垫圈冲孔冷冲压模具设计与制作指导书零件名称垫圈材料Q235厚度

1、7, 线切割, 割凹模洞口，并留0.010.002mm研余量. 8, 钳, 研磨洞口内壁侧面达0.8m. 9, 钳, 用垫片法保证凹、凸模间隙均匀后，凹模与下模座配作销钉孔 .*垫圈冲孔冷冲压模具设计与制作指导书零件名称：垫圈，材料Q235，厚度1.0mm，小批量生产。一、 零件工艺分析，确定工艺方案 该零件为形状简单，规则，需经过落料、冲孔两道工序。该零件形状简单，精度要求不高，冲压工艺性良好。工艺方案一：采用落料、冲孔两副单工序模，能满足零件精度要求，模具制造简单，模具成本低，缺点工序多，占用冲床多，生产率低，适合小批量生产。工艺方案二：采用落料冲孔复合模生产，能满足精度要求，落料冲孔复合

2、模制造比单工序模稍复杂，模具成本稍高，生产率比方案一高，适合中批生产。 根据这些特点考虑是小批量生产，为降低模具成本，确定采用方案一。二、工艺计算1、 冲孔尺寸计算Do=D-2(H-0.43r-0.72t)=43-2X(8-0.43X1-0.72X1)=29.3mm2、 计算冲压力对材料Q235，b=450Mpa冲孔力：F孔=Ltb=29.3X X1X450=41Kn衬套冲孔卸料力：F卸=K卸F=0.05X41=2.1Kn衬套冲孔推料力：F卸=nK卸F=4X0.05X41=8.2kN衬套冲孔总冲压力为：F总=F+F卸+F推=41+2.1+8.2=51.3Kn3、 确定凸、凹模刃口尺寸零件精度要

3、求不高，对自由公差尺寸，冲孔凸模按工件孔公差尺寸，对有公差要求的孔，冲孔凸模按工件孔最大极限尺寸。冲孔凸模尺寸为29.3mm，冲孔凹模尺寸为冲孔凸模尺寸加冲孔间隙，为29.38mm。凸、凹模型和销孔采用线割加工，凸模和凹模线割公差取0.01mm。4、 确定凸、凹模结构尺寸刃口高度一般为56mm，取刃口高度5mm。凹模厚度一般为1550mm，取35mm。凹模壁厚一般为2050mm，落料凹模尺寸取180X35，冲孔凹模尺寸取150X35。选M8螺钉和8mm销钉。凸模高度取60mm，小凸模采用抬肩结构，固定板固定，大凸模采用螺钉、销钉固定。5、 定位方式落料模条料用导料销和固定挡料钉定位，弹性卸料板

4、卸料。冲孔模用定位销以工件外形定位。6、选择标准模架和标准件 根据凹模外形尺寸，选择标准模架为后侧导柱模架BB180X180，螺钉用M8内六角圆柱头螺钉，销钉用8mm圆柱销钉。弹簧用矩形弹簧。7、 校核模具闭合高度和设备压力根据企业的设备情况，选用J2325型开式压力机，闭合高度为160220mm。模具闭合高度一般取设备最大闭合减法510mm，模具高度不够，可加垫块垫高。根据结果需要，模具闭合高度为188mm。 垫圈冲孔模总装图垫圈冲孔模零件图三、模具制作主要零件的加工工艺过程：1、凹模加工工艺过程 材料：Cr12 硬度：6064HRC序号工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：155×

5、;42mm2粗车车外圆、端面到尺寸150×37 mm，注意外圆和端面应基本垂直。3平面磨磨光两端面厚度达36.5mm，注意保持外圆和端面的垂直度。4钳划线 划出各孔中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸钻孔 钻螺纹底孔，销钉底孔，凹模洞口穿线孔铰孔 铰销钉孔到要求攻丝 攻螺纹丝到要求5热处理淬火 使硬度达6064HRC6平面磨磨光两端面，使厚度达35.4mm7线切割割凹模洞口，并留0.010.002mm研余量8钳研磨洞口内壁侧面达0.8m9钳用垫片法保证凹、凸模间隙均匀后，凹模与下模座配作销钉孔10平磨磨凹模上平面厚度达要求11钳总装配2、凸模加工工艺过程 材料：T10A 硬度：5660HRC

6、序号工序名工序内容1备料锻件：40×75mm2热处理退火，硬度达180220HB3车车一端面，打顶尖孔，车外圆至35mm、32mm、31mm；掉头车另一端面，长度至尺寸70mm；打顶尖孔。双顶尖顶，车外圆尺寸至33mm、30.5mm、29.8mm要求；车尺寸20至要求。4检验检验5热处理淬火 硬度达180220HRC6磨削磨削外圆尺寸29.3mm，30mm至要求。7线切割切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至60mm要求。8磨削磨削端面至Ra0.8m。9检验10钳工装配（钳修并装配，保证）3、上模座加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料按GB/T2855.5-90选购180180模架。2钳（

7、1）划线 螺纹过孔中心线，销钉过孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线（2）钻孔 钻螺钉过孔及锪背面沉孔到要求。3平磨与模柄配平模柄孔及台阶100到要求。4钳与模柄配钻止销孔到要求。5钳总装配 用透光层保证固定板上凸模与下模上凹模对中后，上模座与凸模固定板配作销孔。6钳总装配4、下模座加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料按GB/T2855.5-90选购180180模架。2钳（1）划线 紧固螺钉过孔中心线，落废料孔中心线。（2）钻孔 钻上述各孔到要求，锪背面沉孔到要求。3钳与凸模固定板配作销钉孔。4钳总装配 用透光层保证固定板上凸模与下模上凹模对中后，下模座与凹模固定板配作销孔。5、上垫板加工工艺过程

8、序号工序名称工序内容1备料锯床下料 155×17mm。2粗车车外圆和端面面达150×13mm，并使外圆和端面相互垂直。3平磨磨光两端面达12.5mm。并使外圆和端面相互垂直。4钳（1）划线 螺纹过孔中心线，销钉过孔中心线（2）钻孔 钻螺纹过孔，销钉孔达要求5热处理淬火 硬度：5458HRC6平磨磨两端平面厚度达要求7钳总装配6、凸模固定板加工工艺过程 材料：45# 硬度：2428HRC序号工序名工序内容1备料锯床下料 155×30mm2热处理调质 硬度2428HRC3粗车车外圆和端面面达150×26mm，并使外圆和端面相互垂直。4平磨磨光两端面达25.4 mm。并使外圆和端面相互垂直。5钳（1） 划线 凸模固定孔中心线，弹簧过孔中心线。螺纹中心线。（2） 钻孔 凸模固定孔穿丝线，弹簧过孔和螺纹底孔到图纸要求。（3） 攻螺纹丝到要求6线切割割凸模安装固定孔单边留0.010.02mm研余量7车车凸模固定孔背面沉孔到要求8钳研配凸模9平磨磨模厚度到要求10钳总装配 用透光层使凸模，凹模间隙均匀后，与上模座板配作销孔7、卸料板加工工艺过程 材料：45# 硬度：2428HRC序号工序名工序内容1备料锯床下料 155×32mm2热处理调质 硬度2428HRC3粗车车外圆和端面面达150×29mm，并使外圆和端