数控加工中心的整体结构和安全操作规程

1、项目一 数控加工中心的整体结构和安全操作规程【教学目的】1通过学习加工中心机床操作规程使学生牢固建立安全生产和实习的观念，并应用到实践中去。【重点、难点】 1加工中心机床操作规程与安全生产。【教学内容】（一）、加工中心机床操作规程基本注意事项 1、操作前，穿戴好各种劳保用品；高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；严禁戴手套操作。2、进入数控实习现场后，应服从安排，听从指挥，不得擅自启动或操作数控系统及机床。 3、不得在实习现场嬉戏、打闹及进行任何与实习无关的活动，以保证实习正常、有序地进行。 4、不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。5、不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。6、某

2、一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。7、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。（二）、工作前的准备工作1、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常。2、检查刀具表内刀具是否与程序内刀具信息一致；检查刀具的完好程度。3、检查程序是否正确、切削用量的选择是否合理。4、检查夹具夹紧工作的状态，必须在确认工件夹紧后才能启动机床。5、确定机床状态及各开关位置。6、机床开动前，必须关好机床防护门。（三）、工作过程中的安全注意事项1、运行程序，观察机床动作及进给方向与程序是否相符，逐渐加大进给倍率开关。2、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理

3、。3、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。4、禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。5、机床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。并报告指导教师，指导教师应及时上报相关部门。6、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。7、在加工过程中，不允许打开机床防护门。（四）、工作完成后的注意事项1、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。2、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。3、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。项目二 加工中心机床系统控制面板及机床操作面板的使用【教学目标】1. 掌握数控机床的开启、关闭方

4、法。2. 熟练掌握操作面板的使用方法。【重点与难点】1加工中心系统控制面板及机床操作面板的使用方法。【教学内容】 FANUC 0i系统数控加工中心由数控系统操作面板和机床操作面板组成。（一）数控系统操作面板 按键介绍1数字/字母键数字/字母键用于输入数据到输入区域（如下图所示），系统自动判别取字母还是取数字。字母和数字键通过键切换输入，如：OP，7A。2编辑键替换键 用输入的数据替换光标所在的数据。删除键 删除光标所在的数据；或者删除一个程序或者删除全部程序。插入键 把输入区之中的数据插入到当前光标之后的位置。取消键 消除输入区内的数据。回车换行键 结束一行程序的输入并且换行。上档键3页面切换

5、键程序显示与编辑页面。位置显示页面。位置显示有三种方式，用PAGE 按钮选择。参数输入页面。按第一次进入坐标系设置页面，按第二次进入刀具补偿参数页面。进入不同的页面以后，用PAGE 按钮切换。系统参数页面信息页面，如“报警”图形参数设置页面系统帮助页面复位键4翻页按钮（PAGE）向上翻页向下翻页5光标移动（CURSOR）向上移动光标向下移动光标向左移动光标向右移动光标6输入键输入键 把输入区内的数据输入参数页面（二）机床操作面板FANUC 0i机床操作面板 AUTO：自动加工模式 EDIT：编辑模式 MDI：手动数据输入 INC：增量进给 HND：手轮模式移动机床 JOG：手动模式，手动连续移

6、动机床 DNC：用232 电缆线连接PC 机和数控机床 ，选择程序传输加工 REF：回参考点 程序运行控制开关 程序运行开始；模式选择旋钮在“AUTO”和“MDI”位置时按下有效，其余时间按下无效 程序运行停止；在程序运行中，按下此按钮停止程序运行机床主轴手动控制开关 手动主轴正转 手动主轴反转 手动停止主轴手动移动机床各轴按钮增量进给倍率选择按钮选择移动机床轴时，每一步的距离：×1 为0.001 毫米，×10 为0.01 毫米，×100 为0.1毫米，×1000 为1 毫米 进给率(F)调节旋钮 调节程序运行中的进给速度，调节范围从0120% 。 主轴

7、转速倍率调节旋钮 调节主轴转速，调节范围从0120% 。手脉 手轮顺时针转，相应轴往正方向移动，手轮逆时针转，相应轴往负方向移动。单步执行开关 每按一次程序启动执行一条程序指令。程序段跳读 自动方式按下此键，跳过程序段开头带有“/”程序。程序停自动方式下，遇有M00 程序停止。机床空运行按下此键, 各轴以固定的速度运动。冷却液开关按下此键, 冷却液开；再按一下，冷却液关。在刀库中选刀按下此键, 刀库中选刀。程序编辑锁定开关置于“ ”位置，可编辑或修改程序。程序重启动由于刀具破损等原因自动停止后，程序可以从指定的程序段重新启动。机床锁定开关按下此键，机床各轴被锁住，只能程序运行。紧急停止旋钮项目

8、三 加工中心机床的基本操作【教学目标】1掌握加工中心机床的基本操作。2掌握数控系统的基本操作方法。【重点与难点】1数控加工中心基本操作方法。【教学内容】 （一）手动操作机床1手动回参考点(1) 置模式旋钮在 位置。(2) 选择各轴,按住按钮,即回参考点。2移动手动移动机床轴的方法有三种：方法一：快速移动 ，这种方法用于较长距离的工作台移动。(1) 置“JOG”模式 位置：(2) 选择各轴，点击方向键 ，机床各轴移动，松开后停止移动。(3) 按 键，各轴快速移动。方法二：增量移动 ，这种方法用于微量调整，如用在对基准操作中。(1) 置模式在 位置： 选择步进量(2) 选择各轴，每按一次，机床各轴

9、移动一步。方法三：操纵“手脉” ，这种方法用于微量调整。在实际生产中，使用手脉可以让操作者容易控制和观查机床移动。 3开、关主轴(1) 置模式旋钮在“JOG”位置。(2) 按 机床主轴正反转，按 主轴停转。4启动程序加工零件(1) 置模式旋钮在“AUTO”位置。(2) 选择一个程序(参照下面介绍选择程序方法) 。(3) 按程序启动按钮。5. 试运行程序试运行程序时，机床和刀具不切削零件，仅运行程序。(1) 置在 模式。(2) 选择一个程序如O0001 后按 调出程序。(3) 按程序启动按钮。6. 单步运行(1) 置单步开关 于“ON”位置。(2) 程序运行过程中，每按一次 执行一条指令。7.

10、选择一个程序有二种方法进行选择：方法一：按程序号搜索(1) 选择模式放在“EDIT” 。(2) 按 键输入字母“O” 。(3) 按 键输入数字“7”，输入搜索的号码：“O7” 。(4) 按CURSOR： 开始搜索；找到后，“O7”显示在屏幕右上角程序号位置，“O7”NC 程序显示在屏幕上。方法一：选择模式AUTO 位置(1) 按 键入字母“O” 。(2) 按 键入数字“7”，键入搜索的号码：“07” 。(3) 按 “O7”显示在屏幕上。(4) 可输入程序段号“N30”，按 搜索程序段。8. 删除一个程序(1) 选择模式在“EDIT” 。(2) 按 键输入字母“O” 。(3) 按 键输入数字“7

11、”，输入要删除的程序的号码：“07” 。(4) 按 “07”NC 程序被删除。9. 删除全部程序(1) 选择模式在“EDIT” 。(2) 按 键输入字母“O” 。(3) 输入“-9999” 。(4) 按 全部程序被删除。10. 搜索一个指定的代码一个指定的代码可以是：一个字母或一个完整的代码。例如：“N0010”，“M”，“F”，“G03”等等。搜索应在当前程序内进行。操作步骤如下：（1）在“AUTO” 或“EDIT” 模式。（2）按。（3）选择一个NC 程序。（4）输入需要搜索的字母或代码，如：“M”，“F”，“G03” 。（5）按 检索 ，开始在当前程序中搜索。11. 编辑NC 程序（删除

12、、插入、替换操作）（1）模式置于“EDIT”。（2）选择。（3）输入被编辑的NC 程序名如“07”，按 即可编辑。（4）移动光标：方法一：按 PAGE： 或 翻页，按 CURSOR ：或 移动光标。方法二：用搜索一个指定的代码的方法移动光标。（5）输入数据：用鼠标点击数字/字母键，数据被输入到输入域。 键用于删除输入域内的数据。（6）自动生成程序段号输入：按 如下图，在参数页面顺序号中输入“1”，所编程序自动生成程序段号。(如：N10N20) 。（7）删除、插入、替代：按 键，删除光标所在的代码。按 键，把输入区的内容插入到光标所在代码后面。按 键，把输入区的内容替代光标所在的代码。12. 通

13、过操作面板手工输入NC 程序（1）置模式开关在“EDIT” 。（2）按 键，再按 进入程序页面。（3）按 输入“O7” 程序名 (输入的程序名不可以与已有程序名重复) 。（4）按 键，开始程序输入。（5）按 键换行后再继续输入。13输入零件原点参数（1）按 键进入参数设定页面，按“坐标系”。FANUC 0i-M系统工件坐标系页面（2）用 或 选择坐标系。输入地址字（X/Y/Z）和数值到输入域。方法参考“输入数据”操作。（3）按 键，把输入域中间的内容输入到所指定的位置。14输入刀具补偿参数（1）按 键进入参数设定页面，按“ ” 。（2）用 和 键选择长度补偿,半径补偿。（3）用CURSOR：

14、和 键选择补偿参数编号。（4）输入补偿值到长度补偿H 或半径补偿D。（5）按 键，把输入的补偿值输入到所指定的位置。FANUC 0i-M系统刀具补正页面15位置显示按 键切换到位置显示页面。用 和 键或者软键切换。16MDI 手动数据输入(1) 按 键，切换到“MDI”模式。(2) 按 键，再按 分程序段号“N10”，输入程序如：G0X50。(3) 按 “N10G0X50” 程序被输入。(4) 按 程序启动按钮。17零件坐标系（绝对坐标系）位置绝对坐标系：显示机床在当前坐标系中的位置。相对坐标系：显示机床坐标相对于前一位置的坐标。综合显示：同时显示机床在以下坐标系中的位置。FANUC 0i-M

15、系统坐标系（二）加工中心基本操作步骤1 开机（1）接通外部总电源（2）启动空气压缩机。（3）开主机电源。（4）开NC电源。（5）松开急停按钮。（6）待机器正常后，启动控制按钮。2手动返回参考点 （1）将加工中心操作模式转换到手动返回参考点模式。（2）先手动沿Z轴返回参考点。（3）在沿X轴和Y轴返回参考点。3 编辑程序（1）将加工中心操作模式转换到编辑模式。（1）输入所需程序。4虎钳找正与装夹工件虎钳找正步骤： （1）将工作台与虎钳地面擦拭干净。 （2）将虎钳放到工作台上。 （3）用百分表拉虎钳固定钳口与机床Y轴（或X轴）平行度，用木榔头敲击调整，平行度误差为0.01mm内合格。 （4）拧紧螺栓

16、使虎钳紧固在工作台上。 （5）再用百分表效验一下平行度是否有变化。装夹工件步骤： （1）根据所夹工件尺寸，调整钳口夹紧范围。 （2）根据工件厚度选择合适尺寸垫铁，垫在工件下面。 （3）工件被加工部分要高出钳口，避免刀具与钳口发生干涉。 （4）圆形工件需用V型铁装夹。 （5）旋紧手柄后，用木榔头敲击工件上表面，使之工件地面与垫铁贴合。5.刀具安装与刀补值输入手动状态下卸下主轴上刀具的操作步骤： (1) 将方式选择开关置于手动状态(JOG或HANDLE状态) (2) 主轴必须停止转动 (3) 按下主轴或机床操作面板上的刀具放松按钮，刀具即可卸下(卸下刀具时，应先托好刀具，防止刀具掉下碰伤工作台)。

17、6.确定工件坐标系原点用偏心式找正器确定工件X、Y轴原点步骤：（1）将找正器安装到主轴上。（2）在MDI模式下输入：S500 M03 * 按程序启动按钮，让主轴旋转。（3）进入手动模式，把屏幕切换到相对坐标系显示状态。（4）先找X轴一边，找好后相对坐标系X数值清零。再找另一边计下“数值/2”，将X轴移到中点，再X清零。（5）用同样方法找Y轴中点。（6）按OFFSET键切换到WORK工作坐标系页面，把当前坐标位置作为工件零点G54，输入X0、Y0，按测量即当前坐标被存入。（8）G54坐标系效验： 将刀具提高工件上表面200mm以上。 在MDI模式下输入：G90 G54 G00 X0 Y0 * 执

18、行后效验G54位置。加工中心G54 Z轴原点的确定步骤：（1）将刀具调入主轴。进入手动模式用量块测量，把屏幕切换到机床坐标显示状态。（2）用50mm量块测量工件上表面与刀尖之间的距离，使刀刃和量块微微接触（注意量块的插入与Z轴的移动两者要分步进行，否则量块在工件与刀具之间时，移动Z轴刀具易被撞坏）。（3）测得机床坐标系Z轴的值后，在G54坐标系中输入Z50.0，按测量即当前Z轴坐标被存入。警告：用此方法确定G54 Z轴后，程序中调刀时一定要有长度补偿语句：G43 Z100.0 H_ *否则刀具会扎入工件，出现撞车事故！工作坐标系Z轴长度补偿效验：（1）将刀具提高工件上表面200mm以上。（2）

19、在MDI模式下输入：G90 G54 G00 G43 Z100.0 H1 *（3）执行后效验Z轴长度补偿位置是否正确。（执行时要小心刀具距离工件100mm处如不停止应立即按下停止键）7图形模拟与试运行程序步骤：（1）试运行增量坐标系设置100mm。（2）手动刀具离工件200mm以上。（3）调出主程序，光标放到程序头。（4）检查各功能按键位置。（5）启动程序一手按开始按钮，一手按停止按钮。按停止按钮手不能离开，如有情况立即按下。8自动加工零件 （1）自动加工时注意快进倍率调到25%以下，以防止出现撞车事故。9加工完毕并检查（1）加工完毕应仔细检查工件是否合格。10关机 （1）将工作台移至安全位置（

20、即各轴放到中间位置）。（2）按下急停开关。（3）关NC电源。（4）关主机电源。（5）关压缩空气阀门。项目四 加工中心机床的日常维护与保养【教学目的】1通过本项目的学习使学生学会加工中心机床的日常维护和保养，以充分发挥加工中心机床高精度和高效率的优越性。【重点与难点】 1加工中心机床的日常维护和保养的具体操作内容。【教学内容】（一）、日常维护与保养1每次开机前，检查机床输入电压，应为380±10%。2压缩空气压力必须为0.6Mpa，随时检查是否有漏气现象。3检查X、Y、Z轴导轨面，如有铁屑等颗粒附着在上面，应及时清除；如导轨有伤痕，应用油石磨平。4 每次安装刀具前，必须检查拉钉是否牢固

21、地安装在刀柄上。5每次开机前，要检查导轨及滚珠丝杠润滑情况，导轨及滚珠丝杠必须得到充分润滑后方可运行机床。如果机床长时间没有运行，应启动自动润滑泵按下钮数次，使润滑油循环，渗出导轨和滚珠丝杠。6 机床开机后，应首先进行返回机床参考点操作，然后再低速运行5分钟。检查是否有不正常的声音、振动现象。7每次机床运行结束后，必须全面清洁机床，特别要保持导轨、机床操作面板清洁。此外要在主轴锥孔和刀具锥柄上涂上机械油以防生锈，但再次开机应擦去主轴锥孔和刀具锥柄上的机械油。（二）、定期维护与保养1. 每周检查集中润滑站的油箱油位。应高于一半，如油位不达标，应及时补充规定牌号的润滑油至油箱容量的80%。2. 每

22、周检查主轴齿轮油位，应恒定为观察窗的一半。3. 每周检查冷却箱液位，应达到冷却箱的容量的3/4以上。4. 每月清洗冷却液过滤网一次。5. 每半年检查X、Y、Z轴导轨面的刮油片，如有损坏，应立即更换。6. 每半年更换冷却液一次。7. 每半年清洗集中润滑站过滤器一次。8. 每半年调整X、Y、Z轴导轨镶条、斜楔一次。9. 每三年更换主轴箱齿轮油一次。10每三年更换主轴轴承，轴向轴承的润滑油脂。项目九【教学目的】1通过本项目的学习使学生学会加工中心机床的的结构及工艺装备，以充分发挥加工中心机床高精度和高效率的优越性。【重点与难点】 1加工中心机床的对刀的操作方法。【教学内容】一、加工中心的主要功能加工

23、中心(Machining Center)简称MC，是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。加工程序的编制，是决定加工质量的重要因素。在本模块的教学内容中，我们将研究影响加工中心应用效果的编程特点、工艺及工装、机床功能等因素。加工中心所配置的数控系统各有不同，各种数控系统程序编制的内容和格式也不尽相同，但是程序编制方法和使用过程是基本相同的。以下所述内容，均以配置FANUC-0i数控系统的XH714加工中心为例展开讨论。加工中心是高效、高精度数控机床，工件在一次装夹中便可完成多道工序的加工，同时还备有刀具库，并且有自动换刀功能。加工中心所具有的这些丰富的功能，决定了加工

24、中心程序编制的复杂性。加工中心能实现三轴或三轴以上的联动控制，以保证刀具进行复杂表面的加工。加工中心除具有直线插补和圆弧插补功能外，还具有各种加工固定循环、刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿、加工过程图形显示、人机对话、故障自动诊断、离线编程等功能。 加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。加工中心从外观上可分为立式、卧式和复合加工中心等。立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类工件，也可用于模具加工。卧式加工中心的主轴轴

25、线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于箱体类工件加工。复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可90°改二、 加工中心的工艺及工艺装备加工中心是一种工艺范围较广的数控加工机床，能进行铣削、镗削、钻削和螺纹加工等多项工作。加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。加工工艺范围如图11.1图11.4。图11.1 铣削加工 图11.2 钻削加工图11.3 螺纹加工 图11.4 镗削加工1、工艺性分析一般主要考虑以下几个方面：（1）选择加工内容加工中心最适合加工形状

26、复杂、工序较多、要求较高的零件，这类零件常需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工。（2）检查零件图样图11.5 零件加工的基准统一零件图样应表达正确，标注齐全。同时要特别注意，图样上应尽量采用统一的设计基准，从而简化编程，保证零件的精度要求。例如图11.5中所示零件图样。在图11.5a11.5b所示标注尺寸，各孔位置尺寸都以A面为基准，基准统一，且工艺基准与设计基准重合，各尺寸都容易保证。（3）分析零件的技术要求根据零件在产品中的功能，分析各项几何精度和技术要求是否合理；考虑在加工中心上加工，能否保证其精度和技术要求；选择哪一种加工中心最为合理。 （4）审查零件的结

27、构工艺性分析零件的结构刚度是否足够,各加工部位的结构工艺性是否合理等。2、工艺过程设计工艺设计时，主要考虑精度和效率两个方面，一般遵循先面后孔、先基准后其它、先粗后精的原则。加工中心在一次装夹中，尽可能完成所有能够加工表面的加工。对位置精度要求较高的孔系加工，要特别注意安排孔的加工顺序，安排不当，就有可能将传动副的反向间隙带入，直接影响位置精度。例如,安排图11.6a所示零件的孔系加工顺序时，若按图11.6b的路线加工，由于11. 6孔与.4孔在Y向的定位方向相反，Y向反向间隙会使误差增加，从而影响11.6孔与其它孔的位置精度。按图11.6c所示路线，可避免反向间隙的引入。a)零件图样b)加工

28、路线1c）加工路线2图11.6 镗孔加工路线加工过程中，为了减少换刀次数，可采用刀具集中工序，即用同一把刀具把零件上相应的部位都加工完，再换第二把刀具继续加工。但是，对于精度要求很高的孔系，若零件是通过工作台回转确定相应的加工部位时，因存在重复定位误差，不能采取这种方法。3、零件的装夹图11.7编程原点与定位基准（1）定位基准的选择在加工中心加工时，零件的定位仍应遵循六点定位原则。同时,还应特别注意以下几点：1）进行多工位加工时，定位基准的选择应考虑能完成尽可能多的加工内容，即便于各个表面都能被加工的定位方式。例如，对于箱体零件，尽可能采用一面两销的组合定位方式。2）当零件的定位基准与设计基准

29、难以重合时,应认真分析装配图样，明确该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的尺寸位置精度要求，确保加工精度。3）编程原点与零件定位基准可以不重合，但两者之间必须要有确定的几何关系。编程原点的选择主要考虑便于编程和测量。例如，图11.7中的零件在加工中心上加工80H7孔和4-25H7孔，其中4-25H7都以80H7孔为基准，编程原点应选择在80H7孔的中心线上。当零件定位基准为A、B两面时，定位基准与编程原点不重合，但同样能保证加工精度。（2）夹具的选用在加工中心上,夹具的任务不仅是装夹零件,而且要以定位基准为参考基准，确定零件的加工原点。因此，定位基准要准确可

30、靠。（3）零件的夹紧 在考虑夹紧方案时，应保证夹紧可靠，并尽量减少夹紧变形。 4、刀具的选择加工中心对刀具的基本要求是：1）良好的切削性能：能承受高速切削和强力切削并且性能稳定；2）较高的精度：刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度；3）配备完善的工具系统：满足多刀连续加工的要求。 加工中心所使用刀具的刀头部分与数控铣床所使用的刀具基本相同，请参见本教程中关于数控铣削刀具的选用。加工中心所使用刀具的刀柄部分与一般数控铣床用刀柄部分不同，加工中心用刀柄带有夹持槽供机械手夹持。四、加工中心编程的特点由于加工中心的加工特点，在编写加工程序前，首先要注意换刀程序的应用。 不同的加工中心，

31、其换刀过程是不完全一样的，通常选刀和换刀可分开进行。换刀完毕启动主轴后，方可进行下面程序段的加工内容。选刀动作可与机床的加工重合起来，即利用切削时间进行选刀。多数加工中心都规定了固定的换刀点位置，各运动部件只有移动到这个位置，才能开始换刀动作。XH714加工中心装备有盘形刀库，通过主轴与刀库的相互运动，实现换刀。换刀过程用一个子程序描述，习惯上取程序号为O9000。换刀子程序如下：O9000N10 G90 /选择绝对方式 N20 G53 Z-124.8 /主轴Z向移动到换刀点位置（即与刀库在Z方向上相应）N30 M06 /刀库旋转至其上空刀位对准主轴，主轴准停N40 M28 /刀库前移，使空刀

32、位上刀夹夹住主轴上刀柄N50 M11 /主轴放松刀柄N60 G53 Z-9.3 /主轴Z向向上，回设定的安全位置（主轴与刀柄分离）N70 M32 /刀库旋转，选择将要换上的刀具N80 G53 Z-124.8 /主轴Z向向下至换刀点位置（刀柄插入主轴孔）N90 M10 /主轴夹紧刀柄N100 M29 /刀库向后退回N110 M99 /换刀子程序结束，返回主程序。需要注意的是，为了使换刀子程序不被随意更改，以保证换刀安全，设备管理人员可将该程序隐含。当加工程序中需要换刀时，调用O9000号子程序即可。调用程序段可如下编写：N T M98 P9000其中：N后为程序顺序号；T后为刀具号，一般取2位；

33、M98为调用换刀子程序；P9000为换刀子程序号。加工中心的编程方法与数控铣床的编程方法基本相同，加工坐标系的设置方法也一样。因而，下面将主要介绍加工中心的加工固定循环功能、B类宏程序应用、对刀方法等内容。加工中心是一种功能较多的数控加工机床，具有铣削、镗削、钻削、螺纹加工等多种工艺手段。使用多把刀具时，尤其要注意准确地确定各把刀具的基本尺寸，即正确的对刀。对有回转工作台的加工中心，还应特别注意工作台回转中心的调整，以确保加工质量。 五、加工中心的对刀方法在本课程关于“加工坐标系设定”的内容中，已介绍了通过对刀方式设置加工坐标系的方法，这一方法也适用于加工中心。由于加工中心具有多把刀具，并能实

34、现自动换刀，因此需要测量所用各把刀具的基本尺寸，并存入数控系统，以便加工中调用，即进行加工中心的对刀。加工中心通常采用机外对刀仪实现对刀。 图11.8对刀仪的基本结构 图11.9钻削刀具对刀仪的基本结构如图11.8所示。图11.8中，对刀仪平台7上装有刀柄夹持轴2，用于安装被测刀具，如图11.9所示钻削刀具。通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀柄夹持轴2在对刀仪平台7上的位置。当光源发射器8发光，将刀具刀刃放大投影到显示屏幕1上时，即可测得刀具在X（径向尺寸）、Z（刀柄基准面到刀尖的长度尺寸）方向的尺寸。钻削刀具的对刀操作过程如下：1.将被测刀具与刀柄联接安装为一体；2.将刀柄插入

35、对刀仪上的刀柄夹持轴2，并紧固；3.打开光源发射器8，观察刀刃在显示屏幕1上的投影；4.通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀刃在显示屏幕1上的投影位置，使刀具的刀尖对准显示屏幕1上的十字线中心，如图11.10；5. 测得X为20，即刀具直径为20mm，该尺寸可用作刀具半径补偿；180.002 mm，该尺寸可用作刀具长度补偿；7.将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面； 8.将被测刀具从对刀仪上取下后，即可装上加工中心使用。图11.10 对刀加工中心回转工作台的调整多数加工中心都配有回转工作台（如图11.11所示），实现在零件一次安装中多个加工面的加工。如何准确测量加工中心回转工作台的

36、回转中心，对被加工零件的质量有着重要的影响。下面以卧式加工中心为例，说明工作台回转中心的测量方法。工作台回转中心在工作台上表面的中心点上。如图11.11所示。工作台回转中心的测量方法有多种，这里介绍一种较常用的方法，所用的工具有：一根标准芯轴、百分表（千分表）、量块。1、X向回转中心的测量a)X向位置b)Y向位置c)Z向位置图11.11 加工中心回转工作台回转中心的位置测量的原理：将主轴中心线与工作台回转中心重合，这时主轴中心线所在的位置就是工作台回转中心的位置，则此时X坐标的显示值就是工作台回转中心到X向机床原点的距离X。工作台回转中心X向的位置，如图5.32a所示。测量方法：1）如图11.

37、12所示，将标准芯轴装在机床主轴上，在工作台上固定百分表，调整百分表的位置，使指针在标准芯轴最高点处指向零位。2）将芯轴沿+Z方向退出Z轴。3）将工作台旋转180°，再将芯轴沿-Z方向移回原位。观察百分表指示的偏差然后调整X向机床坐标，反复测量，直到工作台旋转到0°和180°两个方向百分表指针指示的读数完全一样时，这时机床CRT上显示的X向坐标值即为工作台X向回转中心的位置。工作台X向回转中心的准确性决定了调头加工工件上孔的X向同轴度精度。图11.12X向回转中心的测量图11.13Y向回转中心的测量图11.14 Z向回转中心的测量2、Y向回转中心的测量测量原理：找出工作台上表面到Y向机床原点的距离Y0，即为Y向工作台回转中心的位置。工作台回转中心位置如图11.11b所示。测量方法：如图11.13，先将主轴沿Y向移到预定位置附近，用手拿着量块轻轻塞入，调整主轴Y向位置，直到量块刚好塞入为止。Y向回转中心=CRT显示的Y向坐标（为负值）-量块高度尺寸- 标准芯轴半径工作台向回转中心影响工件上加工孔的中心高尺寸精度。、Z向回转中心的测量测量原理：找出工作台回转中心到Z向机床原点的距离Z0即为Z向工作台回转中心的位置。工作台回转中心的位置如图11.11c所示