模具特种加工方法实训指导书

1、 模具特种加工方法实训指导书实训班级：模具、数控机电工程系模具教研室目录项目1 模具电火花成型加工 （2）任务1.1 数控电火花成型机安全操作规程 （2）任务1.2 电火花成型加工的原理、特点和应用 （2）任务1.3 电火花成型加工必备条件 （4）任务1.4 电火花成型加工机床的操作方法 （5）项目2 模具线切割加工 （9）任务2.1 线切割机安全操作规程 （9）任务2.2 线切割加工的基本原理 （9）任务2.3 线切割机机床操作练习 （12）任务2.4 编制线切割加工程序 （16）任务2.5 机床维护 （21）项目1模具电火花成型加工任务1.1熟悉数控电火花成型机安全操作规程数控电火花成型机

2、安全操作规程1 学生操作应服从指导教师的安排，不熟悉机床性能结构和按钮功能前不能擅自进行操作。2 装卸工件、定位、校正电极、擦拭机床时，必须切断脉冲电源。3 工件在加工安装时，应尽量避免工件直接接触工作台面或在工作台面上拖动，防止划伤工作台面。4 每次脉冲电源开启前，需使主轴进入伺服状态（即液面的高度、工作液油温均已进入自动监控状态），然后根据加工的具体情况，选择脉冲电源各项参数，启动脉冲电源，机床进入加工状态。5 工作液面，应保持高于工件表面5060毫米，以免液面过低着火。6 在电极找正及工件加工过程中，禁止操作者同时触摸工件及电极，以防触电。7 禁止操作者在机床工作过程中离开机床。8 禁止

3、使用不适用于放电加工的工作液或添加剂。9 加工结束后，应切断控制柜电源和机床电源。10 保持机床电气设备清洁，防止因受潮降低绝缘强度。11 绝对禁止在本机床存放的房间内吸烟及燃放明火，机床周围应存放足够的灭火设备。12 工作液一旦着火，应使用消防设施及时灭火，绝不允许打开工作液槽门，以防火势蔓延。任务1.2电火花成型加工的原理、特点和应用实训目的通过实训讲解，了解电火花成型加工的原理、特点和应用。实训指导1、 电火花成型加工的原理电火花成型加工基本原理：被加工的工件做为工件电极，紫铜（或其它导电材料如石墨）做为工具电极。脉冲电源发出一连串的脉冲电压，加到工件电极和工具电极上，此时工具电极和工件

4、均被淹没在具有一定绝缘性能的工作液（绝缘介质）中 。图1-1 电火花加工原理示意图在轴伺服系统的控制下，工具电极慢慢向工件电极进给，当工具电极与工件电极的距离小到一定程度时，在脉冲电压的作用下，两极间最近点处的工作液（绝缘介质）被击穿，工具电极与工件之间形成瞬时放电通道，产生瞬时高温，使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来，使局部形成电蚀凹坑。这样以很高的频率连续不断地重复放电，工具电极不断地向工件进给，就可以将工具电极的形状复制到工件上，加工出需要的型面来 。2、 电火花成型加工机理以大量的实验资料来看，每次电火花蚀除的微观过程都是电场力、磁力、热力、电化学和胶体化学等综合作用的过程，这一过程可

5、分为以下三个彼此独立又互相关联的连续阶段。电离击穿形成放电通道；放电热蚀阶段；介质抛出消电离阶段。图1-2 电火花成型加工机理3、电火花成型加工的特点归纳起来，电火花成型加工具有如下特点： 由于脉冲放电的能量密度高，使其便于加工用普通的机械加工难于加工或无法加工的特殊材料和复杂形状的零件，并不受材料及热处理状况的影响。 工具电极与工件材料不接触，两者之间宏观作用力极小，工具电极不需要比加工材料硬，即可以柔克刚，故电极制造更容易。 由于是直接利用火花放电蚀除工件材料，加工时几乎没有大的作用力，因此易于实现加工过程的自动控制及实现无人化操作。 由于火花放电时工件与电极均会被蚀除，因此电极的损耗对加

6、工形状及尺寸精度的影响比切削加工时刀具的影响要大。4、 电火花成型加工的应用电火花成型加工的应用：加工各种高硬度、高强度、高韧性、高脆性的导电材料，并且常用于模具的制造过程中。 任务1.3 电火花成型机床的组成及加工必备条件1、 电火花成型加工机床的主要组成部分 电火花成型加工机床主要由机床主体脉冲电源、伺服控制系统、工作液循环过滤系统及机床附件等构成。（1） 机床部分： 机床主体由床身、立柱、主轴头、工作台及润滑系统组成。主要用于支承工具电极及工件，保证它们之间的相对位置，并实现加工过程中稳定的进给运动。（2） 脉冲电源及伺服控制系统 脉冲电源及伺服进给系统主要由电源箱体、电源变压器、控制电

7、路、功率输出电路及电气系统等组成。主要向主机工具电极与工件输出脉冲能量进行稳定的放电加工，并且实现自动控制。（3） 工作液循环过滤系统工作液循环过滤系统主要由储油箱、过滤泵、控制阀及各种管道等组成。主要向主机加工液槽提供足够的加工液，实现工具电极与工件的正常放电加工。（4） 机床附件机床附件的品种很多，常用的附件有可调节的工具电极夹头、平动头、油杯、永磁吸盘及光栅磁尺等。其主要作用是为了装夹工具电极、压装工件、辅助主机实现各种加工功能。2、电火花成型加工的必备条件(1)必须使工具电极和工件被加工表面之间保持一定的放电间隙。通常约几微至几百微米，以便形成火花放电的条件，间隙过大，不会击穿介质产生

8、放电；间隙过小，很容易形成短路也不能产生放电。(2)火花放电必修是瞬时的脉冲性放电。放电延续一段时间（107103）后，需停歇一段时间，这样才能使放电所产生的热量来不及传导到其余部分，从而能局部地蚀除金属。(3)火花放电必须在有一定绝缘性能的液体(工作液)中进行。工作液既能压缩放电通道的区域，提高放电的能量密度，又能加剧放电时液体动力过程，加速蚀除的排出，同时，对电极和工件表面有较好的冷却作用。任务1.4 电火花成型加工机床的操作方法实训目的通过实训，了解电火花成型机床的构成，熟悉MD21A控制柜的基本操作，熟悉机床各按键，能加工有一定难度的零件。实训指导1.4.1开机、加工、关机1. 打开电

9、源总开关（将红色旋钮开关旋到ON位置）2拔出红色蘑菇头按钮。3. 按下面板上白色“启动按钮”，总电源启动。稍等片刻，显示器上出现系统操作主画面。黑色按钮为停止按钮，按下后关机，计算机延时供电约10秒以便自动退出系统，尔后断电。4开机后，如果各项准备工作均已完成，并且已设置好各项加工参数，即可进行单段或多段加工，显示屏幕即进入正常加工画面。5关机时，按下面板上红色蘑菇头按钮，关闭总电源。1.4.2 功能操作说明本系统的操作分为十大功能模块，如下所示：F1单段加工F2文件 加工F3断点 加工F4文件 操作F5主轴 移动F6半程 移动F7火花 找正F8加工 参数F9系统 设置F10快捷 键说明1.

10、在主画面中，选择“单段加工”按键并按下，进入“单段加工”子功能模块。若按下“ESC”键，则返回主菜单。这时输入被加工工件正确的终点坐标值，然后按“确认”键。如果各项加工参数已选择好，则可根据提示，按“Enter”键，开始加工。注意：液温液位必须显示“正常”，才能进行加工。2. 在主画面中，选择“文件加工”按键并按下，进入“文件加工”子功能模块。若按下“ESC”键，则返回主菜单。在“文件加工”前，必须在“加工参数”中编辑好相应的电参数，在“文件操作”中编辑好加工文件。特别要注意“坐标方式”的设置，加工的实际深度对相同的起始点，会因“相对坐标”或“绝对坐标”的不同而大相径庭。起点坐标值的设定也特别

11、重要，因为第一段的深度是对起始点而言的，一般设为0，也可根据实际需要设为任意值。加工完一段后，系统会自动根据文件中的设定值变换C条件。加工中可随时在这两界面中修改加工参数。3. 在主画面中，选择“断点加工”按键并按下，则进入“断点加工”的界面。在加工一个工件时，往往会被意外或强行终断，如外网突然断电或着火而人为紧急拉闸等。在一切恢复正常后，利用“断点加工”随时从断点处继续加工，不管上次是单段或文件加工。“断点加工”开始后，系统将强行回加工起始点（即使“回起始点”开关为否）。“断点加工”又被终断后，还可用“断点加工”继续加工。4. 在主画面中，选择“文件操作”按键并按下，则进入“文件操作”子功能

12、模块。文件加工前必定会进行相应的文件操作。“文件操作”又包括七个子功能模块，如下所示：F1新文件F2打开 文件F3保存 文件F4另存 文件F5删除 文件F6插入 行F7删除行 按F1键进入编辑加工文件的“新文件”功能界面。用数字键，F6，F7键，Backspace键可输入，修改和确认加工段及对应的C参数号，按F1键确认输入。各段编辑完成后，按F3保存文件。 按F2则进入“打开文件”功能并弹出文件列表。用箭头键可选择文件名。 “保存文件”。A：编辑完“新文件”后，必须以文件名的形式保存起来，供以后加工，修改和调用。按F3键可进入“保存文件”的子功能界面，用户只需按提示输入文件名即可；B：若用户打

13、开文件后进行修改，修改完毕按F3键“保存文件”，就可自动以当前屏幕显示内容替换打开时的内容。 “另存文件”。用户打开文件后进行修改，修改完毕后，想保存修改内容，而又不想破坏打开时文件内容，则可按F4键用“另存文件”功能实现。 “删除文件”。文件列表中最多只能保存60个文件名，因此过一段时间就得清理文件列表，这就要用到“删除文件”子功能。按F5则进入文件列表界面，用箭头键选择要删除的文件名，按“Enter”键实现删除。 “插入行”“删除行”。F6、F7键是用来辅助编辑文件用的，能在红色光带指定处删除一行或编辑增加一行。删除时只需用上下箭头键移动光带选定后，按F7键就可删除；在光带处按F6键时，会

14、弹出编辑窗口以供插入一行。5. 在主画面中，选择“主轴移动”按键并按下，则进入“主轴移动”的子功能模块。主轴移动又包括四种方式： 按F1，则进入“移动带感知”的子功能模块。输入确定的坐标值后，按“Enter”键，Z轴即开始按输入的坐标值移动，当移动到该坐标值处，即停止。输入时应注意起点坐标值和坐标方式，它们将和输入值一起决定机床的实际移动量。移动过程中，若遇接触感知，则自动停止移动并报警。按“ESC”键，可返回退出移动；但因接触感知，机床会不断报警，可同时按手控盒上的“接触感知”键和“Z+”或“Z-”键来脱开。移动过程中，如想中断移动，则按“ESC”键，可随时中断移动并返回退出。 按F2，则进

15、入“不感知移动”的子功能模块。输入确定的坐标值后，按“Enter”键，Z轴即开始按输入的坐标值移动，当移动到该坐标值处，即停止。在这种忽略接触感知功能下，进行移动操作时，要特别小心，确认在移动行程中，没有阻拦物，以防撞坏电极、工件或机床。 按F3，则进入“负向感知”的子功能模块。Z轴自动向下移动，直到感知到有接触时停止，报警并显示感知点坐标。 按F4，则进入“正向感知”的子功能模块。Z轴自动向上移动，直到感知到有接触时停止，报警并显示感知点坐标。6. 在主画面中，选择“半程移动”按键并按下，则进入“半程移动”的子功能模块。半程移动下分手动的X、Y轴和数控的Z轴两种；Z轴还有两种选择，分述如下：

16、 系统将X、Y轴的中点坐标显示在界面上，只需摇到该坐标就移到了当前坐标的半程；为方便观察坐标值，到中点时该坐标显示为0，离开中点或退出“半程移动”功能，又显示实际坐标值。 Z轴可自动移动到当前坐标值的一半，只是有移动中检测感知和不检测感知之分；按F1将带感知移动到中心点。 按F2将不检测感知移动到中心点。和不带感知移动一样，要确保移动中无阻拦物！7. 在主画面中，选择“火花找正”按键并按下，则进入“火花找正”的子功能模块。 火花找正是利用电极和工件在较小电参数下进行微弱放电，通过观察放电火花的均匀度找正电极或工件。 进入此功能时系统将自动调用83号电参数并限制IP在3以下。手动的X、Y轴只能靠

17、摇动机床来找垂直；Z轴可自动向上或向下伺服找水平，按F11键Z轴则向下伺服，按F12键Z轴则向上伺服，只是方向不同，界面完全一样。 火花找正时，不得同时接触电极和工件，以防电击；因有火花产生，要特别注意防火安全！8在主画面中，选择“加工参数”按键并按下，则进入“选择修改权限”的子功能模块。此功能用于提供一个加工参数库，将经验参数组存放其中，以便以后随时调用。参数库前20个参数（C0 - C19）叫用户参数，对用户开放，可自由调用和修改；后80个参数（C20- C99）叫系统参数，用户只可调用，并需要口令才可修改。（进入口令：0916）ON：脉冲宽度OFF：脉冲间隔IP：加工电流HP：高压控制S

18、V：伺服基准电压UP：抬刀上升距离DN：放电加工时间S：伺服速度C：加工电容BS：波形选择CTL2：停歇扩展量选择CTL3：掐断脉冲数选择量POL：放电极性V：低压加工电压L：电感量FZ：模糊控制开关9在主画面中，选择“系统设置”按键并按下，则进入“系统设置”的子功能模块。 在“系统设置”画面中，按F1进入“参数设置”界面；用上下箭头键选择预设置项，左右箭头键修改前两项设置，用数字键，“Backspace”键，“Enter”键填入、修改、确认设入值。设入时，状态显示信息随设置变化，设置完成后，按“ESC”键返回“系统设置”画面。 在“系统设置”画面中，按F2进入“系统接口”界面；此界面显示一些

19、输入输出的接口信息，供调试检修机床的专业人员参考，用户可不深究。“螺距补偿”功能，出厂时已设置好，需口令方可进入。 在“系统设置”画面中，按F4的“限时使用”仅供供应商在特定情况下使用，用户不必深究。10在主画面中，选择“快捷键说明”按键并按下，则进入“快捷键说明”界面。“快捷键”是本系统的一大特点，只需按一下单键就可设定一个开关量或执行一个动作，如：随时按P键就可开或关油泵，按X键就可设定X轴坐标等。电火花成型加工样品电火花成形加工样品 项目二 模具线切割加工任务2.1熟悉数控电火花成型机安全操作规程 数控电火花线切割加工的安全操作规程1、 操作者必须熟悉线床的操作技术，开机前应按设备润滑要

20、求，对机床有关部位注油润滑（润滑油必须符合机床说明书的要求）。2、 操作者必须熟悉线切割加工工艺，恰当的选取加工参数，按元宝操作顺序操作，防止造成断丝等故障。3、 用手摇柄作储丝筒后，应及时摇柄拔出，防止储丝筒转动时将摇柄甩出伤人。装卸电极丝时，注意防止电极线扎手。换下来的废丝要放在元宝的窗口内，防止混入电路和走丝系统中造成电器短路、触电和断丝等事故。注意防止因丝筒惯性造成断丝及传动件碰撞。为此，停机时，要在储丝筒刚换向后再尽快按下停止按钮。4、 正式加工工件之前，应确认工件位置已安装正确，防止碰撞线架和因超程撞坏丝杆、螺母等传动部件。5、 尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆炸伤人。

21、加工之前应安装好防护罩。6、 机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。7、 在检修机床、机床元件、脉冲电源、控制系统时，应注意适当地切断电源，防止触电和损坏电路元件。8、 定期检查机床的保护接地是否可靠，注意各部件是否漏电，尽量采用触电开关。合上加工电源手，不可用手或手持导电工具同时接触脉冲的两输出端（床身与工件），以防触电。9、 禁止用湿手按开关或接触电器部分。防止工作液等导电物进入电器部分，一旦发生因电器短路造成时，应首先切断电源，立即用四氯化碳等合适的灭火器灭火，不准用水救火。10、 停机时，应先停高频脉冲电源，后停工作液，让电极运行一段时间，并等

22、储丝筒反向后再停走丝。工作结束后，关掉总电源，擦净工作台及夹具，并润滑机床。任务2.2线切割加工原理实训目的通过本次实训，使学生初步掌握线切割的加工原理、被加工工件的特点、机床的结构。实训指导2.2.1线切割机床加工基本原理 电火花切割时，在电极丝和工件之间进行脉冲放电。如图11电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极。当来一脉冲电源时，在电源丝和工件之间产生一次火花放电，在放电通道的中心瞬时温度可高达10000以上，高温使工件金属融化，甚至有少量气化，高温也使电极丝和工件之间的工作液部分生产气化，这些气化后的工作液和金属蒸汽瞬间迅速膨胀，并具有爆炸的特性。这种热膨胀和局部微爆炸。抛出融化

23、和气化的金属材料而现实对工件材料的进行电蚀切割加工。通常认为电极丝与工件的放电间隙电在0.01mm左右，若电脉冲电压高，放电间隙会大一些。线切割编程时，一般取电=0.01mm。 每来一个电脉冲时，要保证在电极丝和工件之间产生的是火花放电是火花放电而不是电弧放电，必须创造必要的条件，首先必须是两个电脉冲之间有足够的间隙时间使放电间隙中的介质消电离，即使放电通道中的带粒子复合为中性粒子，恢复本次放电通道处间隙中介质的绝缘强度，以免总在同一处发生、发生放电而导致电弧放电。一般脉冲间隙应为脉冲宽度的4杯以上。 为了保证火花放电时电极丝（一般用钼丝）不被烧断，必须向放电间隙注入大量工作液，以使电极丝得带

24、充分冷却，同时电极丝必须作高速轴向运动，以避免火花放电总在电极丝的局部位置而被烧断，电极丝速度约在710mm/s左右。高速运动的电极丝，有利于不断往放电间隙中带入新的工作液，同时也有利于把电蚀产物从间隙中带出去。电花线切割加工时，为了获得比较好的表面粗糙度和好的尺寸精度，并保证钼丝不被断，应选择好相应的卖唱参数，使工件与钼丝之间的放电火花放电，而不是电弧放电。 DK7725线切割机床的主要参数： 数控电火花线切割机型号DK7725的含义如下：工作行程：X轴320mm Y轴250mm最大切削厚度:140mm 加工表面粗糙度：Ra2.5um加工精度：0.012mm 切削速度：802/min2.2.

25、2数控线切割机床结构数控线切割机床由工作台、运丝机构、丝架、床身四部分组成。1、工作台主要由拖板、导轨、丝杆运动副、齿轮传动机构组成。如图2-2所示图2-2工作台结构1-下拖板2-中拖板3-上拖板4-滚珠丝杆5-步进电机6-齿轮传动机构2、运丝机构由储丝筒组合件上、下拖板、齿轮副、丝杆副、换向装置和绝缘件等组成，如图1-3所示。图2-3储丝筒组合件1-储丝筒2-电动机3-联轴器4-丝杆5-支架6-支架7-拖板8-底座9-螺母3、丝架采用单柱支撑、双臂悬梁结构，如图2-4.2-4丝架结构示意图2-5走丝示意图任务2.3线切割机机床操作练习实训目的通过本项技能实训后应具备以下能力：1、 熟悉并正确

26、操作线切割机床操作面板；1、 熟悉线切割机床的工作方式；2、 具备编辑和运行加工程序的能力；3、 能完成直线和圆弧的加工。实训指导2.3.1线切割机床操作准备1、熟悉3B格式编程方法。2、检查脉冲电源、控制台接线、各按钮位置是否正常。3、检查线切割机床的电极丝是否都落入导轮槽内，馈电块是否与电极丝有效接触，钼丝松紧是否适当。4、检查行程撞块是否在两行程开关之间的区域内，冷却液管是否通畅。5、用油枪给工作台导轮副、齿轮副、丝杠螺母及贮丝机构加油（HJ-30机械油），线架导轮加HJ-5高速机械油。6、开机前确定机，机床处于下列状态：电柜门必须关严，丝筒行程撞块不能压住行程开关，急停按钮处于复位的状

27、态。如未绕丝开机刚应该使断机开关处于位。7、安装工件，电极丝接脉冲电源输出负极，工件接脉冲电源输出正极。2.3.2线切割机床的操作1、在控制台（SNC-1控制台）输入程序加工工序。键盘程序输入：GOOD输入（显示P）-段号-按B-数字健-按B-数字健-按B-数字健-按B-按B-数字健-按B - 。结束按GOOD(出现E)。2、开机：先启动丝筒电机，启动冷却液。3、加工：一般加工流程：GOOD-加工（显示p）-数字健高频-进给-机床-加工运算-END-GOOD.。在实验指导老师的指导下，调整切削参数：脉冲宽度。脉冲间隔。功率。进给速度。（1）： 短路回退操作：暂停-短退（显示H）-加工（显示V）

28、-加工（2）：断丝回退操作：暂停-断退-显示GOOD.4、切削加工中 注意观察机床是否有异常的情况出现。5、切切割完毕后将工件台停留在中位，按正确的顺序关闭电源，将工件，夹件擦试后指定的位置。清除切宵，擦试机床，保证工作台面和机身的清洁。2.3.3线切割机床的工件装夹1、线切割机床工件装夹的一般要求：工件装夹的形式对加工精度有直接的影响。电火花线切割机床的夹件比较简单，一般地是在线线切割机床通用夹件上采用压板螺钉固定工件。为了适应各种形状的加工要求，还可以使用磁性夹件，旋转夹件，或者专用夹件等。工件装夹的一般要求：（1）工件在基准面应该清洁无毛刺，经热处理的工件。在穿丝孔内及扩孔的台阶处，要求

29、清洁热处理的多余的废物和氧化皮。（2）夹具应该具有必要的精度，将其稳定的固定要工作台上，拧紧螺丝时用力要均匀。（3）工件装夹时候的位置应该有种于工件的找正。并应该与机床行程相适应工件台移动时候工件不得与线架有接触。（4）对工件的夹紧力要均匀，不得使工件变形或者是移位。（5）大批零件加工时，最好采用专用的夹具，以提高生产的效率。（6）细小，精密，薄壁的工件应该固定在不易变形的辅助夹具上。2、常用夹具的名称，规格，的用途：（1）压板夹具 压板夹具主工用天固定平板状的工件，对于稍大的工件要成对的使用。夹具上如有定位基准面，刚加工前应该预先用划针或百分表将其夹具定位基准面与工作台对应的导轨校正平行，这

30、样在加工批量工件的时候比较方便。因为切割型腔的划线一般是以模板的某一部份面为基准面的。夹具的基准面与夹具的底面的距离是有要求的，夹具成对使用时两件基准面的高度一定要相等，否则切割出来的型腔工件与工件的端面不相直，造成废品。在夹具上加工出来的V形件的基准刚可以用以夹持轴类零件。图2-6磁性夹具基本原理图27分度夹具（2）磁性夹具 采用磁性夹具工作台或磁性表座夹持工件，不需要压板和螺钉，以操作方便快速，定位后不会因为压紧而变形和变动。如图2-6所示。要注意保护上述两类夹具的等高性。夹具的绝缘性也应该经常的检查和测试同，因为有时绝缘体受绝缘电阻减注，影响正常的切割。（3）分度夹具 分度夹具如图2-7

31、所示，是根据加工电机转子，定子等多型孔的旋转形工件设计的，可保证高的分度精度。近年来因为微机控制器的及自动骗程机对加工图形具有对称旋转等功能，所以分度夹具用得比较少。2.3.4工件的找正当拿到一张图纸的时候，或者一个工件的时候，如何装夹。找正切割才能既省事又能达到较好的效果呢？每台机床都配备的有一些磁性夹具，而且磁性夹具的相直基准面都是已校正好的，刚要求线切割加工的方形工件一般都得用平磨磨削上下面及侧面用为基准面。该基准面是各道工序加工的共同基准，线切割时用它靠紧夹具基准面，既省打表，又省划线，也有的方形工件需要磨削更多的侧面直面，甚至得魔六面。找正的方法有划线按基准面和按孔找正的方法具体的分

32、析方法如下：1、按划线找正：（1）：线切割加工的型腔的位置和其它的他已成型的型腔位置要求不严格时，可靠紧基面后。穿丝可按划线定位。（2）：同一工件上型孔之间相互位置要求，但与外形要求不严，又都是只用线切割一道工序加工时，也可按基面靠紧，按划线定位、穿丝，切割一个型孔后卸线，走一段规定的距离，再穿丝切第二个型孔，如此重复，直至加工完毕。2、按基本孔或已成型孔找正：（1）按已成型的孔找正。当线切割型孔位置与外型要求不严，但与工件他工艺已成型的型崆位置要求严时，可靠紧基面后按车工内型型孔找正后走步距再加工。（2）按基准孔找正。线切割加工工件较大，但切割型孔总的行程未超过机床行程。又要求按外型找正时，

33、可按外形尺寸做出基准孔，线切割时按基面靠直后再按基准孔定位。3、按外形找正。当线切割型孔位置与外形较严时，可按外形尺寸来定位。此时最少要磨出侧垂直基面，有的甚至要磨六面。圆形工件通常要求圆柱面和端面垂直。这样。靠圆柱面即可定位。当切割型孔在中心且与外形同轴度要求不严。又无方向性时，可直接穿丝，然后用刚尺比一下外形，丝在中间即可。若与外形同轴度虽要求不严但有方向性时。当基准孔无法磨时（如很小）也可按线仔细找正。按外形找正有两种，一是直接按外形找正，二是按工件外形配做一胎具，找正胎具外形，工件固定好后即可加工。2.3.5工艺参数选择1、 合理选择电参数(1) 要求切割速度时：当脉冲电源的空载电压高

34、、短路电流大、脉冲宽度大时候，则切割速度高。但是切割速度和表面粗糙度的要求是互相矛盾的两个切割速度好受到间隙消点离的限制，也就是说，脉冲间隔也要适宜。(2) 要求表面粗糙度好时：若切割的工件厚度在80mm也内，则选用分组波的脉冲电源为好，它与同样能量的距离形波脉冲电源相比，在相同的切割速度条件下、可以获得较好的 表面粗糙度。 无论是巨形波还是分组波，七单个脉冲能量小，字Ra值小。也就是说，脉冲宽度小、脉冲间隔适当、峰值电压底、峰值电流小时，表面粗糙度较好。(3) 要求电极撕损耗小时：多选用前阶梯脉冲波形或脉冲前沿上升缓慢的波形，由于这种波形电流的上升率底，故可以见效丝损。(4) 要求切割厚工件

35、时；选用矩形波、高电压、大电流、大脉冲宽度和大的脉冲间隔可充分消电离，从而保证加工的稳定性。若加工模具厚度为2060mm，表面粗糙度R。值为1.63.2um，脉冲电源的点参数可在如下范围内选取： 脉冲宽度420us 脉冲幅值6080v 功率管数36个加工电流0.82A切割速度约为 1540mm2/min选择上述的下限数，表面粗糙度为Ra=1.6um，随着参数的增大，表面粗糙度增值Ra: 3.2um。加工铺工件和试切样板时，点参数应取小些，否则会使放电间隙的增大。加工厚工件如（ 模）时，电参数应适当的取大些，否则会使加工不稳定，模具质量下降。2、合理调整进给速度的方法：整个进给控制电路有多个调整

36、环节，其中大都安装在机床控制械中内部，出厂时已调整好一般不应该再应运：另有一个调节旋转的按钮铡安装在控制台操作面板上，操作工人可以根据工件的材料，厚度及加工的规则等来调节此按钮，以改变进给速度。不是以为进给的电路能自动跟踪工件的余量速度并始终维持某一放电间隔（即不会开路不走或者短路闷死）便 错误的认为加工时可不必或可随便调节进给量，。实际上某一具体加工条件下只存在一个相应的最佳的进给量，此时钼丝的进给速度恰好等于工件实际可能的最大销除速度。如果人们设置的进给速度小于工件实际可能的蚀除速度（称欠跟踪或欠进给）则加工状态偏开路，无形中降底了和产效率：如果设置好的进给速度大于工件实际可能的蚀除速度（

37、过跟踪或过进给）则加工状态偏短路，实际进给和切割速度反面也奖下降，而且啬了短路和断丝和短路闷死的状态的危险。因此合理调节变频进给，使其达到较好的加工状态是很重要的。用电流表观察的方法调整进给速度：利用电压表和电流表以及用示波器等来观察加工状态。使之处于一种较好的状态，实质上也是一种调节合理的进给速度的方法。现在介绍一种用电流表根据工作电流和短路电流的比值来更快速有效的调节最佳进给速度的方法。根据工人长期操作和实践并经理论推导证明，用矩形波脉冲电源进行线切割加工时，无论工件材料厚度规准大小，只是调节进难旋转按钮，把加工电流（即电流表上指示出平均电流）调节到大概等于短路电流（即脉冲电源短路时候表上

38、指示的电流）的7080就可以保证最佳工作状态，即此时进给速度最合理，加工最稳定，切割速度最高。任务2.4 编制线切割加工程序实训目的通过本项技能实训后具备以下能力1、初步具备根据零件图计算编程数据能力；2、初步具备数控线切割机床手工编程能力；3、具备将程序输入数控线切割机床数控系统的能力实训指导线切割程序格式有3B、4B、5B、ISO和EIA等，使用最多的是3B格式，为了国际接轨，目前有的厂家也使用ISO代码。2.4.1 3 B程序格式及编写3 B程序的方法3 B程序格式如表1所示。表中的B叫分隔符号，它在程序单上起着把X、Y、J数值分隔开的作用。当程序输入控制器时。读入第一个B后，它使控制器

39、做好接受X坐标值的准备，读入第二个B后做好接受Y坐标值的准备，读入第三个B后做好接受J值的准备。加工圆弧时，程序中的X、Y必须是圆弧起点对其圆心的坐标值，加工斜线时，程序中的X、Y必须是该斜线段终点对其起点的坐标值，斜线段程序中的X、Y值允许把它们重合的线段，在其程序中的X或Y值，均不必写出。. 计数方向G和计数长度J 为了保证所要加工的圆弧或线段能按要求的长度加工出来，一般线切割机床是通过控制从起点到终点某个拖板进给的长度来达到目的。因此在计算机中设立一个J计数器进行计数。既将加工该线段的拖板进给总长度J数值。预先置入J计数器中。加工时当被确定为计数长度这个坐标的拖板每进给一步，J计数器就减

40、。这样，当J计数器减到零时，则表示认该圆弧或直线段已加工到终点。在X 和Y两个坐标中用哪个坐标做计数长度J呢？这个计数方向的选择要依图形的特点而定。图2-8取GY图2-9取GZ加工斜线段时，必须用进给距离比较长的一个方向作进给长度控制。若线段的终点为A(XE,YE),当YE.>XE时，计数方向取GY，如图28，当YE<XE时，计数方向取G X,见图29，当确定计数方向时，可以度为分界线（见图210），当斜线在阴影区内时，取GY，反之取，若斜线正好在度线上时，理论上应该是在插补运算加工过程中，最后一步走的是哪个坐标，则取该坐标为计数方向。从这个观点来考虑，I、III、象限应取Gy,I

41、I、IV象限应取Gx,才能保证加工到终点。圆弧计数方向的选取，应看圆弧终点的情况而定，从理论上来分析，应该是当加工圆弧达到终点时，走最后一步的是坐标，就应选该坐标作计数方向；也可以450线为界（如图2-11），若圆弧坐标为B（Xe,Ye），当Ye>Xe时，即终点在阴影区内，计数方向取Gx，当Ye<Xejf ,计数方向取Gy；当在450线上时，不易准确分析，按习惯任取。图2-10斜线段计数方向的选取图2-11圆弧计数方向的选取（2）计数长度J的确定当计数方向确定后，计数长度J应取计数方向从起点到终点拖板移动的总距离，即圆弧或直线段在计数方向坐标轴上投影长度的总和。对于斜线，如图2-8

42、取J=Y，力2-2取J=X，即可。对于圆弧，它可能跨越几个象限，如图2-12和图2-13的圆弧都是从A加工到B。图2-12为Gx,J=JxJy;图2-13为Gy,J=Jy1+ Jy2+ Jy3.图2-12跨越两个象限图2-13跨越四个象限2、加工指令Z。Z是加工指令（见图2-14）的总括代号，它共分12种。其中圆弧加工指令有8种。图2-14加工指令SR表示顺圆，NR表示逆圆，字母后面的数字表示该圆弧的起点所在象限，如SR1表示顺圆弧，其起点在第一象限。对于直线段的加工指令用L表示，L后面的数字表示该线段所在的象限。对于与坐标轴重合的直线段，正X轴为L1，正Y轴为L2,负X轴为L3，负Y轴为L4。2.4.2编程实例在程序中X、Y和J的值用微米表示。例1：加工图2-15所示的斜线段,终点A的坐标为x=17mm,y=5mm.其程序为在斜线段的程序中X和Y值可按比例缩小同样倍数，故该程序可简化为B17B5 B17000 GxL1例2：加工图2-16所示与正Y轴重合的直线段，长为22.4mm，其程序为B B B22400 GyL4在与