伏尔加管厂技术条件ТУ14-156-77-2008

1、-   B组62俄罗斯国家标准产品分类代码 13 8100 技术经理别尔米亚果夫确认签字2008年12月12日工作压力小于等于9.8兆怕，直径为530-1420mm的大口径天然气焊管技术条件 14-156-77-2008原件所有者：伏尔加格勒管厂股份公司生效日期：2015年1月15日协商一致： 修订：俄罗斯天然气工业股份公司常务执行委员会 天然气工业集团天然气技术研究院关于验收新形式的钢管产品的协议编号89/2008，2008年12月31日起 总经理签字委员会主席签字 伏尔加格勒股份公司技术部部长 签字 2008年12月02日目录1 技术要求31.1 规格，几何尺寸.31.2 主要金

2、属和钢管焊接要求.92 验收规则和试验方法.163 喷标，包装，运输和存放.214 安全要求，防火安全和环境保护.215 制造商保障.226 供管订货手续.22附件.23附件.40附件.43附件.45修改登记页.47 14-156-77-2008天然气管道用直缝焊管，钢级K60, 直径530-1420mm, 工作压力9.8兆怕第2页 共47页本标准适用于伏尔加管厂股份公司外径530-1420mm的扩径式直缝焊管制造。钢管焊接方式为埋弧焊，一条焊缝。钢管用途为非腐腐蚀那个天然气输送管道干线建设和修补，工作压力小于等于9.8兆帕，工作温度不低于零下20°C。钢级为K52, K54, K5

3、5,K56,K60, 即API 5L低合金钢板X56, X60, X65, X70，其技术特性符合本技术条件的要求。按照规范文件供货的钢管生产所用的钢板须按照既定规程加工。钢管防腐：3PE+内减阻涂层。钢管涂层要求为独立技术文件。代号范例：外径1220mm，壁厚17.8, 钢级K60，技术条件14-156-77-2008的钢管。钢管1220*17.8-K60-TY 14-156-77-20081 技术条件直缝埋弧焊管，直径530-1420mm，工作压力小于等于9.8兆帕，须符合本技术条件要求。1.1 规格，几何尺寸1.1.1 钢管外径为530-1420mm，壁厚为8-32mm。表1中注明了钢管

4、尺寸和理论重量。1.1.2 钢管长度为10.5-11.8m。供管允许长度为9.0-10.5m，这样的钢管数量不得超过每批的10%。1.1.3 公称外径偏差范围不应超过： 距管端不小于200mm范围内：直径小于1020mm-±1.5mm;直径大于等于1020mm-±1.6mm; 管体-±3.0mm。第4-6页： 表格1壁厚每米钢管的理论重量，直径，单位毫米 附注：1. 钢管规定重量通过下列公式计算：M=1.01*0.02466*L*(D-S) *S这里：M代表钢管额定重量，千克；1.01为焊缝对重量的影响系数；L代表钢管实际长度，米；D代表钢管规定外径，毫米；S代表

5、钢管规定壁厚，毫米；钢材密度为7.85k/cm22. 根据订货商要求，钢管制造符合表1范围内，允许有中间壁厚，间隔0.1mm。3. 根据与订货商的协商，钢管生产标准可以按照API 5L和ISO 3183-3,外径范围：508-1422mm; 壁厚范围：8-32mm。第七页：1.1.4 管端椭圆度（同一截面上最大和最小直径比）壁厚小于20毫米钢管的不应超过规定外径的1%，壁厚大于20毫米的钢管，不应超过0.8%。测量椭圆度时，距焊缝距离不应小于100毫米。1.1.5 钢管壁厚的极限偏差应符合表2。 表2 单位 ：毫米规定壁厚极限偏差不超过负差正差t12规定壁厚的5%0.812<t15规定壁

6、厚的5%1.015<t16规定壁厚的5%1.316<t200.81.320<t260.81.5t>261.01.5注释说明。壁厚大于16mm的钢管，每组允许10%的管子负偏差达到缺陷表面清理处的公称壁厚的5%。每根钢管上此类地方的数量不应超过4处，每个部分面积不应超过0.05m²。1.1.6 钢管直度偏差每米不应超过1.5mm，钢管全长相对于直线的总偏离应0.2的钢管长度（总弯曲长度不应超过管长的0.2%）。1.1.7 焊缝应与临近钢管表面平滑过渡，不应有锐角，咬边，未焊透，夹渣和气孔等其他焊缝成型缺陷。 内外焊缝余高范围：0.5-3.0mm。 采用修磨方法将

7、钢管每端至少各150mm管端范围内的内焊缝余高去除，内焊缝余高应不高出临近钢管表面0.5mm。 准许将钢管每端至少各150mm管端范围内的内焊缝余高去除，内焊缝余高应不高出临近钢管表面0.5mm。第8页1.1.8 焊缝宽度不应超过：- 壁厚小于等于16mm的钢管- 25mm;- 壁厚大于16mm小于等于24mm的钢管-30mm;- 壁厚大于24mm的钢管-35mm。钢管焊缝宽度允许增加2mm，总数不得超过每组的10%。补焊部分允许焊缝宽度额外增加5mm。1.1.9 错边不应超过钢管公称壁厚的10%，但不大于3mm。1.1.10 内外焊缝焊偏不应超过3.2mm。1.1.11 钢管焊接工艺保证内外

8、焊缝重叠部分不小于1.5mm。1.1.12 钢管表面轮廓的理论圆度偏差（不圆度偏差）在焊接区域沿周长200mm（焊缝中心两边各100mm），管端部分200mm长度上不应超过公称外径的0.15%，但不大于2mm 。1.1.13 管端应进行直角切割。切斜应1.6mm。设备设计保障此要求的完成。1.1.14 根据壁厚，完成管端倒棱应符合图1。（图1 在第8页。）图注：）左图S15mm, ) 右图S>15mm第9页 壁厚，毫米 B尺寸，毫米15.0<S (t)19.0 919.0<S (t)21.5 1021.5<S (t)32.0 12图1 管端精整的形状和尺寸管端倒棱应有1

9、.8±0.8mm的钝边。焊缝周围80mm范围内（距焊缝中心两边各40mm）可以将钝边加宽至3.0mm。 不影响钝边尺寸的情况下允许使用机械打磨方法除去毛刺。1.1.15 钢管扩径率应 1.2%。1.2 钢材和钢管焊接要求1.2.1 钢管所需钢板为热轧板，板子需要经过控制轧制，其中包括在热加工状态下加快冷却。1.2.2 每张钢板都需在钢厂进行全面超声波探伤。 钢板分层不应超出S1钢级（板材本体等级）的总面积，而板边横向和纵向不应超出欧标EN 10160 E3级。板边纵向检验区域应不小于50mm，横向不小于150mm。制造直径1020mm，工作压力7.4的钢管时，可按照GOST22727

10、 1级使用超声波探伤检验致板材密性。1.2.3钢材化学成分应符合表3的要求。1.2.4每个炉批的可焊接性根据碳当量公式计算：CE (IIW)= C+ Mn/6+( Cr+ Mo+V)/5+ (Ni+Cu)/15 (1);CE (P cm)= C+ (Cr + Mn+ Cu)/20+ Si/30+ Ni/60 + Mo/15 + V/10 +5B (2),按照钢板化学成分分析，式中化学元素符号表示质量百分数。硼：如果B 的熔炼分析结果小于0.0005，那么在产品分析中就无需包括B 元素的分析，在碳当量计算中可将B 含量视为0；碳当量CE(IIW)不应大于0.43%。碳当量CE(P cm)不应大于

11、0.24%。P cm数据为碳含量0.12%或更小的钢材计算用。表格3硬度等级成分百分比，%，不大于碳锰硅硫磷钒 铌氮K520.201.600.600.0200.0250.100.100.010K540.151.600.600.0070.0250.100.100.010K550.151.650.600.0070.0250.100.100.010K560.141.750.500.0070.0200.100.100.010K600.121.750.400.0060.0200.120.100.010X560.151.650.400.0060.0200.100.100.010X600.151.650.4

12、00.0060.0200.100.100.010X650.141.750.400.0060.0200.100.100.010X700.121.750.400.0050.0200.120.100.010第11页注：1. 铬Cr、镍N）和铜Cu的质量百分数各不大于0.3%，同时他们的总质量百分数不应超过0.6%。2. 铝Al的质量百分数为0.02-0.05%，Al/N不小于2。3. 钼Mo和钛Ti的质量百分数小于等于0.35%和0.035%且硼B不大于0.004%。4. 壁厚15mm的钢板中钒V、铌Ni和钛Ti的质量百分数之和不应大于0.15%，壁厚>15mm的钢板，三者含量之和不应大于0.

13、16%。5. 制管用钢级K60和X70的钢材，C 含量比允许最大含量每减少0.01%时，Mn 允许最大含量可以增加0.05%，但Mn 含量不得超过1.85%。6. 对于钢管制造而言，钢牌号标明明制造商和分类。1.2.5 母材样品力学性能轴向拉伸试验不应低于表4数据。表4硬度等级抗拉强度N/mm²(每平方毫米公斤力屈服强度N/mm²(每平方毫米公斤力)伸长率（%）不小于K52510(52)360（37）20K54530(54)380（39）20K55540(55)380（39）20K56550(56)390（40）20K60590(60)480（49）20X56490(50)

14、386（40）20X60517(53)414（42）20X65531(54)448（46）20X70565(58)483（49）20注：1. 纵向抗拉强度允许比横向试样的相对既定标准小5%。2. 钢厂应保证纵向抗拉强度，钢管制造商不对此进行试验。3. 钢管的最大抗拉强度不应超过既定标准的118 N/mm²(12公斤力每平方毫米)1.2.6 钢级K60，X65和X70的钢管，实际屈强比不应超过0.90。1.2.7 焊缝的抗拉强度不应低于表4中的母材抗拉强度标准。1.2.8 夏比V型缺口冲击试验和落锤试验数值应符合表5的要求。表5外径，mm工作压力, MPa最低工作温度下母材的冲击功KC

15、V, J/cm²不少于最低工作温度下母材落锤试验试样剪切面积%不少于530,630(508,559,610,660)5.4-9.8(55-100)39.2(4.0)720,820(711.762.813)5.4-9.8(55-100)39.2(4.0)501020(864,914,965,1016,1067,1118,1168)5.4(55)6.3-7.4(64-75)8.3-9.8(84-100)39.2(4.0)39.2(4.0)58.8(6.0)5060601220(1219)5.4(55)6.3-7.4(64-75)8.3-9.8(84-100)39.2(4.0)58.8(6

16、.0)78.4(8.0)6070801420(1321,1422)7.4(75)8.3(84)9.8(100)78.4(8.0)88.3(9.0)107.8(11.0)808585注：第一列括号内所标的钢管外径参照API 5L和ISO3183标准尺寸。1.2.9 母材和焊缝的夏比U型缺口冲击韧性应符合表6的要求。表6公称壁厚，mm铺设管道最低温度下夏比U型缺口冲击功KCU, J/cm²(kgf/cm²) ， 不小于管体焊缝和热影响区t1034.3（3.5）29.4（3.0）10<t2549.0（5.0）39.2（4.0）t<2558.8（6.0）44.1（4.5

17、）1.2.10 钢管焊接的夏比V型缺口冲击韧性应符合表7的要求。表7外径，mm最低工作温度下夏比V型缺口冲击韧性，J/cm²(kgf/cm²)焊缝热影响区530-1020(508-1020)29.4(3.0)34.3(3.5)1020<t 122039.2(4.0)49.0(5.0)1420(1321-1422)49.0(5.0)49.0(5.0)注：括号内标注外径参照API 5L和ISO3183标准尺寸。1.2.11冲击韧性和剪切面积为第二个和第三个试样的试验结果的平均值。一个试样中，冲击韧性可降低到9.8J/cm²,剪切面积可降低到10%。1.2.12

18、钢管夏比试验和落锤试验温度（管道工作和铺设的最低温度）应在订单中注明。无管道铺设和工作最低温度数据情况下，试验在下列温度下进行： 夏比V型缺口冲击试验和落锤撕裂试验零下20°C； 夏比U型缺口试验零下60°C。1.2.13 母材、热影响区和焊缝金属硬度不应大于260HV10。1.2.14钢管采用下列焊接方法: 焊缝为一条内外双面焊缝, 焊缝应为连续的,且采用气体保护电弧焊焊接,然后进行自动埋弧焊。1.2.15 钢管焊接需进行弯曲试验。弯曲角度不应小于180°。弯曲时样品损坏视为废品。试样边缘允许出现不大于6.4mm的裂缝（裂纹）。熔合线上不应出现任何长度大于3.2

19、mm 或深度大于规定壁厚12.5的裂纹。裂缝深度小于0.5mm的情况下其长度忽略不计。 内外焊缝都应进行弯曲试验。1.2.16 每根钢管都应按照GOST 3845的要求进行水压试验。 试验压力值为钢管最小额定屈服强度平均值的0.95。 附录A中根据钢级为K52-K60，直径为530mm-1420mm钢管的最小额定屈服强度列举出了水压试验的设计压力。钢级为X52-X70的钢管静水压试验设计压力值按照客户要求和API 5L ，ISO3183-3标准设定。 工厂试验压力按照附件A的设计数值制定，端面密封产生的轴向压应力由水压机的结构特性所决定。1.2.17 母材表面质量应符合GOST 14637的要

20、求。 母材内、外表面和管端均不应出现裂纹、折叠 ，磨痕（粗划痕），折痕，分层，气泡 ，轧入氧化皮和非金属夹杂物。 允许出现深度不大于0.2mm的划痕，长度忽略不计；或深度不大于0.4mm或壁厚负差（如果公差小于0.4mm）且长度不大于150mm；以及其他表面形状的局部偏差（贝壳状表面，均匀轮廓的压痕，麻点），深度不超过壁厚的最小公差范围。 管体允许出现深度不大于6mm，长度不小于15mm的摔坑，摔坑最深点至钢管延长部分长度不大于外径的1/2且距焊缝轴不小于100mm。不允许出现任何尺寸的尖锐金属表面机械损伤造成的摔坑。 可修整的表面缺陷（除裂纹、尖锐金属机械损伤造成的摔坑）应采用磨具磨掉。修磨

21、区域壁厚不应超出最小许可范围，且应使用超声波测厚计检验。不允许补焊。1.2.18 根据附录规定，全周长超声波检验分层时，管端部分不得小于40mm。检验按照ISO 11496标准要求和工厂技术细则进行。1.2.19使用磁粉探伤仪器对管端倒棱进行全长检测。在进行指定精密度的检验时，不允许出现任何尺寸的的不连续部分。1.2.20 焊缝处应均匀平滑，无未焊透 、未熔合、夹渣、焊瘤和气孔、 熔化金属飞溅。 焊接检验结果不合格的，应根据附录中的焊缝缺陷规定进行处理。焊缝端部和焊口尾部应整体延长。 如果缺欠深度在焊缝余高范围内，可以不补焊，修磨掉即可。1.2.21 焊缝应与临近钢管表面平滑过渡。1.2.22

22、 钢管焊接根据附录进行100%无损检测。超声波检测应符合ISO 9765和工厂技术细则的要求。X射线检验应符合ISO 12096和工厂技术细则的要求。 检测过程中在焊缝部位发现的裂缝不允许进行修补。1.2.23 一面咬边深度小于0.4mm不需修整。咬边深度超过0.4mm，但未超过壁厚负公差范围且长度不超过50mm，用修磨法去除。不符合要求的咬边需进行修整。 钢管内外焊缝表面同一截面上不允许有未修整的咬边。1.2.24 允许焊缝处有不超过焊缝最小余高范围的弧坑。距管端150mm内，内焊缝不允许有弧坑。 断弧，起弧但距管端距离不能小于350mm。1.2.25消除内部缺陷焊接过程中允许补焊，补焊后需

23、对质量进行再次物理无损检测。 距管端350mm范围内焊缝不允许补焊。 同一位置不允许二次补焊，焊缝内外表面同一截面上也不允许补焊。 每一焊缝补焊部位长度不应小于50mm，不大于300mm。焊缝补焊部位之间的距离不得小于500mm。补焊部位总长不得超过焊缝总长度的5%。每根钢管上最多可有4处补焊部位。1.2.26 清除缺陷和后续焊接过程中，应再次对焊缝部位进行无损检测。1.2.27 管端剩磁不应超过2 mT(特斯拉) (20 Gs)( 高斯)。钢管质量最终检测中测量管端剩磁。2 验收规则和试验方法2.1 质量检测和钢管验收由管厂完成。管厂应保证所有出厂钢管符合本技术条件要求。按照订货方要求，需有

24、代表订货方利益的检验机构参与钢管验收。每份工厂出具的正式质量证书上，均需经专家签字和机构书面确认产品验收实际情况。2.2 提交验收试样管组。同尺寸和同钢级的为一组。每组钢管数量不超过50根。2.3 验收检验： 目测检验内外表面、焊缝和几何尺寸； 无损检测方法； 管体拉伸试验，夏比冲击试验，落锤试验，硬度试验； 焊接拉伸试验，冲击强度，导向弯曲，硬度试验； 静水压试验； 管端剩磁测量。2.4 使用附录B中规定的测量工具检验钢管几何尺寸。外径测量使用卷尺测量周长后按照GOST 20295公式换算得出。管端不圆度和钢管不直度符合GOST 26877。图1中显示的不宜检的管端倒棱几何尺寸（参数B和角尺

25、寸），不应使用仪器检验，由生产工艺确保（调整仪器设备）。可以使用其他测量方法，其计量精确度不得低于附录中列举的工具。允许使用自动测量方法测量钢管几何尺寸，使用前需校准设备。2.5 钢管无损检测有以下两个阶段。2.5.1第一阶段：工厂内钢管焊接后对焊接质量进行无损检验： 焊缝横向、纵向缺陷自动超声波检验； 使用X射线检验判读自动超声波探伤标记的焊缝部位缺陷； 清除缺陷后对焊缝部位再次进行自动超声波检验或X射线检验，2.5.2 第二阶段：管端母材交付无损检验，静水压试验后焊接无损检验： 焊缝横向、纵向缺陷自动超声波检验； 使用X射线检验或自动超声波检验判读自动超声波检验标记的焊缝部位缺陷； 距管端

26、200mm范围内的焊缝应用手动超声波检查； 管端宽度不小于40mm范围内使用自动超声波检验检查分层； 对管端倒棱全长进行磁粉检验。2.5.3 无损检验设备的灵敏度调整应符合附录。2.6 按照供货方的钢板质量文件采用化学成分，钢板碳当量CE(IIW)和CE(Pcm)。 可根据GOST 7565从一组母材样本中进行钢板化学成分规定试验取样。2.7 每个炉批抽取两根钢管进行母材力学试验。每根钢管取样和试验： 按照GOST 1497拉伸试验每个试样标距为d的5倍的横向矩形拉伸或横向圆棒拉伸；（俄标有详细） 六个冲击试验试样（GOST 9454标准）（3个1/2/3型的U型缺口试样，3个11/12/13

27、型的V型缺口试样）。试样类型根据壁厚分类。试样与轧钢表面垂直。与原轧钢表面一致； 落锤实验选取2个试样得出端口剪切面积百分数，按照GOST 30456选取剪切面积。可按照API RP 5L3执行落锤实验； 所有试样垂直于钢管轴剪切。2.8 每批抽一根钢管做焊缝力学试验。根据GOST 6996抽取钢管焊接试样： VII、VIII型每个试样进行机械方法去除内外焊缝余高至与管体同高后的拉伸试验。可以使用垂直试样； 12个试样（壁厚小于12mm的6个VII型和6个X型为一组或壁厚大于等于12mm的6个VI型和6个IX型为一组）做夏比冲击试验。选取最后焊接的焊缝层金属做焊缝金属及焊缝周围区域试验样品。试

28、样缺口沿焊缝中心与原轧钢表面垂直（每个类型和试验温度选取3个试样），最后焊接的焊缝熔合线（每个类型和试验温度取3个试样）。熔合线上夏比冲击试验缺口轴的位置参看图2. 抽取2个试样，按照API 5L进行导向弯曲实验。拉长区域的内焊缝部位为一个试样，另一个试样取拉长区域的外焊缝部位。（面弯，背弯） 取一个包含焊缝金属、热影响区和管体的微观试片，做硬度检验，并使用显微镜测量内外焊缝错边和焊偏。 酸蚀后可以目测管端内外焊缝中心线偏移和重叠尺寸。根据GOST 2999使用维氏硬度计测量硬度，沿焊缝和管体焊缝熔合线图示3标注的的位置。根据生产商考量情况，标注位置的硬度值可以提高。关于产品质量（证书），文件

29、中已注明最大硬度值。按照GOST 30432，管端处与焊缝轴垂直剪切焊接试样。（图2俄文标示）外焊缝缺口中心线 内焊缝图2 夏比冲击试验熔合线 GOST 6996 IX型试样缺口中心线。尺寸C2至3mm。（图3俄文标示） 1 距熔合线的位置 焊缝轴 可视热影响区图3 焊接硬度测量图2.9 力学试验试样加工过程中允许（静载荷）。2.10 出现试验结果不符合要求的情况时，可以从同一炉批取同尺寸的一个试样进行二次双倍钢管数量试验。二次试验的结果适用所有分组和炉批。不符合第一次试验的钢管作废。 二次试验结果仍不符合要求时，管厂须逐根检验，按根交货。2.11 静水压试验按照GOST 3845，试验压力不

30、小于10 c，同时用锤子进行敲打试验。静水压试验数据记录在图表中。2.12 已做好的钢管管端剩磁检验每批抽检2根。2.13 管厂应给每批发出的钢管附证书，确认钢管质量符合本技术条件要求。每张证书须由负责人签字并加盖技术检验证明章。 证书应注明：) 钢管制造工厂名称；) 收货企业名称；) 本技术条件编号；) 钢管规格；) 钢级和钢牌号；) 钢厂提供化学成分，碳当量，耐开裂参数；) 批号及其包括的炉号和管号；) 理论重量，钢管米数和数量；) 该批管及其钢管焊接的所有炉批母材力学性能试验结果；) 硬度测试结果；) 钢管无损检验标记；) 工厂静水压试验数值，端面密封产生的轴向应力忽略不计；) 母材夏比

31、冲击试验温度。3 牌号，装车，运输和存放3.1 每根钢管内表面距各管端500mm范围内应喷涂不可去掉的标记：) 管号；) 制造商代码；) 钢级；) 钢管尺寸（公称直径，壁厚和实际长度）；) 本技术条件编号；) 制造管厂商标；) 技术检验部门（）印章或编号。允许添加其他数据。供应有涂层的钢管时，标记制作应符合相应规范文件要求。经双方协商一致，可以使用其他方式的标记。3.2 装车，运输和存放应按照GOST 10692执行。运输时，钢管长度超过11.6米，应使用拖车或放置在普通拖车的上层。3.3按照订货方的要求，在管端设置钢制的管端保护器。4 安全，防火和环境保护要求4.1 符合本技术条件要求的钢管

32、对环境和人类不造成危害不危害健康，不污染空气，不致起火。4.2 钢管设计和使用特性符合GOST 12.0.001，GOST 12.1.003，GOST 12.1.005，GOST 12.1.008安全体系标准的要求。4.3 生产和仓库车间，钢管设备和生产工艺流程应符合GOST 12.1.004,GOST 12.1.019,GOST 12.2.003,GOST 12.3.002、冶金工业企业和机构安全总则、钢管生产安全规则、用电设备电器装置安全技术规则、冶金工业天然气行业安全规则、压力仪器使用和设置安全规则、热水和气体管道使用安全和安置规则、起重机使用安全和放置规则、工艺流程安排和生产设备卫生要

33、求标准规范、冶金企业卫生规则、钢管制造工厂工作设备使用和维护规程手册、相应工种劳动安全规范手册。5 制造商保证5.1 制造方保证钢管符合本技术条件要求，遵守运输、存放、装卸货和建设安装工作规则。5.2 制造方负责任地根据订货方要求选取特定使用条件（内部压力，建设和使用温度等等）的钢管的钢级和规格。6 供货订单办理6.1 钢管订货说明中应包含以下内容： 钢管尺寸（外径和壁厚）； 钢级； 管道施工和使用最低温度（夏比冲击试验和落锤试验温度）； 管道设计工作压力； 补充要求。第 23页 附录A（规范性附录）静水压试验设计压力值表1直径，mm壁厚，mm最小屈服强度（N/mm²）静水压试验设计

34、压力（MPa）5308360380380390480第 40页 附录（规范性附录）1 X射线检验要求.1.1 为了检测焊缝质量，在保证要求的灵敏性的条件下进行X射线检验时可以使用X射线胶片法或X射线数字法。.1.2 使用灵敏度符合ISO 1027的线型像质计Fe1/7，Fe6/12，Fe10/16。与已检钢管壁厚相对应的明显可见的金属丝的最小直径在API 5L第43版表格17、18中有规定。.1.3 像质计应垂直放置在焊缝上。.1.4 在工作速度下进行动态检验时，应使用像质计检验灵敏度，每个班每4小时至少应检验一次。.1.5 进行静态焊接检验时，灵敏度不得低于2%。.1.6 缺欠的最大允许尺寸

35、参照API 5L 第43版表格.1.1和.1.2的要求。表.1.1 条形夹渣型缺欠最小尺寸，mm缺欠间最小间距，mm任意152.4mm长度上最大缺欠数量1.6*12.7152.411.6*6.476.221.6*3.250.83注：任意152.4mm部位上缺陷最大累计长度不应超过12.7mm。表 .1.2 圆形夹渣型和气孔型缺欠尺寸，mm相邻缺欠尺寸，mm缺欠间最小间距，mm152.4mm长度上最小缺欠数量3.23.250.823.21.625.4变数3.20.812.7变数3.20.49.5变数1.61.612.741.60.89.5变数1.60.46.4变数0.80.86.480.80.4

36、4.8变数0.40.43.216注：1. 两个直径0.8mm的缺欠，只要它们与任何其他缺欠的间距12.7mm，则这两个缺欠可视为相隔一个直径； 2. 任意152.4mm部位上缺陷最大累计长度不应超过12.7mm。2 超声波检验要求.2.1 超声波检验设备应确保能够持续不间断地检验焊缝和管端母材。按照制造商的标样调节和校准。.2.2 标样应有直径，壁厚和检验对象。标样必需长度由检验对象的制造方规定。标样上用机械或其他方法绘制出人造缺陷来调整设备。人造缺陷用于：第一步焊缝超声波检验直径1.6mm的竖通孔。第二步焊缝超声波检验内外表面焊缝50mm长，1.5mm宽范围内，焊缝边缘上的N5型刻槽，目的为调整纵向缺陷；直径为1.6mm