主梁悬臂施工工艺

1、编号： Q/DQ02S320042000漳州战备大桥正 桥 主 梁 悬 臂 施 工作业指导书批准： 项目总工程师： 复核： 编写： 发布时间：2000-11-16 实施时间：2000-11-18目 录第一节 概述第二节 主梁施工步骤及节段施工工艺流程第三节 挂兰、模板第四节 普通钢筋制造第五节 索道管及预埋件（孔）第六节 预应力筋制孔及安装第七节 砼灌注第八节 砼预施应力第九节 安全、质量注意事项第一节 概述漳州战备大桥主桥为（80.813280.8）m单索面三跨预应力混凝土部分斜拉桥，采用塔梁固结，塔墩分离的结构体系。上部主梁为单箱三室大悬臂截面，主塔处支点梁高3.8m，跨中梁高2.4m；箱

2、梁顶板宽27.0m，厚0.25m两翼悬臂4.5m，箱梁底宽16.2417.0m，两边腹板斜置，厚0.50m，中腹板厚0.30m。主梁支点及索梁锚固点处均设隔墙。梁体砼50号。节段划分：0#块12m，其余节段3.54.0m。边跨现浇段14.46m，中边跨合拢段均为2.0m。主梁采用三向预应力，预应力筋由钢绞线及精轧螺纹钢筋两种体系组成，其布置情况见附表（一）。钢绞线标准强度Ryb=1860Mpa，Ey=1.9×105Mpa，精轧螺纹钢筋标准强度Ryb=750Mpa，采用YGM锚具。梁体砼强度达80%后施加应力。普通钢筋均为级。主梁主要工程数量见附表（二）第二节 主梁施工步骤及节段施工工

3、艺流程主梁1#15#块段采用挂兰悬浇施工， 5#块后与斜拉索安装交替进行作业。梁体施工步骤如下：1、主塔墩两侧安装托架，灌注0#块砼，预施应力。2、0#块上安装挂兰，对称悬浇1#5#节段砼，各段相应预施应力，管道压浆。3、对称安装5#块斜拉索并张拉。4、前移挂兰，对称悬浇6#块，梁段预施应力，管道压浆。5、对称安装6#块斜拉索并张拉。6、前移挂兰，对称悬浇7#块，梁段预施应力，管道压浆。7、前移挂兰，对称悬浇8#块，梁段预施应力，管道压浆。8、安装7#块斜拉索并张拉。9、重复步骤78，直至浇完15#块，梁段预施应力，管道压浆。10、施工边跨合拢段，预施应力，拆除边跨挂兰。11、施工中跨合拢段，

4、预施应力，拆除中跨挂兰。12、安装14#块斜拉索并张拉，主梁施工完毕。（步骤4、6前移挂兰时，须拆除中主梁平衡重梁，挂兰就位后即行恢复。边跨现浇段应在悬臂14#块段施工时予以浇筑。）各悬臂节段施工工艺流程如下：在0#节段上安装挂兰节段按立模标高调整挂兰底标高安装侧模、堵头模板调整安装侧模、堵头模板调整安装侧模、堵头模板调整绑扎底板、腹板、索区隔墙钢筋、安装竖向蹬筋及有索区隔墙予应力束（5#或6#节段后底板束道制孔）内模组拼安装（5#节段后索道管安装）顶板钢筋绑扎、安装纵、横向予应力管道及预 应 力 筋检查鉴证对称浇筑砼砼 养 护松开内、外模、端面凿毛预施应力（先竖向、后横向，再纵向）孔道压浆5

5、#节段后挂索移挂兰数据分析挂兰拆除第三节 挂兰、模板一、挂兰的主要组成1、本挂兰采用三角挂兰，每只挂兰由三片主桁组成，主梁、立柱、斜拉钢带利用原有结构。主桁通过横向联结系形成整体。2、底模平台前、后横梁、纵梁均为桁片式，纵梁与横梁连成整体。3、底模平台前、后吊挂采用4-75钢绞线，OVM15-7锚具（每束吊挂采用2套工作锚）。外导梁及外模板吊挂梁采用钢吊带吊挂。4、外导梁系统由外导梁锚固滑行设备组成，其作用为底模平台和侧模滑移时的滑道设施。5、平衡及锚固系统：由锚固部件，锚固筋、支承梁等组成，以使挂兰在砼灌注或空载走行时，具有必要的稳定性。6、走行系统由前后支腿、滑道等组成，可利用原有结构。二

6、、挂兰使用的基本要求1、挂兰的主要部件严格按设计图要求进行制造，在安装前应进行严格检查，作好记录。主梁、钢斜拉带、钢绞线等主要构件不得随意用氧气切割或电焊。2、挂兰重新设计修改的部分应进行预拼。3、使用的挂兰型号应与梁体预埋件及预留孔相适应。4、挂兰主桁与底模架按二次走行就位，挂兰主桁走行通过在主梁下增设临时支点完成，以取消压重。因此临时支承梁应认真按设计图安装，主桁走行中，应密切观察。为确保安全，在主梁适当位置应加设保险装置（利用梁体下节段后锚固预留孔安装28钢丝绳套住挂兰主梁）。挂兰就位锚固后，支承梁应及时后撤。5、底模平台前临时吊挂用钢丝绳不得吊挂于支承梁上，其它吊点亦不得设置在支承梁上

7、。砼灌注时，支承梁与主梁应脱离。6、挂兰走行时三片主桁应尽量保持同步，避免主桁系统受扭。7、挂兰移动时，滑槽底板上安放的四氟板不要脱节，也不要重叠，滑槽内应保持清洁无杂物。为减少主桁前移摩阻，临时支承梁与主梁接触处应垫四氟板或涂抹黄油。8、吊挂用钢绞线、锚具、夹片须相匹配。锚具使用前应作锚固性能试验，使用中应经常检查其损伤情况，以便及时更换。9、砼灌注前，箱梁底板上后锚固钢绞线须预拉，预拉力35t，预拉时应保证底模与梁底密贴，且应避免底模纵梁受弯变形。主梁后锚粗钢筋用千斤顶蹬紧。10、锚具上夹片应及时均匀打紧后方可起（卸）顶。11、卸载后的钢绞线每束应用铁丝扎好放于底模平台上。锚具锥孔、夹片等

8、应保持清洁。12、挂兰在使用过程中对于斜拉钢带、主桁节点、后锚固筋、钢绞线，锚具等关键部件，要注意经常检查。13、底模平台前端放样标高按有关变形值进行予抬，予抬参考值由施工设计给定。砼灌注过程中，为防止箱梁新、旧节段间产生裂纹，保证箱梁线形，应测量挂兰前端所产生的挠度变形与予抬参考值是否吻合，为下一阶段的施工提供放样依据。14、挂兰走行时，因斜拉索障碍而拆除的中主梁平衡重梁在挂兰就位后应及时恢复。15、挂兰前移与斜拉索挂设应严格按照主梁施工步骤进行。16、挂兰施工时应作好安全防护措施。三、挂兰走道1、走道安装要求平直，梁面遇有高低不平时，可用粗砂或者1：3水泥砂浆找平，其不平整度在5mm以内。

9、2、走道下铺设普通枕木，前、后支腿范围内满铺，其它部位枕木中心间距不大于30cm，走道槽板与枕木要求连牢。3、走道槽板铺设，其各底节企口啮合应顺挂兰前进方向，且连接紧密。4、挂兰三条走道中心间距为8.40米，间距偏差±10mm，走道横向中心线偏差±5mm。四、挂兰安装与拆除1、安装顺序铺设走道。主梁与走行支腿组拼。(施工1#节段时前支腿为临时位置)主梁对接（型和型），安装主桁间横向联结系。安装立柱，门架及钢拉带。主梁后锚固系统安装。组拼底模平台及底模板安装底模平台前后吊挂钢绞线及前、后下横梁锚具，并将钢绞线进行予拉，予拉力30t左右，然后装好压板拧紧。整体提升底模平台，通过

10、系绳将钢绞线束提起，穿入上锚具内。安装外侧模。外侧模倒用0#块部分外模，安装前先将外导梁插入外模框架内，并临时固定，然后将外模吊起，安装外导梁前后钢吊带，调整外模纵向位置。外模就位时，其底部应采取措施，防止其摆动。安装外模吊挂梁。2、安装要求挂兰安装完毕，其平面中心位置偏差，顺桥向10mm，横桥向±5mm，主梁前支点前后相对偏差5mm。为了能使主梁、立柱和斜拉带共同作用形成组合梁，要用标定的油压千斤顶起立柱，每根立柱的起顶力约为2530t，起顶时应使一只挂兰三根立柱同时进行，并注意三对千斤顶保持均衡，在立柱及主梁之间抄垫钢板。底模平台就位采用千斤顶配工具锚起顶进行，钢绞线夹片应均匀打

11、紧。外导梁、外模吊挂梁钢吊带起顶到位后，采用钢垫板垫高限位支座板，并在吊孔内插入钢销。3、挂兰拆除。挂兰拆除时，其顺序基本与安装顺序相反。五、挂兰解体与前移（1）梁段预应力施加完毕，安装主桁前移临时支承梁（2）用导链将底模平台前吊点转移至箱梁顶板上，后吊点仍在箱梁顶（底）板上。拆除外模吊挂梁。将外模与底模临时联结。（3）调整外导梁后吊挂结构中的4个调节杆，将外导梁后吊挂结构与箱梁翼板顶紧固定。（4）松开型主梁挂兰后锚固系统，拆开型型主梁间的连接，调整主梁前支点位置，并将主梁与支承梁适当抄紧。（5）主梁与外导梁前移。三根主梁前移采用导链或千斤顶或卷扬机为动力。外导梁由其后吊带孔中穿入一根钢丝绳与

12、导梁尾部连接，通过梁顶设置的牵引设备牵引，使其与主梁同时前移约2600mm，安装型主梁接长梁。（6）主梁与外导梁继续前移至指定位置后，安装主梁后锚装置，拆除支承梁。（7）在外导梁上安装底模架临时吊挂滑移系统，将底模平台转挂至外导梁上。（8）沿外导梁将底模架和外模同时拖拉就位。（9）安装外模吊挂梁及其前后吊带吊挂外模，拆除底模与外模间临时联结。（10）将底模平台前吊点转至挂兰前上横梁上，后吊点转挂至已施工完的节段砼上。底模平台调整定位，底模平台滑移装置仍留在外导梁上。（11）松开外导梁后吊带，使外导梁临时搁在外模上，将外导梁后吊挂装置移至下一个锚孔位置，重新安装外导梁后吊带。（12）调整外导梁及

13、外模吊挂梁前后吊点，使外模就位。（后吊点与梁翼板顶紧）（13）主梁挂兰前移同型。（14）解体接长后的挂兰前移同上（1）（13）。七、模板1、模板构造与使用a）底模：底模纵梁为桁架式，与前后下横梁连接，纵梁上设置横向分配梁（10），面板为=12mm厚竹胶面板，铺在分配梁上。底模宽度的变化是通过拆除底板活动块进行改制安装实现。b）外侧模为轻型骨架，=12mm厚竹胶板面板，通过外导梁及外模吊挂梁，利用前、后吊带吊挂于挂兰前上横梁及已施工块段翼板上。外模高度的变化采用逐段截除多余部分的办法予以满足。为满足隔板横向予应力束穿放张拉，在其相应的位置开设孔洞。c）内模采用组合钢骨架，40mm厚木板作面板，4

14、8钢管支撑。底板上设置钢凳或砼块作为支垫。内模拆除时，骨架应分段拆卸，切除多余部分后再行组拼用于下一节段。边室内模宜在箱外组拼，中室内模须在箱内散拼。d）内、外模板拆除时，节段砼强度应满足设计规定的要求。封端模板在砼强度达到15Mpa时先行拆除，以便凿毛。e）模板顶面放样高程应根据线型控制要求进行。f）模板表面应涂刷脱模剂，以利脱模。g）模板与已施工段搭接部分应保持密贴，避免漏浆。2、模板安装允许偏差：1）顶、底板轴线偏差： ±5mm2）腹板中心在平面上与设计位置偏差： ±10mm3）顶、底模边线偏差设计位置： ±10mm4）顶板宽度： ±20mm5）底

15、板宽度： ±10mm，06）顶、底、腹板厚度： +10mm，07）梁体高度： +5，10mm8）封端模板垂直度： 29）横隔墙位置： ±10mm10）横隔墙垂直度： 411）标 高： ±5mm第四节 普通钢筋制安一、材料技术要求钢筋规格、等级须符合设计规定，进场的钢筋有出厂质量证明书。有关指标符合GB要求。按规定对进厂的钢筋分批进行抽检，其力学性能指标应符合GB1499-91钢筋砼用热轧带肋钢筋规定，若不符合，应查明原因，及时处理。钢筋代替换时应了解设计意图和代用材料性能，并应征得监理或设计部门的同意。二、钢筋加工：1、经检查合格后的钢筋方能领用加工。2、钢筋加工

16、成型前应将其表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。3、钢筋应平直，弯曲的钢筋应作调直处理。级钢筋的冷拉率不宜大于1%。4、成型的钢筋应符合设计要求。成型后的钢筋应分类存放，防止锈蚀。5、加工允许误差：受力钢筋顺长度方向加工后的全长：+5mm，-10mm弯起钢筋各部分尺寸： ±20mm箍筋、螺旋筋各部分尺寸： ±5mm三、钢筋安装1、安装基本顺序：梁体底板 腹板、横梁 顶板（有索区顶板筋须在索道管定位后绑扎）。2、钢筋接头布置应符合规范要求。3、腹板“ ”形筋按加工级差顺序绑扎，以免影响纵向予应力筋的安装及造成桥面建筑高度超限。4、顶、底板予应力束竖弯曲线段设置16防崩钢筋，

17、间距10cm，应与顶、底板钢筋扎牢5、钢筋的交叉点采用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。6、保护层垫块应互相错开，分散布置。7、底、顶、腹板钢筋网片间应设置拉钩，梅花型布置。8、普通钢筋与预应力孔道波纹管相碰时，可调整钢筋的位置。9、钢筋安装允许误差：两排以上受力钢筋的钢筋排距： ±5mm同一排受力钢筋的钢筋间距： ±10mm钢筋弯起点位置： ±20mm箍筋、横向筋间距： ±20mm保护层厚度： ±5mm第五节 索道管及预埋件（孔）一、索道管1、索道钢管两端切口应平顺，内壁毛刺及时清除。2、钢管中心与锚板孔中心对中且垂直焊接，钢管口与锚板孔口不

18、应有错台。加工好的索道管应编号，对应梁段安装。3、梁段内模安装就位后，在内模上放出索道管口中心十字线，安置定位环，并予以固定。4、安装梁面索道管定位架，索道管吊装就位后，上端与定位架连牢。5、索道管定位允许偏差：位置与设计位置偏差： ±10mm高程偏差： ±10mm二、预埋件（孔）1、挂兰施工用予留孔详见施工设计图 ，索道管定位架予埋件见施工设计图 。2、通风孔：底板通风孔利用挂兰后吊带孔，腹板通风孔利用模板拉杆成孔。3、根据施工需要埋设箱内顶板予应力束及斜拉索张拉千斤顶吊点。4、箱梁顶板施工进入孔的开设应符合设计要求。5、桥面板上护栏、人行道、中分隔带等予埋钢筋及预留孔，

19、按设计图要求进行埋设。6、予应力筋张拉予留槽口应设置木盒成型，位置须正确，以利予应力筋张拉。第六节 预应力筋制孔及安装一、材料技术要求1、予应力钢绞线采用1915j、915j、715j、515j等规格，其技术指标应符合ASTM标准。（Ryb=1860Mpa）2、32精轧螺纹钢筋材质及力学性能应符合GB要求。3、波纹管由薄钢带卷制，其成型后的刚度、孔径须满足制孔要求。4、予应力筋、锚具、波纹管等成品必须具有技术质量证明及合格证。工地按规定分批进行复验，并出具试验报告单。5、成套锚具的组合件，各套间应能互换使用，如达不到要求应挑选配套，对号组合使用。二、波纹管成孔1、波纹管变形、锈蚀严重的不得使用

20、。2、波纹管沿长度方向通过钢筋定位网控制纵、横向位置。定位网可予先点焊成片，定位网绑扎应牢固，其布置间距直线段平均1m一道，曲线段平均0.5m一道，确保管道位置准确。3、波纹管接头采用套接方法，长度根据施工需要截制。套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶布缠封，波纹管套入喇叭管内一定长度，并在喇叭管口内用棉纱塞实，以防渗浆。4、予留管道的波纹管内宜插入相匹配规格的衬芯管，增加波纹管刚度。5、制安后的波纹管上破损，孔洞处应及时缠包胶布。6、超长束管道波纹管应在其间适当位置增设排气孔，并兼作压浆接力孔。7、制孔偏差：端模板处允许偏离设计位置5mm其它部位10mm三、予应力筋安装（砼灌注前）纵

21、向、竖向粗钢筋及横向予应力筋均宜在节段砼灌注前予以安装。1、纵向粗钢筋纵向32精轧螺纹钢采用每次全断面张拉方式，通过YGL连接器接长。安装前应在钢筋接长端标出1/2连接器长度，保证被连接钢筋与连接器相对位置正确。纵向钢筋接长时，连接器连接螺纹处可涂抹环氧树脂水泥浆，以防连接器松动。锚下垫板安装应符合设计要求，锚板下钢筋加强网片或螺旋筋位置应正确，安装牢固。钢筋接长连接器处，可采用部分异形铁皮管成孔过渡或其它可靠的成孔方式，避免渗浆。压浆孔可在单根钢筋两端设置或相邻两根力筋波纹管连通。2、横向顶板横向予应力筋为5-75钢绞线束，BM15-5锚具，制孔波纹管为 内90mm×19mm，在顶

22、板顶层钢筋绑扎前，经与波纹管配套后，进行安装。横隔梁横向予应力束为7-75，宜采用先穿束方式。隔墙钢筋绑扎好后，在隔墙中间部分先安装一段波纹管，然后从一端穿入钢绞线，另一端随着钢绞线的穿出及时套接波纹管，待钢绞线穿出模板予留孔后，再套装另一端波纹管。钢绞线予留工作长度应满足张拉尺寸要求。3、竖向蹬筋竖向予应力为32精轧螺纹钢筋，布置在梁体腹板（或隔板内）。内50mm波纹管成孔。施工中应按予应力钢筋的长度级差顺序进行安装。锚固端锚板及钢筋端部距底板尺寸应符合设计要求，两端锚板与梁体钢筋网需连接牢靠。予应力筋沿高度方向设置平面定位网。张拉端张拉槽（边腹板）应用木盒成型。纵向相邻的两根蹬筋波纹管下端

23、宜采用铁皮管或塑料管两两连通。4、后穿予应力筋，见第八节。第七节 砼灌注一、砼及砼原材料技术要求1、砼：50号 弹性模量Eh=3.5×104Mpa2、骨料碎石为5-25mm，中砂。3、水泥采用525#硅酸盐或普通硅酸盐水泥。进场的每批水泥应附有生产厂家质量证明书。工地应对进厂的水泥按批予以复验，保证合格水泥使用。4、骨料中杂质含量不得超过规范要求，进厂时应严格检查并对有关指标进行抽验，不合格者一律不用。5、砼的配合比应通过合理选择，保证砼的强度既满足结构设计又满足施工要求。水泥的最大用量一般不超过500kg/m3。6、砼应掺用高效减水剂，其掺量根据试验确定。7、砼坍落度宜为1416c

24、m，初凝时间1214小时。砼三天的强度要求达到40Mpa。二、砼拌制与运输1、节段砼灌注开盘前应有专人负责组织有关准备工作，如取得砼施工配合比通知单，砂、石料质量，施工挂兰全面检查，机械运转及天气变化情况，检查鉴证办理等工作。2、配制砼拌和物时，水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确至±2%，所使用的称料衡器应定期检验校正。3、砼通过泵管输送至浇注点（或采用其它办法输送）。三、砼浇注1、浇注基本顺序为底板 隔板、腹板 顶板2、砼灌注采取全断面一次浇筑的方式进行。腹板隔板分层厚度一般不大于30cm。顶板砼浇注宜由两侧悬臂分别向中心推进。3、梁内砼可直接用泵

25、管（加软管）输送至底板、腹板内。（底板砼灌注时亦可在顶板开设窗口伸入泵管浇注）4、砼振捣以插入式振动棒振捣为主，腹板下梗肋处可视情况安装附着式振捣器辅以侧振。5、砼振捣应充分，每一振动点应以砼停止下沉，不再冒出汽泡，表面呈现平坦，泛浆为度。振捣时不得碰撞波纹管，避免管道移位。6、两侧块段均由悬臂端向后侧进行灌注，以防根端产生裂纹。7、灌注腹板（隔板）时，砼容许在内模的水平压板下冒出，其冒出的砼不宜过早铲除，需待砼稳定后再作处理。8、腹板（隔板）砼灌注后，不得再振捣底板砼，防止腹板下部的砼下沉，上部悬空。9、两侧对称悬臂块段砼浇注时，尽量对称进行，砼相差数量最大不得超过施工设计要求。10、砼灌注

26、过程中应有专人负责挂兰有关部位的检查工作，挂兰前端吊带不宜调整（其有关变形通过予抬解决），确保挂兰施工安全。11、夏季施工时，应尽量避开高温时灌注砼。12、砼灌注完毕后，应及时清除多余砼。作好予应力管道清孔工作。三、砼养护1、砼灌注完毕后，应及时整平、收浆，并予以覆盖洒水养护。洒水养护时间不少于7天。2、内、外侧模亦应经常洒水、保持模板湿润。3、砼养护其间，桥面不得任意增加荷载。第八节 砼预施应力一、一般要求1、梁体砼必须达到80%设计强度以上方能施加予应力。2、梁体如有影响承载力的缺陷，须事先修整。所有缺陷修补前均应有缺陷记录，征得监理工程师同意后方可处理。3、千斤顶和油压表须按要求进行配套

27、校验后才能投入使用。张拉千斤顶的校正系数不应大于1.05，油压表精度不低于1.0级。校验后的张拉机具使用期限应符合公路桥涵施工规范规定。4、材料技术要求见第六节。5、纵、横向予应力钢束采用两端张拉，两端宜同步。6、所有予应力张拉均要求伸长量与张拉力双控，以张拉力为准，伸长量作为校核。7、对操作人员进行技术交底，并发给简明操作单。8、清除锚板上灰浆，保证锚具与支承板密贴，锚圈锥孔内脏物须清洗干净。9、千斤顶安装时应使千斤顶张拉力作用线与予应力筋的轴线一致，如果管道口有歪斜，张拉时须配偏垫，以免刻伤予应力筋。10、予应力筋张拉顺序按设计要求进行。截面上予应力筋应对称截面张拉。11、每个节段最前端的

28、一束横向予应力筋（顶板）及竖向予应力筋待下一节段砼达到80%设计强度时方可张拉。12、予应力筋张拉完毕并确认符合要求后及早进行孔道压浆，最迟不超过14d。13、封端砼灌注时应分层振捣，与梁体砼接缝严密、平整。二、预应力筋穿束与张拉1、穿束钢绞线下料时不得采用电弧切割，下料后的长度须满足设计与施工要求。钢绞线下料后应梳整编束，每隔11.5m用铁丝绑扎，编束的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放。穿束前应清除孔道内积水并作通孔检查。穿束可用人工或机械穿束。穿束时，在孔道穿入端宜边穿边浇中性肥皂水，以减少摩阻。2、张拉梁段予应力筋张拉顺序为先横向后竖向再纵向。予应力筋有钢绞线及粗钢筋两种。A）钢绞线张

29、拉：9-75钢绞线束布置在顶板及底板。（编号T1T6为悬臂束，M1M8、M10M13为合拢束）张拉控制应力k=1395Mpa，张拉控制力为1757KN5-75扁锚予应力束布置在梁体横向及纵向（纵向束编号为M9M12、M10M13），张拉控制应力k=1395Mpa，单根张拉控制力为195KN。施工中采用单根张拉予施应力。7-75予应力束布置在有索区横隔梁内，施工编号为H1、H2。张拉控制应力k=1395Mpa，张拉控制力为1366.9KN。钢绞线张拉程序：0 初始应力（0.2k） 划线作标记 1.05k 持荷5min 锚固B）32精轧螺纹钢筋32精轧螺纹钢筋布置在梁体顶板及腹板内。 张拉控制应力

30、k=637.5Mpa，张拉控制力为513KN。张拉程序：0 初始应力（0.1k） 划线作标记 k 持荷5min 锚固。3、张拉质量标准：实际量测伸长量值与设计伸长量值差不超过±6%。每束钢绞线断丝、滑丝不超过1根；每节段张拉断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。32精轧螺纹钢筋不允许断筋或滑移。三、管道压浆1、张拉后的予应力束，应检查其记录，确认予应力筋张拉符合要求，方可进行压浆工作。2、管道压浆采用水泥浆，水泥品种，标号与梁体一致，水灰比不超过0.45。3小时后泌水率不大于2%，稠度宜控制在1214S。水泥浆强度不低于40号砼。3、水泥浆中宜掺入减水剂以提高其流动度和减少泌水率，

31、其掺量应通过试验确定，不得掺入氯盐。4、每次拌制的灰浆以不超过40分钟使用量为宜。5、压浆前须切除锚具外的超长钢绞线，宜用切割机切除。锚具外应留置34cm长钢绞线。6、以压力水冲洗管道，并以压缩空气清除管道内积水及污物。7、压浆前应将锚圈与夹片间隙填实，避免冒浆。8、采用一次压浆方法。纵、横向孔道压浆压力宜为0.50.7Mpa，竖向孔道压力控制在0.30.4Mpa，且使另一端冒出浓浆持压2min，水泥浆凝固后，方可拆卸压浆阀。9、同一孔道的压浆工作应一次完成，不得中途停断，中断时间超过40min时，应及时清洗该孔道已压水泥浆，准备重新压浆。10、予应力筋张拉完毕后应及时压浆，压浆时应注意观察相邻孔道的串浆情况。若同批张拉的钢束孔道相互串浆时，则应同时进行压浆。若本次不张拉钢束管道，在其临近孔道压浆时串浆，则应在压浆后，对本次不张拉钢束的管道进行清孔，以防堵塞。11、