CRTSⅡ型板式轨道用预应力混凝土轨道板

1、CRTS U型板式轨道用预应力混凝土轨道板暂行技术条件二00七年一月1、范围本技术条件适用于京津城际轨道交通工程 CRTS U型板式轨道用预应力混 凝土轨道板（以下简称轨道板）。本技术条件规定了轨道板技术要求、试验方法、检验规则、标识、存放及 运输等。2、规范性引用标准 下列文件中的条款通过技术条件的引用而成为技术条件的条款。凡是注日 期的引用文件， 其随后所有的修改单 （不包括勘误的内容 ）或修订版均不适用 于本标准，然而，鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这 些文件的最新版本。 凡是不注日期的引用文件， 其最新版本适用于本标准。 科技基 2005101 号 客运专线高性能混凝土

2、暂行技术条件JGJ52 普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ53 普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法GBl75 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB/T1345 水泥细度检验方法 筛析法GB/T176 水泥化学分析方法JC/T 420 水泥原料中氯的化学分析方法GB/T1346 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法GB/T17671 水泥胶砂强度检验方法（ ISO 法）GB8074 水泥比表面积测定方法（勃氏法）GB/T50081 普通混凝土力学性能试验方法标准GB/ T50080 普通混凝土拌合物性能试验方法标准GB 8076混凝土外加剂GB 50119混凝土外加剂应用技术规范JG

3、J63 混凝土拌合用水标准TB/T3054铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件TB/T2922铁路混凝土用骨料碱活性试验方法GB/ T 5223预应力混凝土用钢丝GB700碳素结构钢GB1499钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB/T228金属材料室温拉伸试验方法GB/T14370DIN /EN 19预应力筋用锚具、夹具和连接器7 Teil 1 普通水泥的组成和合格的测定DIN /EN 196 Teil 2水泥的化学分析DIN /EN 196 Teil 3水泥凝结时间和稳定性的测定DIN /EN 196 Teil 6水泥研磨细度的测定DIN /EN 196 Teil 21 水泥氯含量， 二氧化碳含量以

4、及碱含量的测定DIN 1164 具有特别性能的水泥DIN 933 Teil 2 骨料粒径分布的测定DIN 933 Teil 4骨料颗粒形状的测定DIN 4226 Teil 1混凝土和砂浆的骨料的测定。 普通骨料和高密度骨料DIN 1097 Teil 6骨料表观密度和吸水量的测定DIN /EN 12620混凝土的骨料DIN488 1986-06Teil3 混凝土用钢材钢筋试验DIN /EN 206 Teil 1新拌混凝土的要求，性能， 制作以及合格DIN /EN 12390 Teil 3 试件的抗压强度DIN /EN 12390 Teil 2 用于强度测试的试件制作和存储3、技术要求所有原材料及

5、预埋件应有合格证明书和复验报告单。3.1 一般要求3.1.1轨道板应按正式批准的图纸及本技术条件制造。3.1.2轨道板预制应具备：全套的制造、养生、试验和计量设备，有效的质 量管理体系，完善的实施细则，熟练的管理人员和质量检验人员。3.1.3轨道板配套扣件系统为 Vossloh Ioarv 300-1 型,主要技术指标和规格尺 寸符合设计及相关技术条件的规定。3.2材料规格及要求3.2.1水泥采用强度等级为52.5R P?H硅酸盐水泥，主要技术指标符合表1规定：水泥主要技术指标表1序号项目单位技术指标1比表面积m2/kg5506302初凝时间min90 1803标准胶砂抗压强度2d MPa&g

6、t; 3828d MPa> 52.54氯离子的含量%v 0.15碱含量%v 0.66三氧化硫含量%v 3.5其它技术指标应符合GB175的规定322粗骨料1. 采用粒径为5 10mm和1020mm两种级配的天然岩石碎石，其主要技术指标应符合表2的规定：粗骨料主要技术指标表2序号项目单位技术指标1密度kg/m32500 29002吸水率%V 2.03岩石抗压强度MPa> 1004针片状颗粒含量%V 155抗冻性/抗冻等级F16颗粒级配/筛上粒V 10%;/筛下粒V 15%且0.063mm以下的细骨料含量小于1.5%2. 粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量。3. 其它技术指标应符合客

7、运专线高性能混凝土暂行技术条件 中的规定3.2.3细骨料米用洁净的天然砂，其主要技术指标符合表3的规定：细骨料主要技术指标表3序号项目单位技术指标1粒径mm052细度模数/2.3 3.03吸水率%V 2.04氯离子含量%V 0.045颗粒级配/0.063mm以下的微小颗粒含量小于3.0%其它技术指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的规定3.2.4 水 拌和用水采用饮用水。当采用其他来源的水时，技术指标应符合客运专 线高性能混凝土暂行技术条件中的规定。325减水剂含气量不小于1%,其它技术指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术 条件中的规定。326钢材1. 预应力钢筋采用0 10mm和0

8、 5mm螺旋肋钢丝，其主要技术指标应符合表4、表5的规疋：主要力学性能表4序号项目单位技术指标1抗拉强度（dbMPa> 15702屈服强度（d p0.2MPa;> 14203最大力下伸长率%> 2.04断裂伸长率%> 6.05弹性模量MPa2.05 氷050 10mm螺旋肋钢丝主要外形尺寸表5公称直径（mm）肋高（mm）肋顶宽（mm）肋间距（mm）肋倾角（°螺旋肋导程（mm）100.42 0.451.3 1.7-36 ±-其它技术要求应符合GB5223的规定2. 螺纹钢筋 ©8螺纹钢筋（HRB500）和© 16螺纹钢筋（HRB33

9、5）的技术指标应符合GB1499的规定。3. 精轧螺纹钢筋© 20精轧螺纹钢筋（BST500）的主要技术指标应符合表6、表7的规定:主要力学性能表6序号项目单位技术指标1抗拉强度MPa> 5502屈服强度MPa> 5003最大力下伸长率%4断裂伸长率%> 10主要外形尺寸表7公称直径公称重量公称横截面螺纹根直径肋高肋宽肋间距mmkg/mmm2mmmmmmmm202.4731419.5 ±41.34.810.0 ±.3其它技术要求应符合DIN488 1986-06 Teil 3的规定。3.2.7预埋件1接地预埋件材质、规格、技术要求应符合设计规定。

10、2调高预埋件材质、规格、技术要求应符合设计规定。3. 绝缘塑料卡材质为聚丙烯或聚乙烯；绝缘电阻值不小于1010,绝缘强度值不小于22kV/ mm;规格尺寸和技术要求应符合设计规定。4. 绝缘热缩管材质聚乙烯；绝缘电阻值不小于1010Q,绝缘强度值不小于22kV/ mm;径向收缩比不小于2: 1;规格尺寸和技术要求应符合设计规定。3. 3主要工艺要求331张拉台座张拉台座应具有足够的强度、刚度和稳定性，满足模板安装、钢筋入模、 张拉、灌注成型、脱模等工艺要求。3.3.2钢模板1钢模制造应符合模板设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，应能 保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板主要尺寸

11、允许偏差 应符合表8的规定：模板尺寸允许偏差表8项目标准值（mm）允许偏差（mm）框架变形四边跷曲±).5四边旁弯±1.0整体扭曲±1.0底板定位孔之间距离820±).1平面度+220个承轨槽安装面的平面度±).3承轨槽钳口距离373+ 0.1, - 0.5承轨面与钳口面夹角110°±0.5 °承轨面坡度1:401:37 1:43套管定位孔距离233±).1组装后1套模板宽度2550±10长度6450±12高度200预埋套管直线度±110个承轨台承轨槽平面度（1列）±

12、;).3承轨槽直线度±).3承轨槽间外钳口距离1887. 1±).3精扎螺纹钢筋定位孔间的距离组装后一个台座V 1模板模板之间高度偏差档板表面到模板底板的垂直距离200±相邻模具之间距离50张拉中心到模板底板的距离1102钢模经检验合格后方可投入使用；投入使用后，每使用 20次（最多不超过30次）进行检查，主要检查内容包括：承轨槽平面度及模板间高度偏差 等，检查结果应记录在模板检查表中。333预应力钢筋下料1. 预应力钢筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割。2用于每个台座的预应力钢筋间下料长度偏差应控制在 ±10mm范围内。3.预应力钢筋在切断和移运时应

13、保持顺直，防止变形、碰伤和污染。3.3.4钢筋编组与预埋件安装1普通钢筋加工在常温下进行，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。下料长 度应符合设计规定，允许偏差应符合表 9的要求。普通钢筋下料长度允许偏差表9序号项目允许偏差（mm）1© 8mm螺纹钢筋±102© 16mm螺纹钢筋±103© 20mm精轧螺纹钢筋0, - 102上、下层钢筋网片分别在专用胎具上编制，纵、横向钢筋的交叉点用塑 料卡进行绝缘处理，钢筋间的电阻值不小于1010QO3. © 20mm精轧螺纹钢筋在专用胎具上热缩绝缘软管，软管间距应符合设计 规定，允许偏差±5

14、mm。4. 钢筋编组入模后，下层钢筋网片与 © 5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋 网片与© 20mm精轧螺纹钢筋间用塑料夹进行绝缘处理， 确保钢筋间的电阻 值不小于1010Q。5. 钢筋在模板中的位置应符合设计规定，允许偏差应满足表10的要求。钢筋位置的允许偏差表10序号项目允许偏差（mm）1普通螺纹钢筋间距i52预应力钢筋间距±33精轧螺纹钢筋间距±54钢筋保护层±5&预埋塑料套管按设计要求准确安装，并与模板牢固连接，确保混凝土振动成型时不移位。7.轨道板内钢筋不得与预埋塑料套管相碰。335施加预应力1. 在每次使用前应对锚具的锚筒和

15、锚片进行检查和清理。2. 预应力钢筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段：初张拉：将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，安装中间挡板，并锁定在模具上。终张拉：将预应力钢筋张拉至设计值，张拉结束后，利用调整环使液压缸止动并卸压。3. 预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，以预应力钢筋伸长值作校核。实际张拉力、伸长值与设计值偏差不得超过 5%,实际单根预应力钢筋 的张拉力与设计值偏差不得超过 15%。4. 张拉记录应按附录A的要求完整、准确地填写。5. 张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm,异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于 4mm。6. 张拉设备或传感器在使用前要标定，标定的有效

16、期不得超过1年。并定期对单根钢筋的张拉力进行检测。3.3.6混凝土配制1. 混凝土施工配合比应由试验确定，水泥用量不应超过450kg/m3。2. 混凝土的搅拌采用强制式双轴搅拌机，搅拌机内配置混凝土加热装置及 温度、稠度检测装置，搅拌时间应满足搅拌工艺要求，保证搅拌均匀。3. 配料计量重量误差：水、水泥、减水剂 ±%;砂、石翌。4. 混凝土拌和物主要性能指标要求：温度：1530C；坍落度： 920cm;含气量： 1%4%。3.3.7 混凝土灌注1混凝土灌注时，模板温度宜在 20C30C，当温度过低、过高时，应对模 板采取升、降温措施。2每次灌注前应按 GB/T50080 的规定对混凝

17、土拌合物的温度、坍落度和含 气量进行检查，灌注过程中应对拌合物的温度、坍落度进行抽查。.轨道板混凝土应具有良好的密实性，灌注时应保证钢筋和预埋件的正确 位置，每块板灌注时间不宜超过 20min。4压入混凝土中的调高预埋件位置和数量应符合设计要求，位置允许偏差±5mm。5. 在每块轨道板灌注成型后，混凝土初凝前，对混凝土表面进行刷毛，刷 毛深度应为 12 mm。&在每个台座最后一块轨道板灌注成型过程中，取样制作3组150Xl50Xl50mm混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模强度和28d抗压强度的检测；每隔半个月制作1组28d混凝土弹性模量试件。28d标准试件制作完成后直接在标准

18、养护室内进行养护， 试件制作、养护应符合 GB/T50081的规定。7. 每块轨道板灌注成型后，在保证构件棱角完整、板体不开裂前提下，将 模板间的中间挡板从混凝土中取出。3.3.8混凝土养护1.混凝土采用自然养护，在每块轨道板灌注成型后应立即进行覆盖养护。2在养护期间，板体混凝土芯部最高温度不超过60 C，混凝土立方体试件的抗压强度不得低于 48MPa 时方可脱模。3.3.9 轨道板脱模 1预应力钢筋放张时，混凝土立方体试件的抗压强度不得低于48MPa。2预应力钢筋采用整体放张方式，在放张过程中要保证 4 台千斤顶动作同 步。3.在预应力钢筋放张完成后，先切断在张拉台座1/2处模板间的预应力钢

19、筋， 然后切断在张拉台座 1/4和 3/4处模板间的预应力钢筋， 最后切断其余模板 间的预应力钢筋，不允许在带应力情况下切割。4轨道板脱模采用真空吊具，在确认工艺配件与模板的固定装置全部卸除 后，水平缓慢地起吊轨道板，保证轨道板不受冲击。5. 轨道板脱模后在厂房内的专用支架上临时存放，每组支架上存放3层，每层间安放 4 个垫块，垫块要上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符 合设计要求，垫块高度允许偏差 ±2mm,承载面应平行，误差控制在 2 mm 以内。&轨道板脱模后应立即进行覆盖养护，当轨道板表面与周围环境温差不大 于20C时，可撤掉覆盖物运出厂房存放。3.3.10 毛坯板

20、存放1毛坯板存放时间一般不少于1个月。2. 每垛毛坯板不超过12层，板与存放基础之间以及每层板间安放 4个垫块, 垫块要上下对齐，支点位置要符合设计要求；垫块的规格尺寸及技术要求同 3.3.9 第 5 条。3. 轨道板存放基础要坚固平整，在存放期间，要对存放基础定期检测。3.3.11 毛坯板打磨 1磨床自动测量系统检测毛坯板承轨台原始参数，与成品板设计参数比较， 确定打磨加工量。2磨床自动控制系统按设计要求对承轨台进行打磨，根据毛坯板的精度及20 个承轨台的参数确定打磨次数。 .磨床自动测量系统逐块检测打磨后的成品板，并形成检验记录。3.3.12 轨道板测量 为了确保磨床的打磨精度和打磨的效率

21、，应对轨道板进行如下测量： 1在正常生产过程中， 对每套模具生产的毛坯板， 每月用全站仪测量 1 次。 2在正常打磨过程中，每周用全站仪测量 1 块成品板。.当打磨机的测量数据如有问题或出现测量误差时，应马上用全站仪进行 复测。3.3.13 扣件安装 扣件安装前，应首先用吸尘器吸出塑料套管内的积水和杂物；然后用定量油脂喷射机将油脂注入到预埋塑料套管内，每个套管内约14g;最后用气动扭矩扳手安装扣件，安装具体要求应符合配套扣件的相关规定3.4质量要求3.4.1轨道板外观质量和外形尺寸偏差应符合表11的规定。轨道板外形尺寸偏差和外观质量要求表ii序号检验项目允许偏差值（mm）每批检验数量（岀厂检验

22、）检验项别外形尺寸1精轧螺纹钢筋外露长度±51块C2轨道板厚度±81块B3承轨台（毛坯板）平面度（1列）+ 0.31块A直线度+ 0.31块A单个承轨台钳口间距+ 0.1 - 0.51块A承轨台之间钳口间距+ 0.51块A坡度1:371:431块A4承轨台（成品板）1-20个承轨台拱高实际 高差与标准高差的±11块A偏差（io个承轨台测量基础上，测量长度：5.85m）1 - 20个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差±0.51块（3个承轨台测量基础上，测量长度：1.3m）单个承轨台钳口间距±0.51块承轨面与钳口面夹角±° 1

23、块A坡度±.1 °块A承轨台之间钳口间距 ± 1块A外观质量5承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）深度V 2全检A6上边缘的破裂或混凝土脱落深度5 mm面积50 cm2全检C7底面边缘破裂或混凝土脱落 长度15 mm全检C8可见范围内的沁水深度 深度5全检C9 预埋套管内混凝土淤块 不允许 全检 A10 布板计划中的轨道板编号 不允许 全检 A3.4.2混凝土脱模强度不得低于 48MPa，28d 抗压强度值不得低于 55MPa， 28d 弹性模量值不得低于 35700MPa。3.4.3混凝土抗冻性应符合设计要求344混凝土内氯离子含量0.2%。3.4.5 预埋套

24、管抗拔力不得小于 60KN ，试验后其周围没有可见裂纹，允许 有少量砂浆剥离。3.4.6灌注混凝土前各层钢筋间电阻值不得小于 1010 Q4、试验方法4.1 轨道板外形尺寸应采用统一的专用仪器、工具测量，并定期校正。4.2水泥的碱含量按GB/T176的规定进行检验。4.3骨料碱活性按TB2922和TB/T3054的规定进行检验。4.4 混凝土抗压强度和弹性模量试验应符合 GB/T50081 的规定。4.5混凝土抗冻性暂按的规定进行检验。4.6轨道板中预埋套管抗拔力试验应符合扣件技术条件的相关规定。4.7各层钢筋间的绝缘电阻按附录 B规定进行检验。5、检验规则5.1 一般规则5.1.1 制造厂检

25、验部门应对原材料、混凝土性能、工序和轨道板质量负责检 验，未经检验的轨道板不得出厂。5.1.2制造厂检验部门应配备满足检测要求的检测设备、工具、仪器、仪表 等，并应定期进行计量检定，在使用前校核。5.1.3 轨道板应按批检验，每个台座制成的轨道板为一个检验批。5.2 质量检验要求5.2.1 原材料和配件检验应符合附录 C 的规定。5.2.2 工序和过程检验项目包括：钢筋编组及预埋件安装、施加预应力、混 凝土配制和灌注、养护、脱模、打磨及扣件安装及产品存放等。检验结果 符合本技术条件的相关规定。5.2.3毛坯板检验包括外观质量和外形尺寸检验。1. 外观质量毛坯板外观质量检验逐块进行，各项指标符合

26、表 12 规定。毛坯板外观质量要求表 12序号 检查项目 技 术 要 求合格品 返修品 废品1 内眼可见裂纹 不允许（预裂缝处和灌注面允许有裂纹） / 有2承轨台部位表面缺陷 气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度 5 /气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度 5，且不能通过打磨修 复3上边缘的破裂或混凝土脱落 深度5 mm面积50 cm2深度5 mm面积50 cm2断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求4底面边缘破裂或混凝土脱落 长度15 mm长度15 mm断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求5可见范围内的沁水深度 深度5 mm深度5 mm6 预埋套管内混凝土淤块 不允许 有 /7 外观表面 表面颜色

27、一致，无油污 表面颜色不一致，有油污 /8 精扎螺纹钢筋端部 完整 端部受损  /9 调高预埋件、预埋塑料套管的数量 齐全 / 有缺少2. 外形尺寸外形尺寸检验按表 11 规定进行（第 4 项除外）。5.2.4 成品板检验分型式检验和出厂检验.型式检验检验项目：原材料及预埋件检验报告、轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗冻性、混凝土抗压强度、混凝土弹 性模量及预埋套管抗拔力。轨道板外形尺寸和外观质量的抽检数量为 3块。预埋套管抗拔力从外形外观抽检的轨道板上各取一个套管进行试验。有下列情况之一者，应进行型式检验 批量投产前； 正式生产后，每二年半进行一次； 在正式生产过程中，如材料、工艺有重大变更时； 长期 （二年半以上 ）停产又恢复生产时。2. 出厂检验检验项目：轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗压强度及混凝土弹性模量。轨道板外形尺寸和外观质量检验按表 11规定进行（其中外形尺寸只检验第 4 项）。5.2.5 判别规则1.