台州路桥技术标书

1、一、施工方案与技术措施1施工测量1.1概述根据现场实际情况，本工程施工测量采用常规测量方法进行，即水准仪控制高程，全站仪、经纬仪控制平面位置。1.2总体测量控制为了保证本工程桥梁构筑物位置的准确性，同时为了方便施工放样和施工测量控制，在业主提供的首级、次级工程测量控制网点的基础上，根据工程实际施工需要，进一步建立本工程测量控制微网。1.3施工控制1.3.1工程测量微网的布设1.3.1.1工程测量微网的布设依据业主提供的首级、次级工程测量控制网。本工程相关图纸。有关的工程测量规范。1.3.1.2工程测量微网的布设平面控制微网的布设工程测量微网根据现场实际情况布设成闭合导线。闭合点为业主提供的首级

2、、次级工程测量控制网点。工程测量微网的点位布设密度以能够满足施工现场的细部放样要求为准，导线边长大致相等。布设控制点的过程中，综合考虑控制点是否便于施工，现场的通视情况是否良好，点位地基是否稳定、可靠、不易发生位移、沉降以及不易被破坏、便于保护等因素。建立二级平面控制网以进行平面控制，导线网最弱点相对于起算点的点位中误差应不大于10cm。高程控制微网的布设高程控制微网与平面控制微网同步布设。为了便于保护，施工水准点尽量与平面控制点一致。施工高程控制点引测精度应符合三等水准测量要求。点位埋设工程测量微网的点位埋设采用预制混凝土桩，埋深不小于80cm。混凝土桩顶部预埋钢筋作为标记。1.3.2工程测

3、量微网的施测工程测量微网在施测前，首先对业主提供的控制点和水准点进行复核，确保起算数据的准确性。并将复核情况形成书面报告报业主、监理工程师。平面控制微网测量采用全站仪进行观测。平面控制微网的施测参照一级导线的要求控制。高程控制微网采用精密水准仪，按三等水准测量的要求进行施测。1.3.3工程测量微网的平差计算平面控制微网根据最小二乘法的原理，采用高斯表格进行平差。施工控制测量作业完成后，进行平差计算及内业资料整理，并将成果上报监理工程师验收，验收审批后作为各项工程定点放样和高程测量的依据。1.3.4测量控制点的复核、复测1.3.4.1复核、复测范围测量控制点的复测范围包括：用于本工程施工控制的由

4、业主提供的首级、次级工程控制网点，以及后期布设的工程控制微网。1.3.4.2复测周期正常情况下，工程控制微网的复测每个月复测一次。当对个别点位产生疑问时，应立即进行复测，并及时将复测成果以书面形式向监理工程师报告。1.3.5测量控制点的保护工程测量控制微网布设施测完毕，应采取设置明显标志、围护等措施，对工程测量控制微网，以及施工范围内的首级、次级工程测量控制网点进行保护，确保施工过程中准确、完好。若出现有偏倒、毁坏等现象除了要追查原因外要及时进行恢复，并将检测结果报监理工程师校对、签证验收后方可继续使用。1.4测量仪器设备管理工程开工前，制定工程测量管理办法，并报送监理工程师审批。投入该工程的

5、其他常规测量仪器如全站仪、水准仪等在投入使用前，均需经技术监督部门检定，确保不合格的测量仪器不投入使用。同时，常规测量仪器还需根据国家计量器具检验规程规定的检定周期，及时送具有计量检定资质的单位定期进行复检，确保投入使用的测量仪器均在法定的计量检定周期内。所有专用定位监控软件在投入使用前，均需经过严格的测试，确认无误后，方可正式启用。用于定位监控的微机不能与办公微机混用，以防感染病毒以及无意破坏定位监控软件。1.5测量组织及人员配备1.5.1测量组织项目部设测量队隶属于项目部工程管理部，直接受项目总工领导，负责该工程的施工定位、工前测量、沉降和位移观测、施工过程工艺检测以及监理工程师有要求的工

6、艺检测等工作。测量队的人员均有上岗证或相应资质，其中主要骨干人员均具有类似工程施工测量经验。1.5.2测量人员配置测量工程师 1人测量技工 3人2土方开挖施工施工时按照自上而下的顺序，用1m3反铲挖掘机挖土，推土机辅助进行堆存，装载机进行装车。开挖的土方经检测可为回填所用的，由推土机堆存在施工区域一侧，待后期进行回填。其余土方采用20t自卸汽车运往指定地点弃置。3灌注桩施工3.1工程概述本工程灌注桩为摩擦桩，桩径1.4m，桩长12m，桩底标高为54.204m。混凝土采用C30商品混凝土。根据现场实际情况计划采用冲击式钻机成孔工艺。3.2工艺流程场地回填安装钢护筒钻机就位、铺设泥浆循环系统钻进至

7、设计要求标高清孔下钢筋笼、导管二次清孔灌注混凝土至施工控制标高钻机移位、重复上述过程。3.3 主要工序施工方法3.3.1钢护筒加工制作本工程灌注桩的钢护筒采用Q345级钢板制作，钢护筒内径为1.6m，选用的钢材性能须符合国家标准的要求。钢护筒采用25t汽车吊配以人工进行安放。3.3.2成孔施工根据现场实际地质情况，本工程主要采用冲击式钻机施工，钻进至设计底标高处。依据施工场地条件，确保下道工序的顺利进行，施工中配置4台冲击式钻机。3.3.2.1钻机就位、铺设泥浆循环系统钻机定位时，铺设方木调整钻机的水平度，并采用千斤顶和手拉葫芦将钻机精确定位，保证其就位时的精确性。钻机精确定位后，进行泥浆循环

8、系统的敷设，根据现场条件修建泥浆池，进行造浆施工，并在工程施工完毕后进行清理恢复。3.3.2.2钻进至设计要求持力层钻机就位后，钻进时采用反循环泥浆系统以及泥浆护壁工艺成孔。3.3.2.3清孔钻机采用换浆清孔方法，即钻头停止进尺，泵组继续运行，使泥浆继续循环，以便携带孔底沉渣至孔外，起到清除沉渣的目的，直至孔内泥浆浓度、含砂率、孔底沉渣符合规范要求。3.3.3钢筋笼的制作、安装 3.3.3.1钢筋笼制作严格按照设计图纸要求，钢筋型号、规格、长度一定要符合标准。主筋与加劲筋应焊接牢固，主筋间距、箍筋间距要均匀。钢筋笼分段加工、安放，段与段搭接时，钢筋笼间主筋采用直螺纹套筒连接，同一截面内的接头不

9、超过50%。3.3.3.2钢筋笼安装钢筋笼安装则采用25t汽车吊起吊安装，吊机起吊时采取加固措施，防止扭曲，折弯变形。钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。钢筋笼缓慢地放至孔底后，随即将其固定在机台上，用3根钢管吊住吊筋，预留筋上插上两根钢管固定在护筒顶上，防止上浮、下沉和偏笼。为准确控制钢筋笼标高，必须确保预留筋长度及吊筋长度。在钢筋笼安放完毕，且经过隐蔽验收后，立即下导管。3.3.4灌注混凝土3.3.4.1灌注前准备工作认真检查已完各道工序的施工记录、数据及监理确认情况，不满足设计或规范要求或施工记录残缺时，

10、不得进行灌注，应立即整改，直至满足要求或补充的施工数据准确无误时，方能进行混凝土灌注。认真检查导管的密封性,并准确记录所下导管的总长度、分段长度。认真检查混凝土搅拌、输送设备的完好性，确保灌注过程的连续性。3.3.4.2下导管导管直径260mm，根据实测孔深确定导管长度。导管上口设置储料槽和漏斗，导管口距孔底的高度不得大于50cm。3.3.5混凝土灌注混凝土浇注前，严格检测孔底标高和孔底泥浆沉淀厚度，经监理工程师检验合格后立即灌注混凝土。首批混凝土浇注隔水措施用投球法，即在漏斗顶部设置一个隔水麻袋球，下面垫一层塑料布，混凝土球用8#铁丝挂在横梁上，当首批混凝土备足开始灌注时，即把铁丝绞断，此时

11、混凝土压着球塞，与水隔离通过导管挤走导管内的水，保证水下混凝土的质量。首批混凝土灌完以后立即探测混凝土高度，计算出导管埋深，若符合要求继续灌注。灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内深度不小于1m。灌注过程中,应随时测量混凝土面高度,观察孔口返浆情况；埋管深度控制在26m范围内，并与对应的实际的灌注量比较,发现异常时,及时采取措施;一根桩的混凝土必须连续浇注，不得中断。并严格控制导管提升速度，防止断桩事故发生，并应及时计算导管埋深，正确指挥导管的提升和拆除。导管拆除应迅速有序。混凝土浇注高出设计桩顶，此部分混凝土待后清除。混凝土面升到桩设计标高时，要将混凝土顶端泥浆和沉渣全部排净。4墩台柱施工墩台

12、柱直径为1.2m，混凝土为C30商品混凝土。当桩基施工完成并检测完毕后，即开始墩柱施工。施工前在桩基顶面测定中心线，弹出墩台柱底面位置。4.1测量放样用极坐标法，全站仪测设，确保测量工作准确无误。4.2脚手架搭设墩台柱施工前，在其外围搭设双排“井”字形脚手架，脚手架搭设于垫层顶面。4.3钢筋加工、绑扎钢筋加工根据墩台柱高度加上搭接长度下料，现场搭接焊于桩基外露钢筋焊接，焊接时要确保顶端钢筋标高高度一致，按标准设置加强箍和箍筋墩台身钢筋采用现场绑扎。箍筋绑扎时，箍筋接口上下错开，绑丝端头一律内折，垫块位置摆放正确并绑扎牢固。砼垫块为圆形垫块，半径为保护层的厚度，垫块中心留一圆孔，圆孔的直径为柱螺

13、旋筋的直径，垫块套在螺旋筋上。4.4模板工程墩台柱采用专用立柱模板，以厚度1.2cm钢板加工，模板上下端口焊接法兰，每节由两片合成，模板每节长度2m，拼装后整体吊装。模板先在墩位处组装成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，必要时用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。待钢筋绑扎完成经检查合格后，用吊车将钢模板套入钢筋骨架中。安装模板时先搭设脚手架，便于施工人员操作。垂直度控制通过在墩台柱四周设置缆风绳用花篮螺丝调整。校正后缆风绳不拆除，为保证浇筑砼时模板不移动，四周与钢管脚手架连接，四周打入钢管斜撑支撑固定。模板下缘与水平层间设单面粘结海绵止浆条，防止烂根。在混凝土强度达到设计强度75时进行拆模

14、，松开缆风绳和固定撑，松开连接螺丝，用吊车缓缓将半片模板吊出，及时清理干净、整体堆放。在浇注混凝土过程中，实施监测并派专人负责，如发现模板在浇注混凝土的过程中有超出允许偏差的可能性及时进行纠正，确保模板稳定性，模板安装完毕后，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并作好质量评定记录，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能浇注混凝土。4.5混凝土工程混凝土拌合在拌合站内进行，罐车运输到施工现场。现场采用吊机吊罐的浇注工艺。浇筑混凝土前应对基底、模板、钢筋、预埋件及各项机具、设备等进行检查。经监理工程师验收合格后，才能浇筑混凝土。墩台柱砼浇筑采用分层浇筑到顶，每层浇筑高度不超过0.5m

15、，砼浇筑前清除模板内杂物和积水，浇筑前先铺筑一层与砼同配合比的水泥砂浆，厚度为5cm。为避免墩柱顶砂浆过多产生松顶和强度不均匀现象，采用清除表面浮浆，进行二次振捣的方法处理。本工程采用安设混凝土串筒，保证混凝土自由下落高度小于1m，采用串筒入模每层厚度50cm，采用插入式振捣棒振捣。浇筑过程中严格控制混凝土浇筑速度，每次灌注混凝土必须保证截面混凝土上升高度控制在50cm内。混凝土浇筑过程中，振捣棒应避免碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持10cm的距离；插点要均匀，可按行列式或交错式进行， 移动间距不应超过其作用半径的1.5倍。每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。振捣上层新混凝土应将

16、振捣棒插入下层混凝土10cm，使两层混凝土结合成一体。混凝土捣固时间控制在40s，一般以混凝土不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。5盖梁施工5.1施工准备在进行盖梁施工之前，做好各项施工准备工作。具体包括：机械、材料的准备以及人员的组织，同时还要准备好应急方案中所需的机械设备；进行技术交底工作，加强安全教育，准备好高处作业相应的安全措施。5.2测量放样每一墩台位的墩台柱施工结束后，由专职测量员进行成品检测，利用全站仪放出墩台柱中心，并检查其墩柱中心偏差是否小于10mm。复核无误后，在墩台柱上放出盖梁底标高线，利用经纬仪放出盖梁模板边线，为立模做准备。5.3支架安装盖梁支架采用抱箍和工字钢搭

17、设，抱箍上铺槽钢横向连接，安装完成后检查标高，悬空处采用薄片垫实。为防止抱箍下滑，抱箍和立柱之间垫设橡胶垫。5.4模板安装盖梁模板采用定型钢模板，钢模板运至现场后，及时进行除锈，砂轮磨平，并在场地中进行拼接校正，经检验合格后，方可吊装使用。从而保证构件尺寸准确。安装底模前，在支架上铺设方木，使其固定，以便于施工人员操作。测量人员精确放出底模的安装位置和高程，逐块吊装底模，调整好位置后将用螺栓连接起来，最后可用楔块调整到设计标高。安装底模后，对底模的尺寸、平整度及轴线偏位等实测项目进行检查，控制底模的安装质量。侧模的安装在钢筋骨架绑扎吊装完毕后进行。侧模吊装时要两侧对称吊装，并先用对拉螺栓临时固

18、定。当侧模安装完成以后，调整好其位置，将模板间用螺栓连接，并安装端模拉紧侧模对拉螺栓。模板安装连接要平整，安装好后用全站仪放出纵横轴线，对各部分尺寸进行检查。对误差超出规范要求的要重新调整，直至全部合格为止。5.5钢筋加工及安装盖梁钢筋在钢筋加工场统一进行加工。钢筋加工、焊接时应严格遵照有关规定执行，单面焊时焊缝长度不小于10d，双面焊时长度不小于5d（d为钢筋直径）。对需要焊接主筋必须保证焊接质量，严格控制操作工人的操作资质，并对焊工的操作能力进行现场检测。钢筋加工完成后，用拖车运至现场绑扎成型，采用吊车吊至墩帽底模上并与立柱预埋钢筋进行绑扎。钢筋骨架加工时每隔2m设一加强筋，以防骨架在吊装

19、过程中松散、移位和变形。现场施工技术人员要控制好钢筋绑扎质量，绑扎接头要牢固，并且将接头设置于内力较小处，同一截面接头按50%错开，接头间距应不小于1.3倍的接头长度。钢筋骨架保护层厚度控制采用带小爪的塑料垫块，垫块厚度为骨架的净保护层厚度，布置间距不宜太大。墩帽钢筋绑扎时还要根据图纸设计绑扎挡块预埋筋。5.6砼浇筑砼由拌和站集中拌和，采用罐车进行水平运输，汽车泵泵送进行浇筑。砼浇筑前应对支架模板和钢筋进行检查。砼拌和应根据监理处批复的配合比拌制混凝土，并严格控制好砼的坍落度。砼的浇筑要连续进行，采用水平分层和斜向分层的方法，每层厚度不宜超过30cm。浇筑时应及时振捣，使用插入式振捣棒时应避免

20、振动棒碰到模板、钢筋，插入式振捣棒间距一般为其作用半径的1.5倍，使用时采用快插慢拔，插入深度不超过下层混凝土的1/3，在一个部位的振动时间以1520s为宜，严禁过振或漏振，振捣控制在砼面不再沉陷，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为宜。砼浇筑时应先从盖梁跨中往两端进行浇筑，其边跨悬臂部分则应从悬臂向墩柱方向浇筑。盖梁砼浇筑时还应注意挡块的正确位置及支座垫石的平整度要求。5.7养生和拆模在砼初凝后用无纺土工布覆盖并洒水养生，保证混凝土始终处于湿润状态。待盖梁砼强度达到2.5MPa后方可拆除侧模和端模，再用无纺土工布包裹并撒水养护，当混凝土强度达到相应要求时，方可拆除底模。模板支架的卸落应对称、均匀

21、和有序的进行。6混凝土板预制施工混凝土板为后张预应力空心板，板长19.96m，板宽1.24m，板高0.95m。混凝土为C50商品混凝土，封端混凝土为C40。6.1底座的设计板梁预制底座应坚固、无沉降，施工过程中充分考虑排水，防止由于排水不畅造成地基下沉，底座的反拱值参照设计文件所提供的数据并结合施工经验做成圆曲线。预制场碾压、夯实后用30cm厚C15砼作垫层。底座中间为厚20cm的C20素混凝土。6.2普通钢筋加工、制作普通钢筋采用R235和HRB335钢筋，钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-1991）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-1998）的规定。预制板梁钢筋均

22、现场加工、绑扎焊接，绑扎焊接钢筋的位置、间距严格按照设计图纸，尤其是箱梁顶板横向环形钢筋，其位置必须牢固固定。板梁正弯矩预应力孔道波纹管强度要满足要求，安装位置必须严格按照坐标定位并应定位钢筋固定，定位钢筋与空心板腹板的箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋钢板垂直孔道中心线。如果管道与普通钢筋的位置发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。每联边跨板梁要预留毛勒伸缩缝的预埋钢筋，边跨预留伸缩缝槽口尺寸严格按设计图纸。外侧边梁要预留泄水口位置。波纹管定位钢筋按设计坐标焊成骨架，与波纹管绑扎牢固，钢筋保护层由砂浆垫块来控制。为防止板梁翼板由于预留环形筋而出现漏浆等

23、缺陷，在预留筋处设置专用胶带。6.3模板侧模用L75×75角钢和6mm钢板焊接加工而成，制作精度高，尺寸准确，坚固耐用，脱模方便。验算模板的强度、刚度、稳定性，保证箱梁各部形状、尺寸符合设计要求。模板分块应结构合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。内模采用定型气囊，气囊入模前先用准备好的脱模剂将气囊多刷几遍，然后将气囊用绳索拉进钢筋笼内，使充气口露在外面，然后把三通的一头接到气囊上，另一头安装压力表，剩余一头接到压缩机上。气囊采用钢筋定位，不得有错位、上浮等情况。外模板安装使用吊车，上下均用对拉螺栓连接，下部通过对拉螺栓同底座连接成一体。施工过程中，定期检验模板结构尺寸、挠

24、度、面板变形。外模不超过模板两支点距离1/400，内模不超过模板两支点距离1/250，钢模板的面板变形都不超过1.5mm。6.4板梁混凝土配合比配制的混凝土应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，生产的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求，不能通过加大含砂率和水泥的方法，提高混凝土的和易性。配合比设计要严格按照规范要求执行。6.5混凝土浇筑混凝土按照经监理工程师批准的配合比进行生产，计量器具保持准确，对骨料的含水率经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。混凝土进场后首先检查混凝土的和易性、塌落度，其次看混凝土的合格证等资料是否齐全，然后由取样员取样制作混凝土抗压试件及同条件试件，抗压试件的数量按照规

25、范执行，同条件试件根据现场实际情况确定。混凝土浇筑前对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查并经批准后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清理模板中杂物。浇筑时要检查混凝土的和易性、均匀性和坍落度。砼浇筑采用起重机吊罐入模。浇筑顺序为：先浇筑底板及腹板根部，这部分混凝土应从内模顶板注入，顶板采用推拉的方式，注入混凝土后推紧顶板并用油毛毡封闭接缝；为防止冷接缝出现，一般底板宜浇筑4m长后再浇筑第二部分，第二部分浇筑两侧腹板到腋下25cm；再浇筑第三部分腹板腋下、顶板及翼板部分。底板混凝土应一次浇筑到设计位置，为防止腹板距底板5-10cm位置出现蜂窝、麻面，在浇筑腹板时，以混凝土不从底板外翻

26、为宜。底板与腹板、顶板浇筑的时间间隔，不得超过混凝土的初凝时间。混凝土振捣是整个混凝土施工工艺最关键的环节之一，振捣是否适当直接影响混凝土的外观及整体强度。板梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材、锚固钢筋密集部位，要特别注意振捣。板梁混凝土以多个小功率附着式振捣器振捣为主，局部不易振实处以插入式振捣器辅助振捣，以确保混凝土振捣密实。附着式振捣器布置要均匀，间隔距离不超过有效半径的2倍。插入式振捣器振捣时，注意避免触及波纹管。浇筑混凝土应连续进行，并要防止模板、钢筋、波纹管的松动变形、断裂和移位。混凝土初凝后，模板不应有振动。混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后应及时养护，本工程采用覆盖土工布洒

27、水进行养生，安排专人进行养护，保证砼的强度。6.6预应力钢绞线张拉预应力钢绞线采用fpk=1860Mpa、EP=1.95*105Mpa，公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线，其力学性能指标应符合预应力混凝土钢绞线（GB/T5224-2003）的规定。锚具采用15-4、15-5成套锚具，所使用的预应力锚具应符合国家标准GB/T14370-2000中规定的类锚具要求和设计文件的各项要求。管道采用金属波纹管。6.6.1准备工作张拉用千斤顶在使用前全面进行核实，在检验期限内，千斤顶使用过程中出现不正常现象应重新校定。张拉前锚具的承压面进行清洗。板梁砼达到设计强度的85%后，且砼龄期不小于7天时

28、，方可张拉预应力钢束。钢绞线按设计长度下料，两端预留一定长度以便于张拉，下料时采用砂轮切断。6.6.2施加预应力钢束张拉顺序严格按照设计文件进行，两端对称均匀同时进行张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1860Mpa。钢绞线张拉控制应力考虑锚口摩阻损失，钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉时，应两端同时且交错张拉，张拉程序为0初应力张拉控制应力（持荷2min锚固），张拉采用张拉力与引伸量双控，做好张拉记录。预应力钢铰线以均匀速度张拉，当预应力加至设计值，张拉控制应力达到稳定后，测量其伸长值，当伸长值不超出理论伸长值±6%范围后钢铰线方可锚固，否则应暂停张拉，提出解决方案待

29、监理工程审查批准后，方可继续张拉。预应力钢束张拉顺序：左N1右N2右N1左N26.7孔道压浆孔道压浆采用C50水泥浆。6.7.1真空压浆主要设备 真空压浆主要设备有：灰浆搅拌机、压浆泵、真空泵、高压管、ZKGJ真空压浆组件、各种接头阀门、浆桶等。6.7.2准备工作张拉施工完成后，要切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量30mm）进行封锚；在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅；确认浆体配比；检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；按设备进行

30、各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性；6.7.3试抽真空启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.070.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。6.7.4拌浆拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌35min直至均匀；将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌515min，然后倒入盛浆浆桶；倒入

31、盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；6.7.5压浆 启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08 MPa左右时，启动压浆泵，开始压浆； 观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本一样时，关闭压浆泵；启动压浆泵使压浆泵压力达到0.4MPa左右，最后关掉压浆泵；接通水，清洗。 6.7.6真空压浆施工注意事项在压浆前若发现管道内残留有水份或脏物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除，确保真空辅助压浆工作能够顺利进行； 整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序浆体搅拌时，水、水泥和外加剂的用量都必须严格控制；必须严格控制用水量，对为及时

32、使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性；安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。6.7.7预应力张拉完毕后应及时灌浆施工时应注意:压浆前将孔道清洗洁净、湿润，如有积水应用空压机排除，安装压浆嘴、管节、阀门。严格控制水泥浆的泌水率，不受压缩的膨胀率和流动性。用砂浆拌和机搅拌净水泥浆，采用活塞式压浆泵压浆。压浆时最大压力为0.50.7MPa。压浆时，应达到预应力管道的出浆口一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。施工时，必须严格控制孔道灌浆工艺，以保证孔道灌浆密实。压浆时须制作水泥浆试件，并认真检查养护，检查其抗压强度，作为

33、水泥浆质量的评定依据，水泥浆强度达到40 MPa时，板梁方可吊装。7混凝土板梁安装施工7.1混凝土板梁运输在混凝土板梁运输前对运输线路要实地勘查，明确运输路线，确保运输正常通行。运输车辆采用平板拖车，支点位置需确保运输过程中板的安全，并用钢丝绳拉结固定。按照混凝土板梁架设时间先后，将板运至架设现场，经质检部门再次对进场的混凝土板进行质量验收。对符合设计和规范要求的板，认真填写各项检查资料，报监理工程师签认。架设前与预制厂负责人进行进场前的交底，把进场工期、吊装顺序、跨径情况、入场方向等说明，以防混淆，避免运、架返工。7.2支座安装支座采用GYZ-250*42mm橡胶支座。支座安装前应检查产品合

34、格证书中的有关技术性能指标，不符合设计要求的产品不得用于工程。支座应符合规范、业主、监理及设计有关要求，并通过符合资质要求的检测单位检测。根据盖梁轴线进行支座位置的定位，然后安装梁底支座。桥墩和混凝土板梁上放置支座部位的混凝土表面应平整清洁，以保证整个面积上的均匀压力。在上部结构的构件吊装时，应采取措施保持支座的正确位置。支座与上下部结构间必须接触紧密，不得出现空隙。7.3混凝土板梁安装本工程混凝土预制板计划使用两台50t履带吊车架设。横向架设顺序为边梁、中梁、边梁。吊机进场后平行于桥梁纵向轴线站位，两台吊机分别位于桥梁纵向中心线两侧。混凝土板梁运至现场后，两吊机分别挂钩板的一端，把板起吊吊离

35、平板拖车，缓慢提升至半空中，然后1吊机旋转并收缩扒杆，2吊机随之相应旋转，同时收缩扒杆。此时混凝土板完全脱离平板拖车，进入准备安装状态。此时，1#吊机首先缓缓向前移动到达预订安装位置，随后2吊机移动至与1吊机平行后停止移动，两吊机同时调整梁位使板梁准确就位、安装。第一片板安装结束后，重复上述步骤及方法，逐片架设其他混凝土板。8桥面铺装施工8.1凿除浮碴、清洗桥面桥面铺装混凝土施工前，对混凝土板顶面进行全面测量，以确保铺装层混凝土的设计厚度，凿除浮碴、浮浆，清除泥土、石粉等杂物，并用高压水冲洗干净。8.2精确放样与高程控制依靠施工测量控制网，确保桥面铺装混凝土标高的准确性和桥面铺装的厚度。根据控

36、制点准确放出桥面铺装混凝土和钢筋的平面位置，弹出墨线。顶面标高的控制采用圆钢滑道控制，圆钢横桥向每4m设立一道。根据设计标高，每1m测量一点，测出各点混凝土板的标高，计算铺装层厚度，焊接滑道支腿调整圆钢顶面标高至设计标高。8.3钢筋绑扎按设计图纸要求确定钢筋轮廓，弹出墨线，将钢筋加工厂加工好的钢筋运至现场绑扎、焊接。8.4浇筑混凝土 在浇筑前，桥面先洒水湿润，若接缝或桥面有残渣，则用高压水冲洗干净。砼从低端开始全桥整幅（横桥向）向另一端推进浇筑。先用平板振捣器进行预振,控制提浆时间，大致找平，然后把振捣梁安放到滑道上，顺桥向从一端向另一端振捣找平，最后用铝合金直尺横桥向均匀的向前滑移尺杆，并设

37、专人检查尺杆与面层的接触情况，安排技术工人在其后做精平及检查混凝土质量，保证平整度控制在3mm以内。混凝土收浆前,用无齿耙将其面的浮浆清除；初凝后(以不沾刷为最好)用钢丝刷对其表面刷毛处理,第一遍纵向刷,第二遍横向刷,深度为露出石子23mm，刷后立即把粉末清扫出桥面范围,然后用水清洗。保证水泥混凝土桥面铺装表面清洁,并具有一定粗糙度。9.盖板涵施工方案9.1基坑开挖涵洞开工前应作好各种准备工作：原材料准备，制定涵洞施工方案，进度计划。根据设计资料进行现场核对工作后，再进行涵洞施工放样工作。采用机械开挖配以人工修整的施工方案。开挖前，先精确放出基础轴线，并将其引至基坑范围以外，放出基坑边线，然后

38、开挖。开挖采用反铲液压挖掘机进行，坡度控制在1：0.75左右。开挖过程中随时测量基底标高及平面位置，避免超挖。开挖时基底留20cm，然后采取人工进行挖除。开挖过程中如出现超挖，按规范要求进行处理。挖至基底设计标高后，基底找平，宽度满足规定要求后，经过自检和监理工程师抽检其标高与承载力等指标合格后，方可进行下一道工序。如有积水，采用集中排水法排水，四周设排水沟，利用潜水泵抽水。开挖完成后应检测地基承载力，如达不到设计要求，应换填砂砾使之达到规范要求。9.2施工方法浆砌石施工选用石料，必须质地坚硬、新鲜，不得有剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，其抗水性、抗冻性、抗压强度等均符合施工详图的规

39、定。用于表面的石材，色泽均匀。一般块石规格要求为：上下两面平行且大致平整，无尖角，薄边，无包泥现象，块厚宜大于20cm，单块重量不得小于50kg。砌体表层的石料必须具有一个可作砌筑表面的平整面。块重小于25kg的片石可用于塞缝，但其用量不超过该砌体重量的10%。 浆砌石采用铺浆法砌筑，水泥砂浆沉入度46cm，块石分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。必要时设拉石，不得采用外表面侧立石块、中间填心的方法，不得有空缝。块石使用前用水湿润，对石料表面的污泥、杂物等冲洗干净。灰缝厚度2035mm，座浆、竖缝砂浆饱满，较大空隙采用碎石填塞，不得采用先摆碎石块后塞砂浆或干填碎石块的方法。墙身砌筑程序遵循先“角石”

40、，再砌“面石”，最后砌“腹石”。角石用以确定挡墙的位置和外形，选择比较方正的大石块，先行试放，必要时须稍加修凿，然后铺灰安砌。角石位置必须准确，角石砌好后，可把样线移挂到角石上。面石选择长短不一的石块，以便与腹石交错衔接。面石的外露面比较平整，厚度与角石略同，砌筑时也应先行试放和修凿，然后铺浆座砌，并使灰浆挤紧。坡面采用自下而上方式砌筑。砌体外露面宜在砌筑后1218小时之内及时养护，经常保护外露面的湿润。养护时间为14天。当最低气温在05时，砌筑作业注意表面保护；当最低气温在0以下或最高气温超过30时，砌筑没有保温措施时应停止砌筑。无防雨棚的仓面，遇大雨立即停止施工，妥善保护表面；雨后先排除积

41、水，并及时处理受雨水冲刷部位。 砌体尺寸、位置允许偏差按如下标准控制：轴线位移不超过50mm，基础、顶面标高不超过20mm，墙面坡度不超过0.5%H，2m长度表面平整度不超过30mm。砌筑完成后，按照设计要求勾缝，勾缝应保持块石砌合的自然接缝，力求美观、匀称、块石形态突出、表面平整。砌体表面溅染的砂浆清除干净。勾缝砂浆必须单独拌制，不得与砌筑砂浆混用。清缝在块石砌筑24小时后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的两倍。勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留积水和灰渣，并保持缝面湿润。勾缝砂浆分几次向缝内填充压实，直至与外表齐平，然后抹光。9.3盖板预制施工预制盖板必须在混凝土强度达到设计强度的

42、70%以上时才能进行脱模、移动和堆放。预制盖板堆放时应在板块端部采用两点搁支，不得将顶底面倒置。具体为方案为：底模采用混凝土现浇底座，并铺不小于5mm的钢板，侧模采用定型钢模板。施工时先按图纸及规范要求进行钢筋制作并加工成型，在平整、稳固的底模上绑扎好钢筋，并调整好钢筋间距。然后支立模板，要求模板平整，表面涂上脱模剂，支立模板时，要控制好模内尺寸、板的斜交角度。混凝土由拌和站集中拌和，罐车运输，吊车浇筑。预制板混凝土浇筑应分层进行，振捣一定要充分、均匀。混凝土浇筑完成后覆盖土工布、洒水养生。在安装盖板时，当盖板的砼强度达到设计强度的100%后，方可用吊车（或装载机）起吊，汽车运输，吊车安装就位

43、。块件吊装位置应安置在距两端30cm处采用钢绳捆绑（注意预制时安排穿绳），安装盖板注意：板底须平，板缝间应符合规范，同时不要伤板的边角，板缝处填塞采用高等级水泥砂浆。盖板安装后，必须清扫冲洗，充分湿润后再在板与台背间、板与板之间的缝内用小石子填塞顶紧并填塞M7.5水泥砂浆。进行涵身外层防水施工后才可进行下一步施工工序。涵台每隔5米设一道沉降缝，沉降缝贯穿整个断面（包括基础），缝宽2cm，缝内用沥青麻絮填塞。9.4台背回填台背回填施工要对称均匀地分层进行，分层松铺不大于15cm，压实度不小于96%。填筑前在台背处，分左、中、右用红漆标示出填层厚度和层数，以保证填筑层厚和表面横坡一致。台背回填务必

44、在盖板安装完成强度达到100%后方可对称施工。作业面尽量能满足压路机操作，当台背太窄不能满足压路机碾压时，需开挖路基一定长度，个别角隅压路机无法碾压或八字墙外侧不准重型碾压处，采用手扶电夯进行夯实。二、质量保证体系与措施本工程质量目标为合格。1质量保证体系1.1施工质量保证体系的建立为确保工程质量，确立“质量第一”的质量管理方针。提高全员业务素质，使全体员工树立“工程在我心中，质量在我手中”的观念，增强质量意识，调动职工积极性，人人各司其职，用全员的工作质量来确保工程质量。1.2施工质量保证体系的运行1.2.1建立高效的质量管理机构根据本工程施工特点，建立以项目经理为工程质量第一责任人的工程质

45、量管理机构，质量管理组织机构采用定期和不定期相结合的方式开展质量检查工作。项目部质量管理组织机构每月组织一次质量检查和评比活动，每月召开一次质量分析会；作业班组实行上、下工序交接检查制度，并对主要项目、关键工序实行跟踪检查，做到预防为主，把质量事故隐患消灭在萌芽状态。1.2.2质检体系项目经理部设立工程管理部和质量保证部。实行工艺技术自检和工序质量自检的管理制度。每道工序都经过作业班组技术员自检、质检员复检，最终报监理工程师检查并签认后方可进行下道工序的施工。质量检查组织机构采用定期和不定期相结合的工作方式开展工程质量检查工作，并对特殊过程、关键工序实行跟踪检查，做到预防为主，把质量事故隐患消

46、灭在萌芽之中。1.2.3试验体系项目经理部设立工地试验室，配备足够、先进的仪器、设备，确保满足工程试验需要；对工地试验室没能力或资质实施的试验项目委托有资质的试验检测单位完成。工地试验室要做到严把施工材料进场关，同时严格执行试验操作规程，确保每项工程开工前有标准试验，施工中有试验检查，完工后有真实、准确、完整的试验数据，充分反映结构物内部质量状况。1.2.4测量体系项目经理部设立测量组，配备满足本工程所需的仪器。测量工作由始至终严格按测量规程操作，完工后有成品测量检查，确保施工全过程的测量数据真实、准确，完整地反映结构物空间几何尺寸。1.3质量承诺如果本工程中标，公司将按标书中承诺的人员组成项

47、目经理部，负责组织实施本工程。项目经理部管理工作纳入公司的质量保证体系，加强对工程质量进行监督和控制，负责协调本公司内物资和设备的使用，选调精干的人员，合理配备施工机械，增强施工力量。在施工中，将完全按照工程图纸、合同条款、技术规范进行施工，并对施工全过程实施有计划、有系统的质量控制，给业主提供充分的质量信任，满足施工图的技术要求，并达到合格标准。2施工质量保证管理措施2.1制定行之有效的质量管理制度确保工程质量是我们的首要任务，为严格执行这项工作，在施工中贯彻ISO9001质量管理体系要求，强化质量管理，健全质量管理机构和制度，严格执行技术规范，严格施工质量控制程序和保证措施，保证工程按期优

48、质建成。2.2编写先进可行的实施性施工组织设计可行有效的实施性施工组织设计是确保工程质量的基础。每项工程开工前，组织以项目总工程师为领导的技术骨干熟悉结构图纸，领会设计意图，考察施工条件，编制实施性施工组织设计。根据工程施工特点，确定施工机械、材料，确定切实可行的施工方案，确定合理的施工进度，使所有资源的配制达到最优化。实施性施工组织设计一经批准，即在项目总工程师的主待下，层层交底，使全体技术人员和操作人员均做到岗位职责明确、技术标准明确、质量要求明确、操作规程明确。2.3把好试验、测量关项目经理部设有工地试验室，并为试验室配备与其相适应的仪器、设备，保证工程试验需要，同时对试验、检测程序做出

49、了具体规定和要求。原材料是工程的主体，检查原材料是保证工程质量的基础，其各项技术指标是否满足设计规范要求，直接影响工程质量，所以为确保原材料的质量，物资管理部对砂、石料等地材，水泥、钢材等主材和厂家的资质和质量保证体系情况进行调查并建立台帐，然后由试验室赴现场取样检测各项技术指标，在确认其达到设计规范要求时方可采购。未检验的材料或检验不合格的材料，严禁进场用于工程中。试验仪器设备按质量体系程序文件要求和计量部门管理规定，按期进行校验并保留记录和证书，确保试验仪器的精度和试验数据的可靠。2.4加强施工工序控制工程质量是在生产过程中形成的，每道工序是形成质量的基础，所以工序控制对保证工程质量符合设

50、计规范要求至关重要，必须及时发现缺陷并迅速予以排除，只有保证了关健部位、关健工序的质量，才能确保分项、分部工程质量。每道工序均要精心组织施工，具体措施为：由工程管理部实行图纸会审制度及技术交底制度。由质量保证部实行工序自检控制，负责每道工序的工艺技术自检。对每道工序提出质量标准及控制方法和检查验收的内容，使每个施工人员和质检人员都明确工序质量目标，每道工序质量始终处于受控状态，用工作质量保证工序质量，从而确保工程质量。2.5做好质量检查及记录质量记录是工程施工过程的原始反映，具有可追溯性，所以公司历来重视各级技术人员对施工原始记录、试验、检测记录、施工日志等各类质量记录的形成、整理工作。在公司

51、颁布的施工技术管理制度中，对此项工作做了具体的规定和详尽的要求。在搞好公司质量记录的同时，积极配合监理搞好各类资料的报验工作。严格原始资料报送程序，使其有序进行，保证其完整性及真实可靠性。2.6配备高技能、高素质的技术人员技术人员、操作工人的技术水平、操作技能和工作责任心直接影响工程质量，公司将按投标文件承诺的管理人员，及时调配到位，并保持相对稳定。同时积极开展QC活动，杜绝人为因素的质量隐患的产生，确保工程质量。3施工质量保证措施3.1测量工程质量保证措施测量基准点要严格保护，避免撞击、毁坏。在施工期间，要定期复核基准点是否发生位移。沉降、位移观测等级和具体操作严格按规范和设计要求执行。在不

52、同的观测周期中，使用同一仪器和设备、观测人员尽可能在相同环境下进行观测。沉降、位移观测数据均如实记录在相应的表格中，严禁涂改。沉降位移在观测资料分析或现场巡视检查过程中发现有异常现象时，立即通知监理人和设计单位。观测点埋设后，立即进行第一次观测。施工期间，每增加一次荷载就观测一次，按照设计要求确定观测周期。所有测量结果，应及时汇总，并向有关部门提供。3.2灌注桩施工质量保证措施孔径和孔深必须符合设计要求。成孔后必须清孔和二次清孔，测量孔径、孔深、孔位泥浆指标和沉渣厚度，确认满足设计要求后，再灌注水下混凝土。成型后的钢筋笼，在搬运和吊装时，要防止变形，安放钢筋笼要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后要

53、立即固定。为确保钢筋保护层厚度，在笼外侧纵向一定间距对称安设凸筋，以控制钢筋笼位置。水下混凝土应连续灌注，确保没有夹层或断桩。钢筋笼不得上浮。嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于规范规定的最小锚固长度要求。为防止钢筋笼上窜，孔内混凝土面接近钢筋笼时，适当增加埋管深度，放慢灌注速度，混凝土进入笼内1m2m后，再提升导管，恢复正常埋管深度。灌注接近桩顶时，要保持足够的导管高度，可接入短导管等措施。灌注的桩顶标高应比设计标高高出50100cm。以保证桩顶混凝土强度。3.3墩台柱、盖梁施工质量保证措施钢筋现场绑扎，严格控制间距、层距、保护层，绑扎铅丝头向里按倒。按规范要求做好钢筋接头处理，同断面接头不超过5

54、0%，并保证搭接长度。定型钢模板拼装时，其拼缝处夹油毡条止浆；底胎边角嵌橡胶条止浆。模板支撑应稳定、牢固，并用仪器或拉线控制调直找正，保证外形尺寸。使用模板时必须先清理、除锈后再拼装；严格按规定刷好脱模剂；每次拆模后，必须对模板进行清理、整理。固定振捣手，划出振捣部位，做到分工明确，责任到人。做好砼潮湿养护，设专人及时覆盖、定时洒水，养护时间少于10天。3.4混凝土预制板梁施工质量保证措施3.4.1钢筋工程质量保证措施钢筋严格按照设计和规范要求分批、分炉号进行检验，要有出厂合格证和质量检验报告。钢筋分类别进行堆放，并做防止油污、锈蚀措施。钢筋对焊时，必须由持证的对焊工进行操作，并认真做好件检检

55、验工作。预应力钢筋张拉参数应经计算，严格按程序及标准操作，计好张拉记录。钢筋下料、制作绑扎应认真按图施工，保证规格、数量、尺寸均符合设计要求。钢筋现场绑扎，严格控制间距、层距、保护层，绑扎铅丝头向里按倒。3.4.2模板工程质量保证措施用定型组合钢模板拼装模板时，其拼缝处夹油毡条止浆。底胎边角嵌橡胶条止浆。模板支撑应稳定、牢固，并用仪器或拉线控制调直找正，保证外形尺寸。严格按规定刷好脱模剂,每次拆模后，必须对模板进行清理、整理。3.4.3混凝土工程质量保证措施砼浇注之前，对钢筋、模板进行班组自检和专检。经监理工程师检查验收认可后方可下达砼浇注命令，准许浇注。砼配合比设计及所用的原材料均须监理工程

56、师批准。拌和用水经检验合格后方可使用。砼拌和运输、入模下灰均必须符合规范规定。固定振捣手，划出振捣部位，做到分工明确，责任到人。浇注完毕后，作好抹面，保证构件顶面平整度。做好砼潮湿养护，设专人及时覆盖、定时洒水，养护时间不少于10天。3.5混凝土预制板梁安装施工质量保证措施安装前，必须对构件进行逐块检查，构件的型号和质量必须符合设计要求，避免构件安错型号，严禁不合格的构件进入结构实体。安装前使用全站仪放出安装线，控制安装位置准确。使用水准仪放出标高，并标出数据控制安装的高程。安装时严格控制构件安装的偏差，吊运构件过程中，要用方木做缓冲，防止碰撞，如有损坏，应按规范修补合格后再进行安装。安装后，

57、要及时检查各项安装偏差，做好记录，确保符合标准要求。三、安全文明措施1安全保证措施1.1安全保证体系1.1.1安全保证体系的建立贯彻“安全第一，预防为主”的方针，结合本工程的特点，建立以项目经理为首的安全保证体系。项目经理部设安全环保部，配备专职安全检查工程师，各施工队设专职安检员，工班设兼职安全员，项目经理部和各施工队分级负责，以加强施工作业现场控制和职工的安全生产教育为重点，采取定期检查、专人检查、班组自查、职工互查相结合，深入开展创建安全标准工地活动，确保本工程工程施工安全。1.1.2施工安全管理的实施1.1.2.1组织管理措施设置专职安全员，负责日常的安全检查，安全巡视和安全教育。以项目经理为第一负责人组建安全领导小组，协调和监督施工中安全防