异构化操作规程要终结

1、汽油异构化装置操作规程1、范围 本标准规定了该装置的工艺流程、工艺指标、开工方案、岗位操作法及专用设备操作法、停工方案、事故预案和安全技术规程。 本标准仅适用于汽油异构化装置的生产管理。2、概述2.1直馏汽油异构化简介2.1.1装置规模及组成装置设计处理能力为4万吨/年，操作弹性为上限5万吨/年，下限3万吨/年，设计开工时数为8000h/a，设计空速为0.25h-1,每个开工周期为34个月，烧焦时间10天左右，本装置主要由反应系统和吸收稳定系统（本系统是利用催化裂化吸收稳定系统，以后不再介绍）组成。2.1.2原料来源及生产方案装置设计原料为常压的直馏汽油，在催化剂的作用下进行脱氢、环化、芳构化

2、、叠合、裂化等一系列化学反应，使辛烷值低的烃类减少，辛烷值高的烃类增加，宏观汽油辛烷值提高，副产品为液化气和干气。2.1.3工艺流程特点直馏汽油改质是国内新开发的专有技术，在非临氢状态下操作，以直馏汽油作原料，不需要再次切割，工艺过程简单，投资少，能有效的提高直馏汽油的辛烷值，是当前汽油使用标准提高后，提高直馏汽油辛烷值的好办法，适合于中小型炼油厂。本工艺的最大特点是固定床两段反应，反应过程生焦量少，反应约4个月需烧焦一次，工艺流程简单，操作易掌握。2.2 装置设备简介以下详细介绍汽油异构化反应部分所有动、静设备，见表1（吸收稳定部分不再介绍）表1 汽油异构化反应部分动、静设备表序号编号设备名

3、称规格或型号数量备注1R-1001一段反应器1800×980012R-1002二段反应器1800×980013F-1001一段加热炉3934840KJ/h14F-1002二段加热炉879060KJ/h15V-1001油气分离器1600×92001卧式6E-1001/1.2反应产物原料换热器2管束：207E-1001/3.4反应产物原料换热器2管束：208EL-1001/1.2反应油气冷却器AES600-2.5-85-6/25-429P-1001/1.2直馏汽油泵DMC40IC×42N11kw10P-1002/1.2粗汽油泵50DAYII35×6

4、2N=18.5kw异构化装置设备一览表换热器、罐类：序号设备编号设备名称规格型号材质单位数量容器类别1V-1003水洗罐1800×400020R台12V-1001气液分离器1600×420020R台13V-1002原料油缓冲罐1400×350020R台14EL-1001/1.4直馏汽油与反应油汽换热器1-4BJS500-2.5-55-6/25-4I台45EL-1001/1.2反应油汽冷却器AES600-2.5-85-6/25-4I台2机泵类：序号设备编号设备名称规格型号流量m3/h扬程m电机功率KW单位数量1P-1001/1.2直馏汽油泵50AYII60×

5、;2A109015台22P-1002/1.2改质汽油泵12YII35×61221022台23P-1003/1.250AYII60×2A109015台24P-1004酸性水泵台13、工艺流程说明及工艺指标3.1工艺流程说明（工艺流程图见附录A和附录B）直馏汽油自罐区经直馏汽油泵P-1001/1.2送入本装置，在流量调节阀控制下依次进入水洗罐、进入原料缓冲罐与反应产物在E-1001/1.2.3.4换热，再经一段加热炉（F-1001）加热到所需温度320后，去一段反应器（R-1001），直馏汽油在催化剂的作用下产生脱氢、环化、芳构化、叠合、裂化等一系列的化学反应，该反应为吸热反应

6、，因此F-1001出口温度降低约25左右，一段反应产物再经二段反加热炉（F-1002）加热至320后，再经二段反应器（R-1002）继续进行异构化反应，经过二段反应器反应后的反应产物去E-1001/4.3.2.1与直馏汽油换热，然后去反应产物冷却器（EL-1001/1.2）冷却到40，去油气分液罐（V-1001）进行油气分离、V-1001底的粗汽油经P-1002/1.2抽出送去催化裂化吸收塔上部作吸收剂，V-1001顶富气去催化裂化富气压缩机入口。经过二段反应后，直馏汽油达到改质的目的，反应部分是本装置的关键，要根据异构化汽油的辛烷值，随时调整反应温度，初期反应温度约为320，随着反应的进行，

7、催化剂的活性有所降低，为了得到需要的辛烷值，要不断提高反应温度，一般为（0.51）/天，到反应末期，反应温度达到390400时，要停工对催化剂进行烧焦再生，一个反应周期约34个月，本装置采用湿法再生，每次烧焦再生约需10天左右。3.2工艺指标3.2.1原料、产品主要技术规格性质3.2.1.1工业设计数据a) 原料、粗汽油性质见表2表2 种类分析项目原料（直馏汽油）异构化粗汽油0.25h-1330异构化粗汽油0.25h-141090号无铅汽油国家标准GB17930-1999辛烷值（RON）51.2（mon）84.59190抗爆指数/81.7588.6585馏程 初馏点 3725.836.7/10

8、 7156.385.87050 102113.3124.912090% 137 164.6208.5190干点 160204.3234.6205实际胶质mg/100ml22.32.55诱导期min/530530480硫含量m/n）0.0070.01280.0180.10硫醇含量（m/n）/0.00070.00090.001铜腐（50，3h）2c1a1a1a水溶性酸或碱/无无无机杂及水份/无无无苯含量（v/v）0.330.163.192.5总氮ml/l0.94/烯烃0121235b) 富气组成、性质见表3表3种类组成（V/V）0.25h-13300.25h-1410氢3.095.98甲烷0.47

9、4.81 乙烯0.40.89乙烷1.245.65丙烯0.71.08丙烷48.1248.74异丁烷16.6613.58正丁烯0.070.1正丁烷17.2313.17异丁烯0.450.48顺丁烯0.180.19正戊烷2.930.81异戊烷5.192.91戊烯碳63.271.71合计100100富气总量kg/h16001800干气占富气（C1+C2+H2）%(W/W)1.226.32纯干气占富气（C1+C2+H2）kg/h19.5113.8纯干气产率（C1+C2+H2）%(W/W)0.392.283.2.1.2 实验室数据表4本公司常压直馏汽油的性质项目测定结果密度 kg/m3702.1总氮 ml/

10、l0.94总硫 （m/m）0.0007馏程 （） 初馏程（IBP）3710715010290137干点（FBP）160族组成m% 烷烃(P)66.24烯烃(O)未验出环烷烃(N)30.14芳烃(A)3.61苯(B2)0.33模拟辛烷值RON66.51MON58.423.2.2 主要操作条件3.2.2.1 加热炉操作条件见表5表5序号项目F-1001F-10021进炉压力 Mpa1.20.82出炉压力 Mpa0.90.653进炉温度 2854104出炉温度 4554503.2.2.2 反应器操作条件见表6表6序号项目R-1001R-10021温度顶部 初期末期320410320410底部 初期末

11、期290380290380再生 初期末期300480< 4802床层温降253020253压力Mpa顶部1.00.6再生0.20.154床层压降Mpa(表)0.10.055空速（w）hr-10.250.253.2.3动力指标见表7、表8表7项目使用地点用量kg/h 备注蒸汽R-1001、10025000间歇（烧焦）消防、吹扫1000间歇（事故或停工）最大用量5000循环水El-1002/1.21000间歇（采样）新鲜水V-1001、卫生500间歇（开工时用）软化水EL-1001/1.2334连续补水表8项目序号使用地点设备台数轴功率kw装机容量kw备注工作备用（旧有）用电1P-1001/

12、111711连续2P-1002/1.21113.518.5连续3P-10041/25.5连续4P-10031/13连续5EL-10011/911连续6EL-10011124连续7自控22合计6336.5553.2.4 化验分析项目见表9表9分析项目分析次数直馏汽油馏程每罐做一次比重每罐做一次硫含量每罐做一次含水必要时做异构化粗汽油馏程1/2实际胶质 mg/100ml必要时做硫含量 % (m/m)必要时做溴价 gBr/100g必要时做辛烷值1/24诱导期 min必要时做铜腐50 3h必要时做烯烃必要时做富气组成1/24、装置开工方案4.1 装置全面大检查4.1.1 目的和要求4.1.1.1 对新

13、建装置进一步查隐患，找问题并及时处理，着重于静态设备大检查。检查是否具备向系统内引水、电、汽、风、燃料等条件，是否具备装置进行全面吹扫、冲洗及单机试运的条件。4.1.1.2 对职工队伍进行现场练兵，使操作人员进一步熟悉本装置的工艺流程和设备状况。4.1.1.3 设专人检查，并有负责人签字。4.1.2 检查内容4.1.2.1 总体检查a) 设备是否按设计项目全面施工，施工质量是否符合设计标准。b) 设备是否按设计要求安装，是否配套，工艺流程是否符合设计标准。c) 消防设备、消防设施、劳动保护、防毒面具是否齐全好用，安全消防通道是否畅通无阻。d) 装置照明等附属设备是否齐全好用。e) 各系统的工艺

14、管线及单体设备是否存在问题。4.1.2.2 工艺管线的检查a) 工艺管线的走向是否符合要求，各配件安装是否符合要求，阀门、盘根、压盖是否安装好，法兰、垫片、螺栓是否对准把好，材质是否符合要求。b) 管线的厚度，材质是否符合要求，根据工艺配管图纸的要求核对管线用材和规格。c) 管线的支吊架是否牢固。d) 检查管线是否在施工中碰撞损伤，弯曲或严重腐蚀现象。e) 装置内管线上的盲板是否要拆装。f) 单向阀的方向是否安装正确。g) 各下水井、漏斗是否完好畅通。h) 管线保温及刷漆是否符合要求。i) 认真检查伴热管线及供汽点和排凝点情况。4.1.2.3 设备检查4.1.2.3.1 反应器a) 反应器基础

15、有无裂纹崩碎，地脚螺栓是否上紧，是否用了双螺母；有无满扣现象，反应器有无偏斜现象。铭牌是否完好，准确，静电接地是否符合要求。b) 保温层没有装之前，应仔细检查壳壁（特别是焊缝处），开口接管处有无裂纹、麻坑和碰伤等缺陷。c) 仔细检查各法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格包括螺栓长度是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂纹、损伤，安装且，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有满扣或滑扣现象。d) 在安装复位前，检查各法兰面的垫片是否符合材质规格要求，检查其表面是否有沉积物、锈蚀、划痕等，检查表面光洁度，如有径向划痕或光洁度不够等缺陷均不准

16、安装。e) 检查各开口接管法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸要求，开口补强是否符合要求。f) 检查反应器裙座的防火层是否符合消防要求。g) 反应器的梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是否方便可靠。4.1.2.3.2 反应器内部检查a) 仔细检查堆焊层的表面，有无裂纹，麻坑锈蚀和碰伤，要特别注意支承圈及接管转角处。b) 检查各内部构件的材质、规格是否符合设计要求，构件有无变形、裂纹、损伤，安装的位置是否符合要求。c) 检查分配盘上的螺帽是否上紧可靠。d) 检查出口收集器的安装是否符合要求，以及不锈铜丝网的规格是否符合设计要求，有无损伤现象。e) 检查热电偶的安装的是否符合要求，

17、有无弯曲损伤现象，支承是否可靠。f) 检查反应器内部的催化剂卸料管的安装是否符合要求。g) 最后检查器内是否清扫干净。4.1.2.3.3 容器a） 铭牌是否完整，内容需与设备一致。b） 检查容器的安装情况，支承性及垫板是否牢靠，地脚螺栓及静电接地是否符合要求。c） 对照图纸检查容器的开口和接管是否符合工艺要求，阀门的流向，尤其是单向阀，截止阀是否与工艺流向一致。d） 安全阀定压值是否符合工艺要求，铅封是否完好。e） 液面计、压力表、温度表、放空阀的安装是否符合要求。f） 壳体表面是否光滑、平直、有无因制造不良或施工中受碰撞造成凹陷，变形或损伤。g） 检查器壁和焊缝有无裂纹、夹渣、砂眼和严重锈蚀

18、现象，咬边不超过0.5mm。h） 法兰密封面是否光滑无划痕，垫片安装是否正确，材质规格是否符合要求，法兰装配是否平行，有无错口，偏斜现象。i） 检查连接法兰（包括人孔和接管）的螺栓规格和材质是否符合要求，紧力是否一致，有无满扣滑扣现象。j） 检查内构件安装情况，内部杂物是否清扫干净。k） 平台、梯子、保温层是否符合要求，对操作和维修是否方便可靠。4.1.2.3.4 换热器a) 铭牌是否完整，铭牌内容与设备是否相符合。b) 安装是否垂直、牢固、地脚螺栓及静电接地是否完好。c) 壳体表面有无变形，碰伤裂纹、锈蚀、麻坑等缺陷，接管的加强板有无漏气孔。d) 焊缝有无裂纹、夹渣、气孔、咬边不超过0.5m

19、m。e) 法兰是否光洁无划痕，两法兰面是否平行对中，密封垫片的型号、规格、材质是否符合要求。f) 法兰紧固螺栓是否数量足够，规格一致，有无满扣、滑扣、裂纹和其它损伤。g) 保温和油漆是否符合要求。4.1.2.3.5 加热炉a) 防爆门、看火口、热电偶、烟气采样口，消防蒸汽接管是否齐全好用。b) 烟道挡板开关是否灵活，板的开度与指示位置是否符合，钢绳及各转动部位是否涂上润滑剂。c) 炉管热膨胀的余留空隙是否符合要求，管底导向位置是否有杂物堵塞等。d) 炉管外表是否光滑，洁净，有无严重锈蚀、麻坑，剥皮等现象。e) 炉管进出口及吹扫法兰垫片是否安装好，螺栓紧固是否符合要求。f) 燃烧器的喷嘴是否对准

20、中心位置，无偏斜及导管弯曲或喷嘴堵塞现象。g) 油气及水蒸汽管的安装及阀门的位置是否正确，排凝设施是否合理，密封部位的垫片是否安装好h) 一、二次风门是否灵活好用。i) 耐火层表面是否平整，耐热层厚薄是否一致。4.1.2.3.6 机泵a) 铭牌是否完整、准确，参数是否与设备相符。b) 检查基础是否符合施工质量要求，基础有无裂纹。c) 机泵的安装是否可靠，地脚螺栓的栓紧及静电接地是否良好，机泵的找正工作是否完成。d) 全面检查各部件有无锈蚀和受撞或施工不当而损伤现象。e) 检查润滑系统，冷却系统是否正常，润滑油箱是否干净，油面计、过滤器、限流孔板、阀门安装是否正确。f) 泵的进出口管线和其他附属

21、管线（润滑油、冷却水等）的施工是否完成，阀门尤其是单向阀的方向是否正确。g) 检查各点温度计、液面计、压力表、安全阀及有关仪表是否符合要求，并便于检查和操作。h) 检查各密封点的垫片和填料的安装是否合格。i) 保温、油漆是否良好。j) 机泵及其周围地面是否清洁，上下水道是否畅通。k) 管线支承是否合理，检查其是否给泵增加额外负荷。l) 开关阀位置是否便于操作，开关是否灵活，联轴器是否牢固。4.1.2.4 仪表、电器的检查a) 一次表（液位计、流量计、热电偶、压差计）安装是否符合要求，调节阀的型号规格，安装方向是否符合要求。b) 易燃易爆气体的报警器是否按设计要求安装并灵敏好用。c) DCS是否

22、全部按设计要求控制回路，检测部位是否正确。d) 各控制回路、测量元件、控制阀、现场表柜、现场表盘、表箱等设备是否齐全，标志是否正确清楚。e) 各调节阀的动作是否平稳、灵活、无松动及卡涩现象，并能全开、全关。f) 检查各仪表控制装置是否检验并记录，校验是否合格，是否达到仪表本身精度等级的要求，并符合现场使用的条件。g) 投入DCS系统后，检查所有仪表运行情况，主要仪表的指示值，相互比较校对应无异常现象。h) 电器设备外壳均有铭牌，是否符合设计生产要求，防爆电器应有明显防爆标志，均应有出厂合格证书，封闭电器封完备完好。i) 启动、保护和测量装置齐全，造型适当，灵活好用，电缆铺设合乎要求。j) 检查

23、全部电气设备（电动机、电开关）的电缆接地，有无因施工而被碰伤、损坏和绝缘不好等缺陷。k) 各报警系统的指示灯是否全部安装完毕，有无漏接等现象。4.1.2.5安装设施检查a) 对照图纸检查消防水系统线、消防器材的安装是否合乎要求，法兰及接头的密封是否良好，阀门及水栓是否灵活好用。b) 检查各消防点的消防设施是否齐全。c) 检查消防蒸汽系统是否合乎要求，各蒸汽接头点及数量是否能满足消防需要并便于操作。d) 检查消防报警系统和通讯设备是否安装完毕并好用。e) 消防通道是否畅通无阻。f) 安全阀是否按规定值定压并且铅封齐全。4.2引水、汽、风、燃料气4.2.1 目的和要求4.2.1.1 目的a) 为贯

24、通吹扫、单机试运、水冲洗、水联运以及烘炉等作准备。b) 管线设备试压、试漏。4.2.1.2 要求：a) 系统管线及装置管线原则上用管线介质吹扫干净后，再将介质慢慢引入装置。b) 操作人员必须熟悉引介质的流程。4.2.1.3 原则：介质先引入主干线再引入各分支线。4.2.2 准备工作4.2.2.1 按规定办好手续，与相关车间作好联系。4.2.2.2 关闭装置内所有阀门，加好必要的盲板并设专人登记管理。4.2.2.3 准备好阀板手，管钳等各钟器具。4.2.2.4 查看流程上的压力表、流量计、温度计是否齐全，量程和主控室内信号点是否相符。4.2.3 引水、汽、风、瓦斯的步骤4.2.3.1 引水：装置

25、内用水种类有新鲜水、循环水、软化水。4.2.3.1.1 引新鲜水a) 联系调度，请动力车间送新鲜水。b) 入装置第一道阀后拆法兰排水，无杂质后复位，仪表引线，流量计先拆除，排污见水清后再装上。c) 按流程，以先总线，后支线的原则进行冲洗，冲洗时水表走副线，冲洗干净后改走水表。d) 沿流程检查至脏物、铁锈冲洗干净后关闭。e) 缓慢打开各点放空阀，排尽污水，见水清后关闭。4.2.3.1.2引软化水a) 联系动力送软化水。b) 拆边界阀后法兰，冲洗干净后复位，拆流量计处孔板，冲干净后复位，调节阀拆下，冲干净后复位。c) 按要求改好流程，依流程顺序引软化水，直至冲洗干净为止。4.2.3.2引蒸汽a)

26、联系调度送去1.0MPa蒸汽。b) 拆除进气压力表，吹净后复位。c) 检查好流程，将蒸汽引至脱水包，罐底排污。缓慢开进装置第一道阀，每次开阀不得超过0.5 扣。沿主线各排凝点排凝，总线末端排凝见汽后，逐步开大进装置阀，关小放空。调节控制蒸汽压力，引汽过程一定要缓慢，严防水击管线。如发现水击应立即关小引汽线，排净存水后再引汽，如发现排凝阀堵塞，应关闭阀门，待压力下降后再疏通排凝，绝对不允许带压处理。d) 支线引蒸汽前，先将各低点放空阀打开再缓慢引入蒸汽，排尽管内冷凝水，防止水击损坏管线。e) 引蒸汽至各用汽点，末端放空，吹净后关闭。f) 流量计走副线，吹净后恢复。4.2.3.3引风：装置用风为二

27、类：净化风、非净化风。4.2.3.3.1引净化风a) 利用本装置净化风罐引风。b) 进装置阀后法兰拆开，吹净后复位，各仪表引线先拆除，吹净后复位。c) 改好流程引至各备用风点末端排净后关闭。4.2.3.3.2引非净化风。a) 利用本装置非净化风罐引风。b) 进装置阀后法兰拆开，吹净后复位，各仪表引线先拆除，吹净后复位。c) 改好流程引非净化风至各备用风点末端，排净后关闭。4.2.3.4引燃料气4.2.3.4.1主干线上的孔板流量计、压力表、调节阀及阻火器拆下。4.2.3.4.2改好流程，先用蒸汽吹净管线中焊渣、铁锈等杂物，后用非净化风吹扫管线中存水，然后将孔板流量计、压力表及调节阀复位。4.2

28、.3.4.3检查好流程，先引氮气进瓦斯流程，做0.4MPa气密，气密合格后按流程走向引燃料气至燃料气罐，罐底排污后，再将燃料气引至加热炉前，排污后关闭，再做燃料气介质气密。4.3吹扫试压4.3.1吹扫目的：检查设备管线是否畅通，设备管线的安装是否符合设计要求，消除设备管线中的杂物、铁锈、焊渣，检查管线在热状态下的情况，管线、法兰、焊缝及阀门有无泄漏，搞好技术练兵，保证顺利开工。4.3.2吹扫要求：4.3.2.1装置竣工验收合格。4.3.2.2系统蒸汽、水、风与全厂管网连通，并能随时提供水、汽、风。4.3.2.3净化风线、非净化风线、循环水、新鲜水线一律用本身介质吹扫。4.3.2.4为避免脏物吹

29、入设备内，与设备各相连的线，一段由设备内向外吹扫，吹扫时要求先主线后支线由高处向低处吹。4.3.2.5管线的吹扫原刚上要顺着流程走向吹扫，吹扫时管线要一段一段地吹，不得反串。4.3.2.6联系仪表拆除调节阀、计量孔板、流量计，以防损坏，吹扫完毕后再复位。4.3.2.7机泵出入口法兰要拆开，并用铁皮挡好吹出向的法兰面，严禁蒸汽或脏物进入泵体，防止吹扫介质夹带杂物碰坏密封面。4.3.2.8扫线过控制阀时走副线，并在两端放开。4.3.2.9采样阀在吹扫前要拆下。4.3.2.10关闭工艺系统所有阀门及有关工艺管线与水、汽、风的连通网。4.3.2.11管线吹扫是否干净，要有吹扫负责人确认。4.3.2.1

30、2按开工过程要求各盲板卸装到位。4.3.3吹扫注意事项4.3.3.1引蒸汽、水时，必须先检查好管线、管件及有关设备。要缓慢引汽，放尽存水，严防水击损坏设备和管线。4.3.3.2吹扫试压前，按工艺流程对设备和管线进行详细检查，关死安全阀隔离阀，关闭一次表引线，吹扫汽不能过玻璃板液位计、转子流量计、齿轮油表等，蒸汽通过靶式流量计、浮球液面计、孔板、过滤网等仪表时，要防止堵塞吹坏仪表，吹扫时间尽量短些，吹扫汽量小些。4.3.3.3吹扫冷换设备、控制阀时，先走副线后进设备及控制阀，以免脏物进入冷换设备及阀体内；冷换设备吹扫时另一程放空打开，防止憋压。离心泵通过泵体分线时要开冷却水，扫完后打开泵底丝堵排

31、凝，关掉冷却水。4.3.3.4吹扫管线时，根据情况，可以向容器、塔内吹扫，也可以拆开管线端点法兰或打开放空，向大气吹扫；对于刚检修完毕和清理干净的容器吹扫时，必须打开管线端点法兰或打开放空吹向大气，不允许将杂物吹向器内。4.3.3.5吹扫完毕后，进行贯通试压。试压时，压力缓慢上升。同时要排尽管线、设备内空气；压力达到标准后，停10min，严防超压，然后全面检查焊缝、人孔、法兰、堵头等，无降压、漏水、冒汽等现象为合格。4.3.3.6试压时发现的不合格部位，作出标记，写好记录，联系处理，合格后再泄压，放尽存水，打开安全阀隔离阀。4.3.3.7设备用水试压时，一般为操作压力的1.52.0倍；用气体试

32、压时，一般为操作压力的1.251.5倍。4.3.4吹扫流程P-1001/1.2出口给汽F-1001进口R-1001付线F1002R-1002副线EL-1001/1.2V-1001P-1002/1.2出口放空T-401顶部器壁法兰脱开。注：吹扫时各放空点均打开。4.4 水冲洗、水联运4.4.1水冲洗、水联运的目的：4.4.1.1水冲洗是用水冲洗塔、容器、换热器等设备及管线内残留的杂物，使管线、设备保持干净，为水联运创造条件。4.4.1.2水联运是以水代油进行实践演习、鉴定阀门、法兰、盘根等是否有泄漏现象，同时对管线、容器、冷换设备、机泵、仪表等进行试用考察，以便在开工进油前能暴露各种问题，并得到

33、解决。4.4.1.3 通过水联运熟悉工艺流程及DCS操作。4.4.2 准备工作4.4.2.1参加人员必须熟悉本岗位冲洗及水联运方案。4.4.2.2 与厂调度、动力、电气、维修、仪表等车间联系好。4.4.2.3 准备好各种规格的压力表、温度计，并按设计要求安装好。4.4.2.4 泵有电流表的，要在额定电流处标上红线，泵出口压力表标上最高压力值红线，启动离心泵时出口必须节流，严禁超压避免烧坏电机，损坏设备。4.4.3 水冲洗、水联运原则4.4.3.1水冲洗原则a) 反应器不参加水冲洗，做好隔离工作，加好盲板，不允许水进入反应器。b) 装水时，容器要打开放空，目的是防止容器超压。c) 联系仪表，关闭

34、一次表引出阀、拆除压力表、孔板、调节阀、油表、并妥善保管。d) 在水冲洗时，如泵出入口法兰被拆开，需在泵出入口做好遮盖工作（如用铁皮挡好）以免赃物冲入泵体内。e) 冲洗过程要有主次之分，先冲主线，后冲支线。f) 凡拆开冲洗排空的法兰，后端法兰用铁皮盖上。g) 管线设备冲洗程序，应根据排出水的水质情况来决定是否可以结束水冲洗，因此要经常注意排水的水质，直至水清，无杂质为止。h) 为保证冲洗有足够的水质，因逐个打开排放点和采样点，干净后及时关闭。i) 水冲洗结束后，打开容器等设备顶部放空阀，排净管线和设备中的存水，并尽快地将拆下的设备（控制阀、孔板）安装就位，准备水联运。j) 在水冲洗中要认真做好

35、记录，发现问题及时处理。k) 冬天冲洗及水运时要注意防冻。4.4.3.2 水联运原则a) 流程畅通，机泵设备处于备用状态。b) 所有仪表及DCS要校完。c) 操作人员熟悉单体设备的投用与停运及联运方案。d) 与联运无关的设备管线必须断开。e) 在联运之前，联系仪表将所有控制阀安装就位，并处于全关位置，副线开度适中，用泵出口阀控制 排量，严禁电机超电流运行。f) 在水联运过程中，泵入口需安装过滤网，发现堵塞及时清理，防止机泵抽空。g) 当系统内无赃物堵塞过滤网时可投用控制阀，调节流量，控制各部流量维持在规定范围内（考查调节阀行程时防止机泵电流超高）。h) 每台机泵必须连续运行24小时以上，各备用

36、泵要切换进行。i) 在水联运过程中，要启动有关仪表，对所有能够启用的仪表进行考虑，同时必须对管线焊缝、盘根、法兰等进行检查和记录，以便处理，在联运过程中要经常清洗泵入口过滤网。j) 水联运结束后，将容器等设备的顶部、低点放空阀打开；放尽所有设备以及管线中的存水，并用工业风吹干。4.4.3.4 水冲洗流程： 新鲜水V-1001P-1002/1.2入口P-1001/1.2出口F-1001R-1001副线F-1002R-1002副线EL-1001V-1001低放空。 注：反应器不参加水冲洗，冲洗时各放空均打开，需拆法兰则要拆法兰。4.4.3.5水联运流程：新鲜水V-1001P-1002/1.2P-1

37、001进口F-1001R-1001副线F-1002 R-1002副线EL-1001V-1001。注：反应器不参加水联运。4.5 催化剂的装填4.5.1 装入前具备的条件4.5.1.2 系统经试漏，气密合格严防铁锈、焊渣、水污染催化剂。4.5.1.3 加热炉烘炉结束，并验收合格。4.5.1.4 系统经试运、干燥、并达到要求。4.5.1.5 催化剂、瓷球及反应器配件准备齐全。4.5.2 准备工作4.5.2.1 全面检查工艺管线情况，反应器出入口隔断。4.5.2.2 清除反应区周围杂物，搭好防水帆布，移开反应器平台现场障碍物。4.5.2.3 卸开反应器头盖，各卸料口法兰，并用工业风吹扫。4.5.2.

38、4 检查反应器内部情况，并清扫干净。4.5.2.5 准备好催化剂装填漏斗、防毒面具、软梯、皮尺、照明设备、通讯设备、劳动用品。4.5.2.6 准备好吊装设备。4.5.2.7 准备好催化剂装填记录。4.5.2.8 装填好反应器卸料口的盲板，反应器出口收集的螺栓等部件必须固定好，反应器装好安全灯。4.5.2.9 检查所装催化剂中的细粉情况，要求>20目的数量不大于3%，否则需过筛（现场准备好1d（1f） 18和20目的筛子）。4.5.2.10 在装填催化剂前必须下至反应器内，按设计高度划出各层瓷球及催化剂的装填标记线。4.5.2.11 组织与分工要落实、装剂前，对装剂人员进行组织分工，专职专

39、责，避免造成混乱及发生事故。如有现场装剂总指挥、催化剂搬运人员、检查人员、进入反应器耙平人员，过秤人员、记录人员等。4.5.3 催化剂装填步骤4.5.3.1 在反应器插入一根临时软管，装填时向反应器内一般通入干燥的净化风（或非净化风）保证反应器内呈微正压，但应注意净化风在催化剂床层产生对流。4.5.3.2 按照反应器的画线位置，参照反应器装填图，依次装入瓷球和催化剂。4.5.3.3 装底部瓷球时，应将帆布袋伸到底部，并有专人在反应器底部抓住帆布袋口控制瓷球慢慢地堆放在反应器内，应将帆布袋作圆周运动，力求瓷球均匀。4.5.3.4 用催化剂吊装漏斗吊装催化剂时，漏斗底部有接上帆布袋，袋的下端距离床

40、层高度不大于1.5米，防止催化剂破损。4.5.3.5 装剂时，要使催化剂床层料面均匀上升，每升高1米耙平一次。4.5.3.6 当反应器内催化剂的水平床层高度达到帆布袋的底部时，用剪刀剪一段帆布袋及时清除剪掉的帆布袋和全部布层。4.5.3.7 逐一安装好出口集合器、催化剂支撑盘、热电偶，确认全部工具和其它设备从反应器床层取出。4.5.3.8 当上部床层催化剂装到一定高度时，按要求摆好积垢篮筐，在积垢篮筐周围装填催化剂到预定高度，然后在用不同规格的瓷球填到与积垢篮筐上边缘平齐的位置。4.5.3.9 将各个积垢盘筐之间内用不锈钢联接固定，并要求积垢筐上用的帽子盖死，然后填好瓷球，平整床层，拿出积垢筐

41、盖子。4.5.3.10 统计、核实反应器内实际装入催化剂的重量、体积。4.5.3.11 确认无任何工具和设备遗留在反应器中后，装入分配盘入口扩散器，在装上反应器头盖。4.5.3.12 拆除所有装填设备。4.5.4 催化剂装填注意事项4.5.4.1 催化剂桶在搬运过程中，严禁碰撞和滚动，在反应器内的作业人员，不的直接站立在装剂料面上，必须在催化剂料面上垫支撑板。4.5.4.2 将催化剂桶内的催化剂倒入转送料斗时，注意避免撒落地上，每桶内的催化剂都必须倒干净，转送料斗的催化剂卸入装料斗时，注意避免催化剂溢出撒落。4.5.4.3 每桶催化剂倒入转送料斗前必须称重，做好记录。4.5.4.4 尽量缩短催

42、化剂暴露于大气的时间，要求各环节紧密衔接，密切配合。4.5.4.5 装填期间若遇雨天，应中断装填，用防雨布盖好反应器人孔及装填设备。4.5.4.6 进入反应器内作业人员携带的所用器具，在进入反应器前需逐一清点登记，待出来后要核实是否带出。4.5.4.7 装填过程中进入器内的作业人员，必须穿戴好规定的防护服，器内外及地面人员应随时保持联系和配合。4.5.4.8 装填催化剂应留样备查。4.6 装置进料及调整操作4.6.1 催化剂床层预热4.6.1.1 空气预热：用于新催化剂或烧焦后的第一次开工。a) 改好预热流程：F-1001进口（给风）R-1001F-1002R-1002烧焦线排空。b) 依次点

43、炉F-1001、1002，以（1530）/h速度升温，炉出口升温到220（反应器床层不大于120）。c) 维持床层温度，仔细检查加热炉，反应器管线上有无泄漏，拧紧螺栓。d) 床层温度>120后，蒸汽吹扫反应器赶走空气（停F-1001工业风，改换蒸汽），控制床层温度<160。e) 如果有氮气，用氮气赶空气。4.6.2 冷油循环4.6.2.1 两个反应气放空出见汽约30min后，关闭R-10001、1002进出口阀，打开R-1001、1002副线阀，开始引原料进行冷油循环。4.6.2.2 冷油循环步骤（4h）:a) 直馏汽油罐P-1001E-1001（1-4）F-1001R-1001副

44、线F-1002R-1002副线-E-1001（1-4）EL-1001V-1001，静置半个小时后脱水。b) 由P-1002将V-1001底的油打入原料油罐。c) 待炉F-1002出口温度达到100后，冷油循环结束。4.6.3 热油循环（6h）:4.6.3.1 F-1001、1002以（1530）/h升温至180，炉出口温度控制在（180220）之间，恒温30min，原料准备切进反应器。4.6.3.2 缓慢开R-1001、1002进出口阀，渐渐关闭副线阀，直至原料全部切入反应器，进行热油循环，流程同冷油循环流程。4.6.3.3 切进反应器时，应密切注意床层温度的变化，观察V-1001液面的升降，

45、平稳好液面，如波动不大，F-1001、1002出口升温速度为50/h。4.6.3.4 此时将富气改进气压机入口，粗汽油改进T-401。4.6.4 全面调整操作。4.6.4.1 全面调整操作，使各塔、容器、加热炉的操作条件达到工艺要求，产品改进成品罐，反应初期各操作参数控制如下： F-1001出口温度：（ 330±2） F-1002出口温度：（330±2） R-1001入口温度：320 R-1002入口温度：320 R-1001入口压力：0.4Mpa R-1002入口压力：0.4Mpa4.6.4.2 反应初期注意根据产品质量调节温度。4.6.4.3 反应温度的调节，以改质汽油

46、10%（70%、90%）为根据，以反应器的温差作参考。4.6.5 工艺卡片见表10： 表10 工艺卡片F-1001F-1002R-1001R-1002V-1001温度330420初末330410初末330410初末330410初末40压力MPa0.40.40.15空速h-10.350.355 、操作法及专用设备操作法5.1 反应岗位操作法5.1.1 操作原则5.1.1.1 严格执行工艺卡片和质量指标，保证装置处于最佳状态。5.1.1.2 在班长的统一指挥下，在生产出现异常的情况下，采取紧急措施以安全为主，防止事故进一步扩大，并及时向上一级领导汇报。5.1.2 正常操作法5.1.2.1 影响因素

47、a） 原料的影响：汽油改质原料是常压的直馏汽油，干点控制170，原料干点高，产品的干点也随着升高，催化剂结焦加剧，产品中实际焦质增高，氧化安定性变差，因此对原料的性质指标要加以控制。 另外原料不能带水，否则增大反应器内的压力，易浸泡催化剂，影响催化剂的使用寿命。b） 反应压力的影响： 压力升高对汽油的异构化有加速作用，压力波动会影响催化剂的使用寿命，故在操作中尽量减少压力波动。c） 炉出口温度的影响（反应器温度控制以中部为准）：反应深度与炉出口温度成正比，当炉出口温度升高后，反应深度相对加深，有利于提高产品质量，但会使裂解气量增加，液体产率下降，加剧催化剂结焦，影响催化剂使用周期，所以要根据生

48、产需要，及时调节炉出口温度。d） 空速的影响：降低空速和提高温度，其结果相似，适当降低反应空速，有利于提高稳定汽油的辛烷值，并且适当的反应速度，有利于催化剂使用寿命的延长，因此，应选择较适宜的反应空速。5.1.2.2 催化剂活性的恢复5.1.2.2.1 催化剂的汽提因催化剂随着运转时间的增长，活性逐渐减弱，为了使催化剂再生周期的延长，在催化剂完全失活前用蒸汽对其进行吹扫，以恢复其活性。方法：切断进料 ，通入蒸汽条件：汽提时炉出口温度为300，时间12h24h5.1.2.2.2 催化剂的再生5.1.2.2.2.1 烧焦的目的催化剂在运转过程中，表面积炭，其催化活性减弱，为了使催化剂再生周期的延长

49、，在催化剂完全失活前用蒸汽对其进行吹扫，以恢复其活性。5.1.2.2.2.2 准备工作a） 有调度室做好蒸汽、非净化风的协调工作。b） 再停工过程中，严格按照停工方案退尽系统存油。c） 用蒸汽吹扫反应器床层，工艺管线，烧焦线内存油，为防止反应器积水，吹扫反应器时根据床层温度高低适当点R-1001、1002，使其炉出口温度控制在200±10，吹扫8h12h，蒸汽吹扫完以后，泄去反应余压，进行冷却降温。d） 待反应器床层温度冷却至100，组织人员打开R-1001、1002进口法兰，观察反应器床层上部是否有浮焦污油存在。e） 反应器上部若有浮焦，须打开反应器出口，进行自然通风冷却，待床温降

50、到40时，检测反应器内可否进入，进入清焦时，人必须配戴防毒面具，另有12人在反应器外进行配合操作，严禁单人入内工作，若反应器上部发生硫化铁自然，可及时关闭反应器出口，并从反应器下部通蒸汽灭火。f） 蒸汽吹扫完以后，拆开F-1001、1002出口法兰，检查是否有结焦现象，若炉管结焦厚度超过2mm时，则先进行炉管的烧焦，烧焦尾气从出口排空，不允许串向反应器。g） 联系仪表校好F-1001、1002的工业风流量表。h） 烧焦期间严格保证蒸汽压力在0.8Mpa以上，工业风压力不能低于0.6Mpa，二者压力不能大幅度波动，以防对反应器床层产生大的影响。i） 化验室准备好烟气分析仪、药品，安排人员定期采样

51、分析，烧焦初期2h采样一次，主燃期两小时采样一次，烧净阶段每小时采样一次。j） 车间准备好记录纸，30min做一次记录。5.1.2.2.2.3 烧焦工作烧焦流程：方案一（串联）：F-1001（进口给风给汽）R-1001F-1002R1002出口放空线放空方案二（并联）： R-1001 F-1001（进口给风给汽） 放空线放空 R-1002 注：烟气取样点均在反应器底部放空处。催化剂的再生过程，一般大致可分为初燃阶段，主燃阶段和烧净阶段。初燃阶段：a） 点燃F-1001、1002，使炉膛温度维持在260300，在炉膛通入蒸汽以前，须在进炉子蒸汽管线低点排凝，排尽管线内存水，以防止浸泡催化剂，降F-1001、F-1002、R-1001、R-1002内存油扫入V-1001，罐底脱水，蒸汽吹扫30min后，待R-1002出口放空不见油气时，F-1002出口烧焦放空打开，直接排空，调节蒸汽通入量，关闭R-1002出口阀。b） 提高炉出口蒸汽温度至300，作好通风的准备工作，此时反应器入口