质量考核管理制度

1、质量考核管理制度质量考核管理制度1. 目的： 为加强员工质量意识，贯彻公司的质量方针，完成预定的质量目标，降低生产加工本钱，确 保产品及效劳满足客户的需求。2. 适用范围：本方案适用于公司产品实现过程中所有质量事故的质量考核包括ROHS事故处理3. 职责： 各责任部门负责根据本质量考核方案，对品质异常事故及人员名单进展分析调查、整理QA部负责品质异常事故反应、调查及质量考核方案的执行与监视ENG部负责不合格品损失本钱之计算及损失数据提供行政部负责执行考核结果4. 定义：4.1不合格品：凡不符合工艺设计，检验标准或客户要求的产品包含不满足客户ROHSg求统称为不合格产品。4.2 严重缺陷：产品的

2、缺陷工程包括一项或多项技术性能不符合图纸及工艺要求，不能满足最终使用功能的，客户可能无法接收的或对产品功能使用寿命构成质量隐患的工程。4.3 轻微缺陷：产品的不合格工程包括有一项或多项的轻微缺陷，但不影响产品的整体外观与装配效果，不涉及和影响产品性能和使用功能的缺陷。4.4 直接损失：由本环节失误超过 5.2 条款允许范围造成公司财物及信誉受到影响并由此转换成经济利益的那局部价值。计算方法如下：原材料本钱 +已加工工序的人工费用 +己加工工序加工本钱包括发 外加工本钱 +返工、返修人工及材料费用 +公司信誉损失4.5 公司信誉损失包括延期损失、客户信誉损失。公司信誉损失分四种情况进展处理： 无

3、影响不影响交期、可以满足客户要求不计处分通报批评影响较小不影响交期、可以满足客户要求，但需调整原生产方案处分 10-30 元 影响较大影响交期、产品质量或效劳造成客户投诉处分 30元影响特别大严重影响交期、导致客户取消订单或责令整改处分 30-200 元记过一次5. 工作程序考核内容 ：5.1 总那么：不合格率的考核即不良品的认定排除客户原因、设备故障、原材料本身缺陷（ROHS要求除外）影响等非加工人员因素及修模、试模产生的不合格品。各部门员工无权对本工位无法返修的不合格品自行私自处理，对本工位自检发现的不合格品按不合格品的控制程序 进展。排除公司样品制作阶段所出现之不合格品。5.1.4 质量

4、事故处理流程：.1各检验岗位责任检验人员IQC/IPQC/QA对本岗位发现之品质异常及时于 1小时内 按不合格品的控制程序 出具客户投诉 /问题处理通知书 或内部投 诉/问题处理通知书 并汇报组长，紧急时出具SRM审议书.2组长接到检验人员反应后，报告 QA部责任工程师并会同进展分析调查，由 QA工程师根据本文件规定及其对应各条款所列出之事故程度出具质量责任调查报告，并确定原因及责任部门，并交由ENG部按本文件规定进展损失本钱核算。.3责任部门收到QA部工程师之处理报告，部门主管或委托代理人即时对事故进展调查， 并同时对不良品处理进展安排、跟进。同时 QA工程师根据责任部门主管签名 后给出处理

5、措施，交由责任人签名确认；.4 QA经理依本文件之规定及对责任人员进展批准，由品质文员报行政部协助执行；对于公司允许的不良如下:批量0-5051 -100101-200201以上工序不良数报废数不良数报废数不良数报废数不良数报废数下料00001%01%0数冲10101%1%啤机11313%0.3%3%0.3%折弯11212%0.5%2%0.5%沉孔10212%0.2%2%0.2%烧焊10212%0.2%2%0.2%表处20303%03%0丝印10201%01%0装配10101%0.1%1%0.1%5.3处分：一、来料：产品加工过程当中，不合格原因为来料不良漏检影响时，给予责任IQC按单次漏检参

6、照附表一进展经济处分，月总漏检 3批次以上含3批次，对IQC组长及QA主管予以每人 10元/批次处分。当来料不良在IQC发现，同一供给商同一来料月来料不良批次超 2批次以上含2批次， 或同一来料连续三次批不合格的，暂停该供给商对该物料的供货资格并责令供给商做出品质 改善方案并经QA部确认合格后才恢复其供货资格注：所交物料为环保ROH勣料而实物为 非环保亦包含在内。二、制程：生产过程加工不良品由于图纸错误或工艺错误造成的不合格，参照附表一及依据所造成之直接 损失给予工程责任人员及审核人员经济处分其中责任人员80%，审核人员20%。生产员工未经首样检验而直接批量生产，给予 10元/次处分，对于由此

7、造成的生产损失，参照 附表一给予加工人员经济处分。一月内出现 3次未报首检私自批量生产的，以工序为单位 给予班组负责人20元之处分。生产各工序中产品规格、数量错误或出现混料等严重不合格工程，包括环保、非环保物料混料， 根据不合格的严重程度给予操作人员 10 50元的罚款。经返修的产品经检验后，因人为原因仍不能到达返工要求的，参照附表一所列损失大小对责任 人员进展处分。制程加工终检时发现批量质量事故的，参照附表一执行以下处分：产品首检合格，未报检验员末检确认出现之批次不良，给予责任人员承当经济处分分配比例为操作者60%，检验员40%检验员承当巡检未发现之责任。产品首检合格，且经过巡检、未检确认的

8、，给予责任人员承当处分比例分别为操作 人员20%检验人员80%。5.3.7.3 产品首样加工不合格， 检验误判为合格造成批量不良时， 给予责任人员经济处分 处 分比例分别为操作人员 20%、检验人员 80。产品收发货数量不符、单据填写错误、不清晰、遗漏的给予责任人员 5-10 元/ 次之处分，并对 由此造成的损失给予责任人员参照附表一进展处分。产品在周转过程中发生跌倒、碰撞、划伤等需返工时，参照附表一给予责任人经济处分。.10经检验的物品，检验员没按要求进展标识的包含ROH标识，给予10元/次之处分，并对由此造成的损失参照附表一给予责任人员相应经济处分。.11 对于检验人员的标识，生产员工进展

9、涂改、销毁的，给予该人员 20元之处分并对由此造成 的损失参照附表一给予责任人员经济处分。.12 产品实现过程中，相关人员未按要求记录、标识或记录、标识造成其它人员无法辩析的， 给予责任人员 10元/次处分，并对由此造成的损失给予责任人员参照附表一进展处分。.13 被判定的不合格品，在没有确定的处理方案而私自 生产、转序或未经检验确认直接 生产、 转序，给予当事人 10元/次之处分。并对由此造成的损失给予责任人员参照附表一进展 处分。.14 未经检验人员判定而直接发放如来料验收、成品出货 或转序产品，给予责任人员 20 元 /次之处分。5客户有要求提供出货检验报告之产品，检验员漏填给予当事检验

10、人员10元/次处分。6仓储人员在产品超储存期后未二次报检的，给予责任人员20元/次处分，并对由此造成的损失给予责任人员参照附表一进展处分。5.3.17 产品在包装运输过程当中， 由于作业人员操作不当导致产品摔坏或损伤， 参照附表一进 展处分。三、客户投诉： 公司人员在外效劳过程中因工作态度、劳动纪律及质量受到客户投诉的，根据事故影响程度对 责任人给予 3050 元的罚款及相应的行政处分。当公司成品在发往客户后，在客户IQC检验或生产线使用过程当中，发现因我司原因出现不良， 引起客户投诉的，按本文件要求及参照附表一比例对责任人进展经济处分，当处分金额 缺乏 50元/次时，按最低 50元/次执行引

11、起客户投诉批量问题 ；四、管理职责：对于每月批检合格率低于 97的生产班组，每次给予班组长 50元/次经济处分； 对于每月批检合格率低于 97的生产部门， 每次给予部门主管 100元/次经济处分参 照QA部 OQA比检合格率，及IPQC巡检统计表。对于由于质量事故而受到处分的人员 , 同时要追究其受处分人直接上一级管理员的责任。并给 予相当于被罚款人 30的罚款。如：员工的直接上级是拉长， 拉长的上级是组长， 组长 的上级是主管五、处分说明 :罚款的处理采用分开考核，合并处理的方式。比方：某一员工由于受到客户的投诉而受到处理。总罚款二实际损失罚款+公司名誉损失罚款。 实际处分采用累进制计算，计

12、算公式为：实际罚款=100 元一1000元X10%+ 1000 元一10000元X5%+ 10000元一100000 元X1% + 200 元；例：比方某次客户投诉造成的损失为 120000元。那么实际损失罚款二100元一1000元 X10%+ 1000元10000 元X5%+ 10000元100000元X1%+ 200= 1640元。5.4 奖励：5.4.1 各生产、管理部门人员对公司产品生产过程中提出合理化建议，能够提高产品质量或工质量考核管理制度作效益并被采纳的，根据所创造的效益一次性给予30200元的奖励。542对挽救质量事故有重大奉献者一次性给予 50 500元奖励。543下一步工序发现上一工序批量性错误或错误数量超过允许的不合格率，给予该员工1030/次元奖励。544对于每月批检合格率超过 97%的生产班组，每月给予班组长 20-50元/次之奖励； 对于每月批检合格率超过97%的生产部门，每月给予部门主管 50-100元/次之奖励。连续二个月内未出现任何客户质量投诉的，给予QA部责任终检人员30-100元奖励以客户为单位分别对待，华为/北电和其他，以退货为依据。5.5其它：因ROHSE程不符合所引起的质量事故等同采用并参照本考核制度附表一进展处理。本文件之各项规定及最终解释权归 QA部所有，如有因此而引起之相关问题由QA部负责回复。补充说明