头方向顶住A相衔铁，踩动脚踏不动作开关连续踩三次，如果开关不动作，就把一字螺丝刀顶住B相，踩动脚踏不动作开关连续踩三次，如果开关动作，说明A相的电流弹簧力太小，应增大A相的弹簧力，增大电流弹簧的拉力与上述减小电流弹簧拉力方法相反。按照相同的方法依次调整BC、AC相不动作情况，瞬动调整合格后，应拧紧牵引杆的定位螺钉，并在改出点上红漆封锁，不让定位螺钉上下移动。延时校验：一、延时校验标准：延时校验即是开关过载保护功能的验

34、证。试验标准按GB14048.2 .2.4 2）过载情况下的断开 a）瞬时或定时限动作 对于过载脱扣器的所有电流整定值，脱扣器应使断路器脱扣，且具有电流整定脱扣电流值的 ±10的准确度。 b）反时限动作 反时限动作的约定值由表6给出。 在基准温度下（规定）对于热式脱扣器，规定的动作值则指基准温度为30士 2。制造厂应规定周围空气温度变化的影响，电流整定值的1.05倍时，即在约定不脱扣电流时，断开脱扣器的各相极同时通电，断路器从冷态开始，即断路器在基准温度下，在小于约定时间的时间内不应发生脱扣。表6 反时限过电流断开脱扣器在基准温度下的断开动作特性所有相极通电约定时间h约定不脱扣电流约

35、定脱扣电流1.05倍整定电流1.30倍整定电流2 1）当In63 A时，为1 h。 此外，在约定时间结束后，立即使电流上升至电流整定值的1.30倍，即达到约定脱扣电流，断路器应在小于后者规定的约定时间内脱扣。注：基准温度是指断路器的时间电流特性所基于的周围空气温度。如果制造厂申明脱扣器实质上与周围温度无关，则表6中的电流值将在制造厂公布的温度带内适用，允差范围在0.3%/K内。温度带的宽在基准温度的任何一侧应至少为10 K。二、延时校验参数的设定：1、选择电流互感器的档位：即500/5、1000/5、1500/5还是其它档位；2、选择电流表的档位：100/5、50/5还是其他档位；3、设定过载

36、电流的计算公式：按照国家标准计算不动作电流值：IIn×1.05÷n1×n2，按照国家标准计算动作电流值：IIn×1.3÷n1×n2（其中In为额定电流，n1为互感器比，n2为峰值表比）。现举例说明：选择额定电流In为100A断路器，计算其不动作电流值，标准试验的计算公式：选择互感器比n1400/5，峰值表比n2200/5，由此可得：100×1.05÷400/5×200/5=52.5A。计算其不动作电流值，标准试验的计算公式：100×1.3÷400/5×200/5=65A。三、

37、等效试验参数的设定：在满足国标的前提下，进行等效设定，等效设定的目的：提高生产效率，将国标2h的规定降低至10min左右。其设定方法与延时校验标准参数的设定方法基本一样，只是改变其中的倍数，可以将国标的1.3 In提高到1.45 In、1.6 In、1.8 In、2 In等，该参数设定的倍数越高，误差越大，所以要求检验员有足够的工作经验才能胜任该职务。四、延时（等效）校验的调试方法：1、开关本身调整：<1>、检查：将待检开关放在试验台工作台面上，检查开关完好无破损、无少装、漏装、错装零部件现象，特别是调节螺钉不能漏装；<2>、调整开关双金到牵引杆的同步性：用一字螺丝刀调

38、节双金到牵引杆的同步性，保持A、B、C三相调节螺钉到牵引杆的距离要一致，并用螺丝给予轻微固定，不能拧得太紧，以便在试验过程中随时调整。根据调节螺钉的进退距离调整额定电流的大小。调整完毕后，要用红漆进行封锁，以免在断路器工作的工程中螺钉松动而影响开关的整个性能。温升试验：一、温升试验标准：温升试验主要考核断路器在额定工作电流的情况下，绝缘件和导电件之间的可熔性导致的火灾现象。试验标准按GB14048.2 执行，标准如下规定：.1 温升极限 断路器在按.6进行试验期间，在规定的条件下测得的断路器几个部件的温升应不得超过表7中规定的极限值。断路器在按和进行试验期间，其接线端子的温升应不超过表7中规定

39、的极限值。.2 周围空气温度 表7所列的温升极限值仅适用于周围空气温度保持在GB/T 14048.l2000中规定的范围内。.3 主电路 断路器的主电路，包括与其相联的过电流脱扣器，应能承受约定发热电流(Ith 或Ithe，如适用的话，见.1和），而温升不超过表7规定的极限值。.4 控制电路用于断路器闭合和断开操作的控制电路，包括控制电路装置，应允许按规定的额定工作制以及按规定的温升试验条件下进行试验，而温升不超过表7中规定的极限值。此条的要求应在新断路器上进行验证，另一方面，按制造厂意见，此项验证可在.6温升试验时进行。.5 辅助电路 辅助电路，包括辅助装置，按.5进行试验时应能承受其约定发

40、热电流而温升不超过表7中规定的极限值。表7 接线端子和易接近部件的温升极限值部件名称1）温升极限值2）K与外部连接的接线端子人力操作部件： 金属零件 非金属零件可触及但不是手握的部件： 金属零件 非金属零件正常操作时无需触及的部件： 金属零件 非金属零件802535405050601） 除上述所列部件外，对其它部件不作温升规定，但以不引起相邻绝缘部件损坏为限。2）上述规定的温升极限值不适用于新样品，但适用于第8章规定的相应试验程序中的温升验证。二、温升试验参数的设定：该参数的设定与过载电流参数的设定一样，将其中的倍数改为1倍，试验时间45h，利用热电偶温度检测仪按表7的标准进行检验。漏电部分的

41、组装：漏电部分零部件包括：A、B、C、N导线各一条，125A及以下为软联结12mm2，140A及以上为硬联结25 mm2、漏电前后联结板各四个、零序电流互感器、漏电脱扣器、电子线路板、线路板盒、试验电阻2W3.9K、信号线红色15cm1.5 mm2一条，信号线红色10cm mm2两条，2 mm2接线耳两个。一、检查：检查A、B、C、N相导线包扎的绝缘胶布颜色A相为黄色、B相为绿色、C相为红色、N相为蓝色（注：如果暂时没有匹配的颜色，可以选用相线与N线颜色分开即可）；检查套入导线的绝缘管无破损、穿孔现象；导线与联结板焊接要正，要牢，能承受100N拉力历时1min不脱落；检查互感器罩壳镀锌均匀、无

42、锈斑、脱落现象，互感器包扎带无松散、包扎紧密；将合格的互感器放入罩壳内，并用不干胶粘牢两个罩壳的缝隙处，不使其脱落。二、穿互感器：互感器引线对准自己，将与联结板点焊好的导线A、B、C相依次穿入互感器并往邮编压，然后穿入N相导线穿入互感器。用烙铁将15cm的信号线与接线耳焊接在一起，并穿入互感器绕三圈，该信号线穿入互感器的圈数可按照下列公式计算：n=In×2×试验电阻阻值/工作电压值，式中In为漏电额定动作电流。把10cm长的两条信号线与另一个接线耳焊接在一起。三、组装互感器组件至基座中：将穿好的互感器组件放入基座中，用M4×12的螺钉依次紧固好A、B、C、N相线和

43、零线的前端。固定后联结板：M4×12的螺钉把C相的后联结板放入开关C相的后联结板内，并将单根10cm的信号线接线耳放入C相后部接线相应的位置，用M4×12的螺钉从底座穿入，将联结板和接线耳固定拧紧。将B相联结板放入基座B相联结板槽位，并用M4×12的螺钉从底座穿入并拧紧。将A相联结板放入开关A相联结板槽位，把15cm的信号线接线耳放入A相联结板上边对应孔处，用M4×12的螺钉从底座穿入并拧紧。用B相的方法拧紧N相联结板。四、安装脱扣器线圈：检查脱扣器线圈移印标志要清晰，并检查该型号是否与所安装的断路器型号相符，电压等级是否相符，线圈的包扎带应紧固，不能有

44、松脱现象。把漏电脱扣器放入C相动触头上方的插槽处，直接按下，保持漏电脱扣器不松脱。调整漏电脱扣器的动铁芯与牵引杆的距离，使其动铁芯能卡入牵引杆脱扣钩的开槽内，动铁芯定位片要与脱扣钩之间保持11.5mm的间隙，该间隙不符合要求，可以按照如下方法调整：松开漏电脱扣器底部的调节螺钉，按照要求可以前后移动，以满足间隙的要求。满足该间隙的目的是使其断路器动作灵活，漏电脱扣器不被外来阻力而卡死。五、焊电子线路板：检查电子线路板：1、电子元件不能错焊（错焊包括：错把二极管焊在电阻上，错把电子元件的管脚插反），严格按照图纸要求点焊电子线路板为合格；2、不能漏焊，电子线路板内不能减少任何电子元件，不能将其焊点漏

45、焊；3、电子线路板焊盘不能存在尖峰现象，焊脚凸出PCB板不能超过1.5mm；4、两条线路之间不能存在短路现象；5、焊盘不能虚焊，即看似焊牢固其实管脚处于悬空状态和只焊接一小部分管脚；6、电子元件表面不能有脱落和破裂现象。焊接线路板：焊接电源线：将漏电脱扣器其中一条引线点焊在C相信号线的接线耳上，另一条引线点焊在电子线路板压敏电阻的一脚，将A相信号线点焊在压敏电阻的另一脚；焊接输入线：将互感器的两条引线焊接分别在线路板的可调电阻R2的两端；焊接试验电阻：将2W3.9K试验电阻的一端焊接在绕过互感器三圈的信号线上，并穿入4长5cm的绝缘套管包住，试验电阻的另一端点焊在线路板盒的静片上，该信号线的另

46、一端点焊在A相的后（前）部联结板处，在试验电阻的另一端点焊15cm长的红色信号线，另一端点焊在C相的后（前）联结板上。将点焊好的线路板装入线路板盒，将盒子放入基座的相应位置，并用M3×8的平头螺钉从胶木底座穿入固定线路板盒，最后将所有信号线布置好，不能使正常的工作温度而烫坏信号线发生短路现象，应尽量将信号线偏移在线路板盒方向。注意，所有导电部件点焊不能漏焊或虚焊。漏电断路器的漏电检测一、漏电断路器检测标准： CBR附加试验CBR或剩余电流装置应进行下列附加试验：a）试验装置的动作CBR应承受两次“闭合脱扣”动作或两次“复位脱扣”动作，对剩余电流装置而言，给 CBR施加最低额定工作电压

47、，用试验装置手操脱扣。b）CBR的剩余电流脱扣装置的调整验证采用交流正弦剩余电流；必须验证：如可调，在In最小整定值时，各极分别通以0.5In剩余电流，CBR不应脱扣；如可调，在In最小整定值时，各极分别通以In剩余电流，CBR应脱扣。附录B：B4 与剩余电流功能有关的CBR的特性B4.1 额定值B 额定剩余动作电流（In）制造厂对CBR所规定的，在该电流下CBR在规定的条件下必须动作的正弦剩余动作电流有效值（见B）。注：对于具有多个剩余动作电流整定值的CBR，通常用最大整定值表示其额定值，参见B5标志内容。B 额定剩余不动作电流（Ino） 制造厂对CBR所规定的，在该电流下CBR在规定的条件

48、下不该动作的正弦剩余不动作电流有效值（见B）。B 额定剩余短路接通和分断能力（Im） 制造厂对CBR所规定的，在该值下CBR在规定的条件下能够接通，承载和分断的预期剩余短路电流的交流分量有效值（见B）。B4.2 优选值和极限值B 额定剩余动作电流优选值（In）额定剩余动作电流的优选值是：0.006A，0.01A，0.03A，0.1A，0.3A，0.5A，1A，3A，10A，30A。可以要求较高值。In可以用额定电流的百分比表示。B 额定剩余不动作电流（Ino）的最小值 额定剩余不动作电流的最小值为0.5 In。B 单相负载时的不动作过电流的极限值 单相负载时的不动作过电流的极限值应按B规定。B

49、 动作特性B.1 非延时型 非延时型的动作特性见表B.1。表B1 非延时型的动作特性剩余电流In2 In5 In1）10 In2）最大断开时间，s0.30.150.040.04 1）对于In30 mA的CBR，5 In可用0.25 A取代。 2）按注1）采用0.25 A时，则10 In为0.5 A。 Ino30 mA的CBR应是非延时型。B.2 延时型B.2.1 极限不驱动时间（见）对于延时型，极限不驱动时间是按2 In规定，并且应由制造厂宣布的值。2 In的最小极限不驱动时间为0.06 s。按2 In规定的极限不驱动时间的优选值为：0.06 s，0.1 s，0.2 s，0.3 s，0.4 s

50、，0.5 s，1 s。对于间接接触防护，In的最大延时为1 s（见GB/T 14821.11993中413.1）。B.2.2 动作特性对于极限不驱动时间大于0.06 s的CBR，制造厂应宣布In、2 In 和5 In 的最大断开时间。对于极限不驱动时间为0.06 s的CBR，动作特性在表B2中给出。表B2 极限不驱动时间为0.06 s的延时型动作特性剩余电流In2 In5 In10 In最大断开时间，s0.50.20.150.15对于具有反时限电流时间特性的CBR，制造厂应规定剩余电流时间特性。B4.3 额定剩余短路接通和分断能力值（Im） 制造厂可对较大值进行试验，并可公布该Im的最小值为I

51、cu的25值。B4.4 在有直流分量或无直流分量接地故障电流情况下的动作特性B4.4.1 AC型CBR 对无论是突然施加或缓慢上升的无直流分量的剩余正弦交流电流确保脱扣的CBR。B4.4.2 A型CBR 对无论是突然施加或缓慢上升的，具有规定的剩余脉动直流剩余正弦交流电流确保脱扣的CBR。在检测漏电脱扣性能的过程中，必须满足上述要求为合格，但作为生产厂商应该制定其内控标准比国标严格，因此，我公司按照下述标准进行检测：0.65InI0.85In（式中I为漏电电流整定范围，In为额定漏电电流）二、漏电断路器的调试接线：将装配好的开关摆放在工作台面上，把漏电测试仪的相线电源测引出线夹在A相的进线端接

52、线孔上；把测试仪中负载侧引出线夹在A相的出线端接线孔上；把测试仪的中性线夹在开关的进线端C相接线孔上。调整：测试仪有很多档位，举例说明档位的使用，假设漏电电流为100mA的漏电断路器，漏电测试仪所选择的漏电档位为接近100mA的电流档，即20150mA档，选择电压档位为220V，功能选择档位为电流档，将20150mA档的调节开关调到零。检测：检测动作电流：然后依次合上测试仪的开关电源和试品电源，测试仪控制面板上的试品电源指示灯和漏电电流数显表指示灯亮之后，表示测试仪工作正常，如不亮，则表示没有通电或者测试仪本身已坏，应及时检查断路器的通断情况和测试仪的保险有无烧坏，并检查3根连接线接触是否良好

53、，待漏电测试仪工作正常后，慢慢调节相应的调节开关直至跳闸，记下漏电动作电流。检测动作时间：将漏电测试仪功能选择档位调至“设定”位置，慢慢调节可调旋钮使漏电电流至100mA，然后调节“设定”位置到“时间”位置，将带测开关合闸，先按漏电测试仪控制面板的“复零”按钮清零，再按下测量按钮，开关跳闸后，记下动作时间，数值小于0.1s为合格。调试：当漏电动作电流不符合6585mA时，应作相应的调整。漏电动作电流偏大时：可以将可调电阻加大，当连去掉电阻还不能调解至合格范围内时，可以更换零序电流互感器输出更大的电压值。漏电动作电流偏小时：可以逐步减小可调电阻的阻值，直到合格为止。漏电动作时间偏大时：可以逐步加

54、大时间电阻的阻值，直到合格为止。当开关通电跳闸时，按照下述方法检查：1、检查所有电子元件有无反接现象；2、检查可控硅和压敏电阻等电子元件是否烧坏；开关使用环境的分析：1、正常工作条件周围空气温度上限值不超过+40, 下限值不低于-5，且24h平均温度不超过+35。相关说明：双金的极限使用温度GB/T4461-92牌号比弯曲K电阻率参考值YB137-69与通称牌号标称值10-6/(20-130)允许偏差标称值·cm(20+50)允许偏差线性温度范围允许使用温度范围弹性模量EMpa不小于密度g/cm3I级II级5J2011020.8±5%±7%113±5%-

55、20150-702001130007.75J115J148014.380-30180-703501470008.25J185J15801580-20180-703501470008.15J16由上表可以看出，双金的允许使用温度范围多在-70200。弹簧的极限使用温度碳素弹簧钢是弹簧钢中用途广泛，用量最大的钢类。钢中含0.60%0.90%的碳和0.3%1.20%的锰，不再添加其它合金元素，使用成本相对较低。碳素弹簧钢丝经适当的加工或热处理，可以获得很高的抗拉强度，足够的韧性和良好的疲劳寿命。但碳素钢丝的淬透性低，抗松弛性能和耐蚀性能差，弹性模量的温度系数较大(高达300×10-6/)，

56、适用于制造截面较小，工作温度较低(120>)的弹簧。合金弹簧钢一般含0.45%0.70%的碳和一定量的Si，Mn，Cr，V，W及B等合金元素。合金元素的加入改善弹簧钢的抗松弛性能，提高钢的韧性，同时显著提高钢的淬透性和使用温度，适用于制造较大截面，较高温度下使用的弹簧。碳素弹簧钢丝现行国家和行业推荐标准分两种类型：一类是冷变形强化钢丝，又称冷拉弹簧钢丝。冷拉碳素弹簧钢丝首先经铅淬火处理获得索氏体组织，然后表面磷化，以很大减面率拉拔到成品尺寸，钢丝组织呈纤维状，有很高的抗拉强度和弹性极限，良好的弯曲和扭转性能。冷拉弹簧钢丝尺寸精度高，表面光洁，无氧化和脱碳缺陷，疲劳寿命比较稳定，是使用最广泛的弹簧钢丝。碳素弹簧钢丝的另一类型是马氏体强化钢丝，又称油淬火回火钢丝。碳素钢丝通过淬回火处理，可获得良好的综合力学性能，当钢丝规格较小时（2.0mm），油淬火回火钢丝的各项强度指标比索氏体化处理后冷拉钢丝要低。当钢丝规格较大时（6.0mm）索氏体化的钢丝不可能采用很大减面率来获得所要求的强度指标，而油淬火回火钢丝只要完全淬透就可以获得比冷拉钢丝更高的性能。在抗拉强度相同条件下，马氏体强化钢丝比冷变形强化钢丝具有更高的弹性极限。冷拉钢丝金相组织呈纤维状，各向异性明显，油淬火回火钢丝金相组织为均匀的回火马氏体，几乎是各向同性的。同时油淬火回火钢丝的抗松弛性能优于冷拉钢丝，