提梁机安装方案

1、天津芦台梁场500t提梁机安装方案2009年6月26日目录一、工程概况二、主要吊装实物量(见表)三、施工准备（一）方案编制依据(二）施工组织机构及人员安排计划（三）施工场地环境要求（四)吊装机具的选择（五）安装前的准备工作（六）组装注意事项四、安装施工基本程序（附安装流程图）（一）主体结构安装(二)电气系统安装（三)液压系统安装（四）系统调试五、安装技术标准和安全技术要求（一）安装技术标准（二)安全技术要求六、施工安全措施（一）安全管理措施（二)高空作业安全防护措施一、工程概况500t提梁机是中铁武桥重工有限公司为制梁场专门研究设计制造。起重量500t,大车小车和起升工作制度均为M3,起升高度

2、26。5米.大车轨跨36米,最大轮压700kn。小车轨跨2。6米,最大轮压690kn。500t提梁机总重386吨，设备总长35米,总宽21米,总高43。8米。本提梁机主要由主梁结构、起升机构、起重小车、运行台车、刚性支腿、柔性支腿、电气系统、液压系统、安全装置、20t电动葫芦等部分组成.注意高强螺栓需要全部更换（甲方采购）,现场锚点要提前做好（甲方准备锚点及安置锚点）。（一）500t提梁机安装思路：以安全平稳为前提，以快速高效为目标，精装细修、确保质量.我们选择安全系数更大的吊车,这样可以做到安全平稳.刚性支腿各节段和下横梁及支腿横梁在地面组装好，在两台300吨汽车吊进行吊装。柔性支腿和下横梁

3、及柔性支腿分叉节在地面组装好，在用两台300吨汽车吊进行吊装。小车的吊装用单台300t汽车吊进行吊装.然后进行附件吊装、电气、液压系统安装,最后进行尺寸复测，校正。（二）施工难度大:1、施工场地狭小，主梁的组装,几乎全部要在提梁机两大车轨道内侧进行组装，支腿的组装要在提梁机两大车轨道外侧进行组装。场地的狭窄,直接影响大型汽车吊进出与站位,给现场施工作业带来了极大的困难.2、吊装难度大，由于主梁完成组装后总重将近80t,且高度为38米。如此大的重量给吊装场地要求及机选择带来极大难度.3、组装难度大,由于下导主梁、支腿都是多段对接的,高强螺栓群数量大，拼接板螺栓孔多,焊接时的变形造成螺栓孔变形和错

4、位，从而给高强螺栓的安装带来很大的难度。4、液压清理难度大，液压系统的各种管件出厂时都进行了必要的除锈、洁净等处理并进行了包装，运输过程中难免发生包装破损现象，同时在施工现场也要完成液压系统在拆解包装及组装工作，露天作业,风砂大，给液压管件的洁净、清理处理工作增加了难度。5、高空作业难度大,支腿和桥架的组装及都在20多米的高空，要制作安全吊笼，全部属于高空作业和立体交叉作业，给安装带来很大的难度,高度大、空间小,因此，要作好安全防护工作,必须确保高空作业和交叉作业的安全。二、500t提梁机主要吊装实物量(见表）序号项目名称规格数量外形尺寸1跨度33m2大梁底面标高35m3大梁顶面标高38。56

5、m4不设电动葫芦侧主梁72t135624×1900×34805设电动葫芦侧主梁79t135624×2820×34806刚性腿侧上横梁4.58t13910×1570×12607柔性腿侧上横梁2.52t13460×1570×12608刚性支腿75t123506×17500×18009刚性支腿侧爬梯、平台约4t10柔性支腿53t123900×17500×106011小车架与减速机40t16330×1660×356012卷扬机6t42670×2380&#

6、215;163013大车走行机构4。2t82630×1490×174014分配梁2。07t42740×1000×830三、施工准备（一）方案编制依据1、中铁武桥重工公司500t提梁机总图及提梁机发运清单。2、起重机械监督检验规程。3、起重设备安装工程施工验收规范（GB5027898).4、电气装置施工及验收规范（GB5025696）。5、设备起重吊装工程手册（机械工业出版社）;6、建筑机械使用安全技术规程（JGJ332001）7、500吨提梁机性能参数表。(二）施工组织机构及人员安排计划项目总负责1人,机械技术员1人，电气技术员1人，质量安全监理1人,施

7、工指挥1人。施工操作人员20人：钳工5人，电焊工3人,起重工4人，电工4人，液压工4人。共:25人。(三）施工场地环境要求：作业场地地面硬化、整理并铺设好提梁机的轨道基础。安装场地应平整无杂物,上方无障碍物，适合起重机全回转作业.起重机进出道路要用片石等填充并保持通畅.起吊点基础应牢固可靠并能承受200t载荷，以便运输及吊车作业,硬化场地面积不小于70m×60m。（四）吊装机具的选择根据500t提梁机总图中所标注的各部主要尺寸及架桥机发运清单。用70t汽车吊进行组装主梁及支腿，我们选择两台300吨汽车吊吊装主梁。刚性支腿各节段和下横梁及支腿横梁在地面组装好，在用两台300吨汽车吊进行

8、吊装（另有两台50吨汽车吊进行遛腿）。柔性支腿和下横梁及柔性支腿分叉节在地面组装好,在用两台300吨汽车吊进行吊装（另有两台50吨汽车吊进行遛腿)。小车的吊装用单台300t汽车吊进行吊装。然后用70t汽车吊进行附件吊装、电气、液压系统安装。1、主要起重机具的选择（1）刚性支腿的吊装刚性支腿总重：75t，高35.5米。将所有刚性支腿各节段和下横梁及支腿横梁在地面组装好以后,采用两台300吨汽车吊作业(另有两台50吨汽车吊进行遛腿).300吨汽车吊其臂长为43。4米,工作半径为10米的情况下额定起重量为63吨。按两车额定起重量之和为63+63=126吨。126×0。7=88。275吨(0

9、。8为双车抬吊安全系数，考虑到主梁单重较大，高度较高，我们将双车抬吊安全系数定为0.7）.故满足使用要求.考虑到站位的灵活性我们选择两台50t汽车吊进行遛腿。其臂长为10。7米,工作半径为6米的情况下额定起重量为24吨.两台50吨汽车吊进行辅助遛腿，从半径3。5米遛腿到半径6米过程中最小额定起重量为：24+24=48吨，48×0。8=38.4吨始终大于支腿重量的一半（37。5吨）,能满足要求。(2）柔性支腿的吊装柔性支腿总重： 53t，高35。5米。将所有刚性支腿各节段和下横梁及支腿横梁在地面组装好以后，采用两台300吨汽车吊作业(另有两台50吨汽车吊进行遛腿）。300吨汽车吊其臂长

10、为43.4米，工作半径为10米的情况下额定起重量为63吨。按两车额定起重量之和为63+63=126吨。126×0.7=88。253吨（0.8为双车抬吊安全系数,考虑到主梁单重较大，高度较高，我们将双车抬吊安全系数定为0.7）。故满足使用要求。考虑到站位的灵活性我们选择两台50t汽车吊进行遛腿.其臂长为10。7米,工作半径为6米的情况下额定起重量为24吨。两台50吨汽车吊进行辅助遛腿，从半径3.5米遛腿到半径6米过程中最小额定起重量为：24+24=48吨，48×0.8=38。4吨始终大于支腿重量的一半（26.5吨），能满足要求。（3）主梁的吊装主梁完成组装后最重79t。采用两

11、台300吨汽车吊作业，300吨汽车吊其臂长为43。4米，工作半径为10米的情况下额定起重量为63吨.按两车额定起重量之和为63+63=126吨。126×0.7=88.279吨（0.8为双车抬吊安全系数，考虑到主梁单重较大,高度较高，我们将双车抬吊安全系数定为0。7)。故满足使用要求.（4）小车的吊装小车架总重:40t,高42米.采用1台300吨汽车吊作业,其臂长为48。9米，工作半径为13米的情况下最小额定起重量为48吨40吨,（故满足使用要求。2、单台车安装所需工具和材料序号名 称规格型号单位数量备 注1汽车吊300 吨台22汽车吊70吨台13汽车吊50 吨台24链条葫芦5 吨个6

12、6链条葫芦3 吨个67气动扳手161套28扳手36、32、30套各49过冲根148甲方提供10钢丝绳6×37170060根4L =16m11钢丝绳6×37170052根2L = 6m12钢丝绳6×371700-22根2L = 10m13钢丝绳6×37-1700-17根8L =400m14卸扣50吨个415卸扣25吨个816电焊机JX-3151台117枕木根20自备18二保焊机套19氧割设备套220经纬仪J22套121线锤套322水平管把各223撬棍30根824大锤16磅、18磅把各225麻绳35根2L = 100m26千斤顶10T台127千斤顶20T台1

13、说明:300吨汽车吊配重为100t。(五）安装前的准备工作1、对场地进行清理，保证安装现场无杂物,汽车吊及运输车辆通行畅通。2、对设备构件规格、数量进行清点，保证数量无误；同时堆放整齐，无变形.3、对安装所需的辅助工具及材料进行清点;组织施工人员勘察现场，掌握施工要领，并对施工人员进行安装过程的技术和安全交底。4、检查轨道标高跨距是否合格。（六）组装注意事项1、主梁、支腿组装时需打过冲，过冲数量不少于孔数的1/10，在主梁、支腿螺栓全部安装完成后，对主梁的拱度和旁弯进行调整，并达到标准要求。主梁、与横梁进行组装后应对整体结构的对角线进行检测和调整,并达到标准要求。所有组装测量数据必须做好记录工

14、作。2、支腿总成立起后,需保证其垂直度,主梁吊装完成后测量各支腿垂直度并记录数据。3、500t提梁机各部位所用螺栓需按技术人员及图纸要求使用，不得随意代用.拆下的高强螺栓都不能再次使用，甲方要全部更换新的。四、安装施工基本程序（一）主体结构安装该架桥机的构件单件重量很大，单件最重达79吨,用两台300吨汽车吊进行吊装。在地面完成各组装单元的组装工作。为提高安装速度,对于小的结构件的组装可选用70吨汽车吊配合作业。安装总体顺序是：用一台70吨汽车吊在大车轨道外完成支腿的组装用70t汽车吊在轨道内完成主梁的组装用两台300吨汽车吊作业（另有两台50吨汽车吊进行遛腿）,吊装刚性支腿就位揽风绳紧固刚性

15、支腿用两台300吨汽车吊作业（另有两台50吨汽车吊进行遛腿），吊装柔性支腿就位揽风绳紧固柔性支腿柔性支腿一侧安装临时支撑用两台300吨汽车吊作业吊装第一根主梁螺栓过冲安装用两台300吨汽车吊作业吊装第二根主梁各个螺栓拧紧300t汽车吊吊装小车其它附件的吊装。（见架桥机安装工艺流程图)1、支腿组装:根据支腿总成平面尺寸和每段支腿长度，在地面放线并在每段支腿下用枕木垫高，并不少于2个点（垫高高度不小于800mm),并摆好托辊,然后从支腿尾部箱梁开始依次向前组装。刚性支腿组装时先从一边开始组装，然后吊装下横梁，再组另一边和上横梁.组装节点部位时,必须先打过冲定位(冲钉数量不少于孔数的1/10），打好

16、冲钉后再将高强螺栓安装齐全。之后对导梁的拱度和旁弯及对角线进行调整,达到标准要求后,将全部螺栓紧固。高强螺栓紧固面有油污等污物的要处理干净。拆下的高强螺栓都不能再次使用,甲方负责要全部更换新的。2、用两台300吨汽车吊作业（另有两台50吨汽车吊进行遛腿)，将刚性支腿按图纸放线位置进行吊装就位，并用缆风绳锚固。3、用两台300吨汽车吊作业(另有两台50吨汽车吊进行遛腿），将柔性支腿按图纸放线位置进行吊装就位，并用缆风绳锚固。测量、调整各支腿的垂直度，桥架就位紧固与支腿连接螺栓.4、主梁组装:主梁由两片箱形大梁组成的整体平面框架结构，主梁共分4节，最重单片主梁重约41。96吨。将主梁单边两片箱梁组

17、装到位后，开始组装横梁,横梁共2片，最重单片重5吨,将横梁全部吊装到位再吊装另一边主梁，主梁组装完成后总重约为79吨。组装方法同支腿.先进行主梁、横梁的对接，用过冲定位安装全部的螺栓,之后对主梁的拱度和旁弯及对角线进行调整，达到标准要求后进行全部高强螺栓的紧固。5、柔性支腿一侧安装临时支撑，用两台300吨汽车吊作业,吊装第一根主梁就位。安装螺栓过冲不得少于10%.用两台300吨汽车吊作业，吊装第二根主梁就位，拧紧全部连接螺栓.拆除临时支撑，吊装起重小车。然后用70t汽车吊吊装其它附件的吊装.6、利用70吨汽车吊安装起重小车、驾驶室、电气设备、液压设备等附件。(二）电气系统安装1、提梁机主梁起吊

18、前，按安装实际情况，尽可能完成电缆槽及电缆穿线管的敷设工作(特别是主梁侧面竖直走线管及电缆线槽的敷设)，主电缆和控制电缆要分别布置穿线管和电缆槽。2、提梁机主体起吊完毕后，按电气系统设计布置图要求，吊装、安装各电气柜箱、电气器件,安装纵移车移动电缆架等.3、整车电线、电缆敷设，特别注意主电缆和控制电缆分别走线，以免相互干扰（如果有遥控器的话,必须同时检查遥控器的控制电缆是否为屏蔽电缆，并且屏蔽网必须可靠接地)，对电线、电缆进出管槽的地方必须要用橡胶护口进行保护，对竖直敷设的电线电缆必须可靠固定。4、电线电缆校线、接线,接线端子必须压接牢固可靠，线号必须严格按电气图进行标识,对6mm2以下的电线

19、必须用机打线号.压线之前需对电线作最后一次校对，确保线号无误。5、待液压系统安装完成后,起动自发式动力电源，接通动力电，对整车的控制电缆、电线进行分步调试。各部分调试完成后，进行空载调试和试运行.(三）液压系统安装1、按液压系统图要求布置安装液压缸、液压管线,需要固定液压管线必需可靠固定(对于主梁侧面竖直布置的管线，尽可能在主梁起吊前完成)。液压缸和液压管线在安装前必须进行检查、吹扫，确保无任何异物进入管线，拆解油缸包装时，注意不要有砂尘进入油缸(检查油缸应有出厂合格证，且内部不应的异物,现场不做内部检查）。2、架桥机主梁安装完成后,安装液压泵站，检查全部管线、油缸、阀等液压系统，用空压机吹扫

20、整个管线系统，吹扫合格后连接整个液压系统,准备液压系统调试.3、打压试验,启动液压泵,逐步提高油压,检查整个液压系统是否连接正确并符合图纸要求,检查各部接口是否符合标准要求，不能达到标准要求的进行更换.（四）整机系统调试1、根据产品使用说明书及生产厂家现场技术人员的指导，对450t提梁机进行全面的调试，保证各种安全装置的灵敏可靠.2、根据500t提梁机试验规程和生产厂家的调试方法，配合厂家对设备进行系统调试。3、在试验完成并自检合格后，报请当地主管部门进行设备的检测工作。检测合格后取得合格证，作为竣工并向甲方移交的依据。五、安装技术标准和安全技术要求（一）安装技术标准序号项目主要内容理论值(mm)允许误差（mm）备注1主梁预拱度37+5中心距2600+2对角线误差+5+5轨道接缝高差+0。5+0.5需打磨光顺轨道接缝间隙552小车主梁顶面高差40+5对角线误差+5+5轨道接缝高差+0.5+0。5需打磨光顺轨道接缝间隙223支腿支腿间距误差+2+2支腿垂直度误差33支腿对角线误差55横梁顶面高度误差+2+2（二）安全技术要求1、施工前进行整机安装技术交底。2、编制完善的岗