地管施工方案(共27页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上给排水管道施工方案 编 制： 审 核： 批 准： 中国化学工程第六建设有限公司2016年11月22日专心-专注-专业目 录 1. 工程概况 .12. 编制依据及执行的标准 .13. 施工前准备.14. 施工方法.35. 劳动力配备情况 .216. 主要施工工机具计划 .227. 主要施工材料计划 .238. 检验、测量器配置表.239. 施工质量控制措施.2310. 安全技术措施.2411. 雨季施工保证措施.2512.过路区域施工措施.25 1工程概况1.1工程名称：中盐合肥化工基地二期30万吨/年合成气制乙二醇项目公用工程装置建筑安装工程1.2项目业主：中盐安徽红

2、四方股份有限公司1.3建设地点：徽省合肥循环经济示范园（合肥市肥东县撮镇东十公里）1.4项目工期：计划开工日期：2016年3月1日，计划竣工日期：2017年8月31日。工期总日历天数551天。地管施工日期：东区2016年1月1日-2017年1月20日；西区2016年1月20日-2017年4月15日。1.5工程概况管道安装具体内容如下： a)公用工程装置范围所属工号内所有设备及管线、管件以及管道上的所有辅助 设施； b) 界区内的循环水、地下管网的铺设和消防水管的安装。 c) 界区内分支管廊的架设及管道的铺设。 d) 开停车及置换用临时管线的配置与拆除。 e) 负责全厂外管廊上所有主管管道的碰口

3、焊接（与其它装置连接管道除外）；含：管道放线、管沟开挖、余土外运、沟槽基础处理、提供图纸清单所包括的全部管道、阀门、管件安装及所有管道工程的全部土建、安装及防腐绝热工程、管沟回填、雨污水检查井和所有阀门井砌筑、井盖安装、地面标识安装、雨污水管道闭水试验、管道打压试验及管道冲洗等。2编制依据及执行的标准2.1 施工图。2.2给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-20083. 施工前准备3.1材料检验3.1.1管道所用的管子、管路附件及其他材料，均应符合国家标准的要求，并有出厂合格证。3.1.2非金属管承插口外部和内部工作面必须表面平整，以保证接口密封性能。3.1.3材料合格证、试(检)验

4、报告或复印件应注明原件存放单位。3.1.4在运输安装过程中容易损坏的非金属管道及其密封胶圈等，装卸过程严禁受震或碰撞，整个装、卸、吊过程中吊具选用吊装带，使其管道外壁受力均匀，在装车及运输过程中管道底部和边缘垫放软质木头，并将其固定在车箱内，不致因车辆运输发生翻滚损伤管道外壁，使用前应作外观检查。3.2施工方案经过批准，施工人员通过安全培训且进行施工技术交底，其中焊工必须已经报验并现场考试合格。3.3施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交底，对现场在用地下管道、电缆等的位置做详细说明并提供图纸，并现场指定基准点。3.4结合图纸、现场的实际情况，地下管网的施工顺序如下：先施工东区循环

5、水过路及区域（详见东区地管附件），后续地管施工根据现场总体施工情况，在保证施工进度及不窝工的情况下，选择不影响其他施工单位施工的管线进行施工。3.5组织机构图及质量保证体系：项目经理项目常务副经理 项目总工程师/施工经理 设备材料部计划经营部技术管理部安全环境部会计财务部综合办公室三队一队 4、施工方法：施工工艺流程：施工测量开挖探沟探明地下在用管道、电缆土方开挖管沟清理管道除锈防腐管道安装闭水试验、试压土方回填4.1、管线施工测量方案4.1.1工序流程：测量前准备（图纸、现场勘察记录等）仪器检查校定测量放线填写测量放线记录进行下道工序4.1.2准备工作4.1.2.1准备放线区段完整的施工图（

6、包括平面图、测量成果表）、测量放线记录用表。4.1.2.2准备完好、精度符合要求并经计量检定部门检定合格且在有效期内的全站仪、经纬仪、水准仪、盘尺等。4.1.2.3准备足够的木桩或钢筋桩、记号笔、铁锤等。4.1.2.4准备放白灰线用的铁桶、铁锹等工具以及材料。4.1.2.5施工前，建设单位组织有关单位向施工单位进行现场控制桩的交接。4.1.2.6临时水准点和管道轴线控制桩设置牢固，易于观测，开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m设1个以上。4.1.2.7临时水准点，管道轴线控制桩，高程桩，应经过复核后方可使用并加以保护，施工过程中应经常校核，防止破坏。4.1.3测量放线4.1.3.1测放线人

7、员根据交接桩情况、施工图纸对线路和线路折点的位置、数量、角度进行详细审核和现场核对，放线的基准点为业主单位交出并经我方接收的控制桩及其它基准点。4.1.3.2测放线人员根据验收合格的控制桩,测出管道中心线，分别设置以下桩：在线路直线段每50米设置一个50米桩；沿道路两端设置穿（跨）越标志桩；阀井的两端设置标志桩；管线壁厚、管径变化两端设置变径桩；管线分支处（三通、四通处）设置分支桩；隐蔽工程、防护工程应设桩和标志；在地势复杂地段设置加密桩；弯头应在曲线起点、终点设桩，并在曲线段设置间距不大于2米的加密桩；对怀疑地下有障碍物的地段设置挖探桩。4.1.3.3对已探明的地下障碍物（管道、电缆、光缆等

8、）和在施工测量中发现的构筑物，应进行调查、勘测，并在线路与障碍物交叉范围两端设置标志，在标志上注明构筑物类型、埋深和尺寸。4.1.3.4放线桩可用片状木桩或钢筋（上焊三角铁旗）制作，用油漆或记号笔依照要求分别注明桩的类别、桩号、里程、地面高程、管底高程、挖深、变深点位置、角度、曲率管径、切线长度、外矢距、障碍物名称、尺寸、埋深、管壁厚及防腐层结构变化参数、起止坐标等。 施工测量的允许偏差 序号检查项目允许偏差1水准点测量高程闭分差±20L (mm)2导线测量相对新分差1/10003直接大量测距两次较差1/5000注：L为水准测量闭合路线的长度（km）。n为水准或导线测量的测站数。4.

9、2.管沟土方开挖及基础处理技术措施4.2.1管沟土方开挖4.2.1.1开挖之前业主组织施工单位交底，提供的现场地下管网的布置图。开槽施工前必须测出施工区域的地下管道及电缆位置并做好标记。4.2.1.2开槽施工时根据标明的地下管道及电缆位置先挖掘探沟。必须要先找到地下管道在再施工，防止挖断地下管道及电缆影响生产或造成事故。4.2.1.3管沟开挖施工方法：一般地段采用机械挖土人工清底方法施工；当多条管线并列行走时且间距较小可采用联合管沟开挖。4.2.1.4施工流程：确定开挖的顺序和坡度沿标识线切出槽边轮廓线分层开挖修整槽边开挖排水沟清底4.2.1.5施工准备工作4.2.1.5.1主要机具：挖掘机、

10、装载机、自卸汽车、尖、平头铁锹、手推车、铁镐等。为防止雨水和沟底少量渗水还要配备足够数量的潜水泵。4.2.1.5.2坡度的确定：在设计无具体要求时按规范要求放坡，放坡的坡度应符合表1-1的规定。 各类土的边坡坡度 表1-1项次土的类别边坡坡度（高宽）坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载1中密的砂土11.0011.2511.502中密的碎石类土（充填物为砂土）10.7511.0011.253硬塑的粉土10.6710.7511.004中密的碎石类土（充填物为粘性土）10.5010.6710.755硬塑的粉质粘土、粘土10.3310.5010.676老黄土10.1010.2510.337软土（经井点降水后

11、）11.00 管沟沟底宽度的确定：管道沟槽底部的开挖宽度按下式计算： BD12（b1b2b3） 其中：B管道沟槽底部的开挖宽度（mm） D1管道结构的外缘宽度（mm） b1管道一侧的工作面宽度（mm）按规范选取 b2管道一侧的支撑厚度，可取150-200mm b3现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm） 管道一侧的工作面宽度管道结构的外缘宽度D1管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道D1500刚性连接400300柔性连接300500D11000刚性连接500400柔性连接4001000D11500刚性连接600500柔性连接5001500D13000刚性连接800-100070

12、0柔性连接6004.2.1.6管沟开挖4.2.1.6.1由于施工区域地下在用管道较多，沟槽开挖之前必须先挖掘探沟探明地下管道的确切位置。4.2.1.6.2沟槽开挖，为方便施工避免雨水泡槽，我单位打算分区域施工，开挖一段，铺设一段，试压一段、回填一段，防止雨水泡槽。管道凡具备回填条件的及时回填，回填时，应小面积随填随夯，防止松土淋雨。4.2.1.6.3管沟开挖前沿管道中心线放出管沟边线，以便于土方开挖。管沟开挖堆土要在距槽边2m以外，并适当留出运输材料工作面。挖槽挖出土方原则上好土暂存沟槽两侧，留做回填土用，多余土用自卸车运至业主指定地点。4.2.1.6.4管沟开挖时一般粘性土可自上而下分层开挖

13、，从开挖端部逆向倒退按踏步型挖掘，遇不良土质，上报总包方专业工程师及监理人员，经现场确定后再施工。开槽前确定槽底高程及开槽宽度作为测量、施工和质量控制的依据等。4.2.1.6.5开挖放坡的管沟时，应先按施工方案规定的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一条，以此线为准进行铲坡。超过3米深的管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽度80cm左右的倒土台。 4.2.1.6.6沟槽挖深较大时，人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不超过2m，放坡开槽时不应小于0.8m，直槽时不应小于0.5m，安装井点设备时不应小于1.5m。 4.2.1.6.7 沟槽的开挖应符合下列规定：槽

14、底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留200300mm土层由人工开挖至设计高程，整平；槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填；槽底扰动土层为湿陷性黄土时，应按设计要求进行地基处理；槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理；槽壁平顺，边坡坡度符合施工方案的规定；在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。测量放线人员应配合抄出距沟底30cm水平线。最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查距沟边尺寸，确定槽宽标准，据此修整沟帮，最后清除沟底土方，修底铲平。 4.2.1.6.8应提前对沟槽进行平整压实处理并做好排水纵坡和修好排

15、水沟，沟边堆土高度不超过1.5m，距离沟边不小于0.8m。若基坑内积水，造成管道漂浮等施工质量问题，要及时进行返工处理。4.2.1.6.9在开挖管沟时要结合中短期天气预报，分段施工。且与组焊、下沟、回填等工序紧密结合。防止雨水流入管沟，影响管道施工。4.2.1.6.10如果地下水位高于管沟底时，开挖管沟时要采取强制排水或降水的措施，并与组焊、下沟紧密结合。4.2.1.6.11管沟开挖过程中，用潜水泵配合排水，边开挖边排除沟内渗水，管沟完成一段后（30米左右），在沟底的一侧挖排水沟，每隔20米挖一集水坑，坑内安装潜水泵，用潜水泵连续抽排水。直至管线下沟，稳管或回填，确保管线稳定后，方可停止抽排水

16、。4.2.1.7应注意的质量问题4.2.1.7.1基底超挖：开挖管沟不得超过基底标高。4.2.1.7.2沟底未保护：管沟开挖后应尽量减少对基土的扰动。4.2.1.7.3开挖尺寸不足：管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。4.2.1.7.4管沟边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。4.2.1.7.5土方开挖一般不宜在雨季进行。雨季开挖管沟时，应注意边坡稳定；必要时可适当放缓边坡或设置支撑，同时应在沟外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。施工时，应加强对边坡、支撑、土堤等的检查。4.2.1.7.6土

17、方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气候条件确定，一般不小于0.3m。开挖管沟时，必须防止沟底的基土遭受冻结。如沟开挖完毕后，有较长的停歇时间，应在沟底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖，保证沟底不得受冻。4.2.2地基处理4.2.2.1一般规定：管道宜敷设在未经扰动的原土上，若非原土，应做特殊的夯实处理。管沟开挖时，不应扰动管底原土，人工清理至基础，直接施工管道。如果管道在松动的土层上，采用3:7灰土夯实，压系数不小于0.9，厚度不小于300mm。沟底应平

18、整，不得有突出坚硬物。遇较大面积淤泥层或较大面积松软回填土时所有管道的基础型式待与结构专业协商后确定。2.2.2.2无缝钢管、螺旋焊接钢管：一般情况下，钢管的敷设可不做基础处理，将天然地基整平，管道敷设在未经扰动的原土上。4.2.2.3HDPE管：管道基础采用垫层基础，对一般的土质地段，基础只需铺一层垫沙层，其厚度HO为100mm；对软土地基，宜铺垫一层砂砾或砾石，其厚度不小于150mm，碎石的粒直径为5-40mm，上面再铺垫沙层，厚度不小于50mm，垫层总厚度不小于200mm。4.2.2.4管径大于1000mm的过路管，施工时采取如下加固措施：管道底部设混凝土支墩，管顶设钢筋网格防护。 4.

19、2.2.5管道地基应符合设计要求，管道天然地基的强度不能满足设计要求时应按设计要求加固。 4.2.2.6槽底局部超挖或发生扰动时，处理应符合下列规定： 4.2.2.6.1超挖深度不超过150mm时，可用挖槽原土回填夯实，其压实度不应低于原地基土的密实度； 4.2.2.6.2槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，应采取换填等有效措施。 4.2.2.7 排水不良造成地基土扰动时，可按以下方法处理： 4.2.2.7.1 扰动深度在100mm以内，宜填天然级配砂石或砂砾处理； 4.2.2.7.2扰动深度在300mm以内，但下部坚硬时，宜填卵石或块石，再用砾石填充空隙并找平表面。 4.2.2.8设计要求

20、换填时，应按要求清槽，并经检查合格；回填材料应符合设计要求或有关规定。 4.2.2.9灰土地基、砂石地基和粉煤灰地基施工前必须验槽并处理，管道天然地基的强度不能满足设计要求时应按设计要求加固。 4.2.2.10 采用其他方法进行管道地基处理时，应满足国家有关规范规定和设计要求。4.2.2.11 柔性管道处理宜采用砂桩、搅拌桩等复合地基。 4.2.3 沟槽回填 4.2.3.1 压力管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m。水压试验合格后，应及时回填沟槽的其余部分。无压管道在闭水或闭气试验合格后应及时回填。 4.2.3.2 沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净，沟槽内不得有

21、积水，保持降排水系统正常运行，不得带水回填。 4.2.3.3 井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；不便同时进行时，应留台阶形接茬。井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不宜小于400mm； 4.2.4 除设计有要求外，回填材料应符合下列规定： 4.2.4.1 槽底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填； 4.2.4.2 冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15，且冻块尺寸不

22、得超过100mm； 4.2.4.3回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率±2范围内。采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量应符合设计要求或有关标准规定。 4.2.5 每层回填土的虚铺厚度，应根据所采用的压实机具按表4.2.5的规定选取。表4.2.5 每层回填土的虚铺厚度压实机具木夯、铁夯轻型压实设备压路机振动压路机虚铺厚度(mm)200200250200300400 4.2.6 回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及其接口，并应符合下列规定： 4.2.6.1根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料。 4.2.6.2管道两侧和管顶

23、以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回填在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。 4.2.6.3需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。 4.2.6.4采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计算确定。 4.2.7 刚性管道沟槽回填的压实作业应符合下列规定： 4.2.7.1回填压实应逐层进行，且不得损伤管道； 4.2.7.2 管道两侧和管顶以上500mm范围内胸腔夯实，应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应超过300mm； 4

24、.2.7.3 同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行。 4.2.7.4同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填基础较低的沟槽，回填至较高基础底面高程后，再按上一款规定回填。 4.2.7.5分段回填压实时，相邻段的接茬应呈台阶形，且不得漏夯。 4.2.7.6 采用轻型压实设备时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。 4.2.7.7接口工作坑回填时底部凹坑应先回填压实至管底，然后与沟槽同步回填。 4.2.8 柔性管道的沟槽回填作业应符合下列规定： 4.2.8.1 回填前，检查管道有无损伤或

25、变形，有损伤的管道应修复或更换。 4.2.8.2 管内径大于800mm的柔性管道，回填施工时应在管内设有竖向支撑。 4.2.8.3管基有效支承角范围应采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充。 4.2.8.4 管道半径以下回填时应采取防止管道上浮、位移的措施。 4.2.8.5 沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工回填；管顶500mm以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度应不大于200mm。 4.2.8.6 管道位于车行道下，铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高地段时，沟槽回填宜先用中、粗砂将管底腋角部位填充

26、密实后，再用中、粗砂分层回填到管顶以上500mm。 4.2.8.7 柔性管道回填至设计高程时，应在1224h内测量并记录管道变形率，管道变形率应符合设计要求。4.3钢带增强聚乙烯（PE）波纹管施工4.3.1管道安装及连接4.3.1.1热熔挤出焊接4.3.1.1.1热熔挤出焊接的结构：热熔挤出焊接是采用专用热风挤出焊接工具，先将管材被连接两端加热，焊枪挤出熔融的聚乙烯料，把连接缝两端的聚乙烯材料熔融接成一体的连接方法。其连接结构如下图所示：这是把聚乙烯材料熔融成整体的连接方法，属刚性连接。4.3.1.1.2挤出焊接的是利用分子热运动的基本原理，通过挤出焊枪将PE焊条加热(使焊条从固态变成了粘流体

27、)并挤出。同时焊枪上配置的热风枪加热被焊PE管的待焊面，经外力作用，接缝两端的PE材料相互粘合，使彼此间得到了很好的扩散和相互缠绕，将管材连接为一体，从而达到焊接的效果。热熔挤出焊接示意图4.3.1.2热熔挤出焊接的施工要点：（1）在焊接前先检查待焊接管材两端面是否切割平整(如端面不平整，应进行修)。将待焊面控制在管材波谷居中位置，两被焊管材调正到同一轴线(让管材断开部位尽可能对齐)；接口处需留1-3mm间隙，以便于焊接(但最大缝隙一般不超过5mm)。若达不到要求，则要用工具对接口进行局部修切。修切工作可以从管外或管内（800以上的管道）进行。焊接区域必须保证清洁、干燥。不得有尘土和其他杂质存

28、在；并对焊接区域内、外表面进行打磨处理，除掉氧化表层。（2）焊接所用的焊条一般应由管材生产厂配套提供，要求与生产管材所用的聚乙烯材料相同或与管材相融好的材质焊条，要求断面为圆形、该焊条粗细一致并符合所选用焊枪焊接性能的要求。此焊条还必须要求洁净、干燥、无任何污渍。（3）必须强调要使用带热风装置的良好挤出焊机。焊接时热风装置必须将焊管材接缝端的聚乙烯预热，使挤出的熔融聚乙烯能够与管材融为一体。所有焊接断面必须饱满，不能有漏焊和断口。4.3.1.3电热熔带焊接结构（1）电热熔带焊接方法是利用镶嵌在连接处接触面的电热元件通电后产生的高温连接方法，是刚性连接。电热熔带焊接结构如下图所示：它是采用一条内

29、壁镶嵌有电阻丝的聚乙烯电熔带、紧贴在两被连接端的外表面(覆盖连两厘米以上)，再用耐热带紧固；同时在接口处管端内壁用可拆卸的工具支撑牢固后，再用电热熔焊机给电阻丝供电，电阻丝发热熔融膨胀形成压力，界面两边的聚乙烯互相扩散，关闭电源，待充分冷却固化后形成可靠连接。（2）电热熔带连接时，必须严格按照电热熔带要求的技术指标和设备规定的操作程序进行。采用的电热熔带必须由生产厂配套供应。 电热熔带连接结构示意图（3）电热熔带焊接施工的要点：电热熔带连接时，必须严格按照电热熔带要求的技术指标和设备规定的操作程序进行。采用的电热熔带必须由生产厂配套供应其步骤如下：、 检查管道和电热熔带是否有损伤。、 对齐管道

30、和清除杂物。、 通过水平杆或沙袋将要连接的管道放置在离地面2030cm处。地基上挖有操作坑的可将管道直接放置在地基上。操作坑宽为电热熔带宽2倍，深为管底下30cm。并水平对齐。、 用洁净的布彻底将管道的外表面和电热熔带的内壁上的杂物清除掉（包括水气），油类污物可用对PE材料焊接有帮助的溶剂擦拭。、 用电熔带将已水平对齐的管道的要连接的部分紧紧圈住，外面再用耐热带紧固。、 将焊机的输出线端与电热熔带的连接线头相连接。、 焊接在电熔焊机上设定好时间和档位，根据操作规程进行焊接。焊接结束要充分冷却后才能移动管材。在冷却期间，可以进行下一个焊接。4.3.2管道与检查井连接4.3.2.1管道与混凝土或砖

31、砌检查井连接时，宜采用刚性连接。4.3.2.2当管道已敷设到位，可采用现浇混凝土包封插入井壁的管端。混凝土包封的厚度不宜小于100mm，强度等级不得低于C20。4.3.2.3当管道未敷设，在砌筑检查井时，应在井壁上按管道轴线标高和管径开预留洞口。预留洞口内径不宜小于管材外径加100。连接时用水泥砂浆填实插入管端与洞口之间缝隙。水泥砂浆的配合比不得低于1：2，且砂浆内宜掺入微膨胀剂。4.4金属管道施工技术措施4.4.1施工技术准备4.4.1.1地下管网工程属于隐蔽工程，要求在质量上、施工组织上进行合理的规划和控制，因此技术员在仔细阅图的基础上，编制详尽的施工方案和技术交底，并要求所有参加施工的员

32、工了解地下管网施工中的关键点和难点。4.4.1.2对从事本项目焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可从事与合格项目相应的焊接施工。4.4.1.3对本项目需焊接的各类材质进行焊接工艺评定审查，符合项目需要的合格工艺评定方可用于焊接施工。4.4.2管道安装一般要求4.4.2.1材料和设备在使用前，应按设计要求检验其规格、型号和质量，符合要求方可使用。材料和设备还要有完整的安装使用说明书及质量合格证明。4.4.2.2大直径管道和非承压管道，应优先安排安装。4.4.3管道预制4.4.3.1管道预制一般在管道预制加工厂进行，考虑本工程为外线工程，管道的预制工作沿管线的敷设线路进行。施工预制时要搭设

33、可移动和简易防风雨的焊工棚。4.4.3.2管子的切割（1）全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严格锈蚀等缺陷。（2）下料前必须按图纸核对钢管的材质、规格及材料标记。（3）管子的切割原则上采用机械方法加工，碳钢管必要时也可采用氧-乙炔焰切割。切割后必须用砂轮将管口及管口周围的氧化物及溶渣等清除干净，使之露出金属本色。4.4.3.3坡口加工（1）管道坡口加工方法与切割方法相同，坡口加工后应进行外观检查及设计要求的其它检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。（2）管子组对前，应清理坡口及内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得在油、漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及

34、其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。4.4.3.4管子组对（1）对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。（2）对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时，修整较厚的管端，修整件和非修整件之间，修整坡度应小于30°。（3）预制管段的组合尺寸允许偏差见下表： 预制管段的组合尺寸允许偏差项 目允许偏差（mm）长度允许偏差±5支管与主管的横向偏差±1.5法兰螺栓孔安装±1法兰面与垂直中心偏差14.4.4管道敷设4.4.4.1管道安装就

35、位应按规定的原则进行。安装前应按设计要求核对管道组成件及支承件的材质、规格、型号及材料标记。4.4.4.2管道安装前检查防腐层有无破损情况，否则及时修补；管节应逐根测量、编号，宜选用管径相应最小的管节组对对接。4.4.4.3管道下沟前再次测量确认沟底的标高、坡度，管基质量，并标准出管道安装中轴线，打出定位中心桩。4.4.4.4管道下沟采用软质吊带或在钢丝绳强外套软管等可靠的吊装索具，防止将防腐层破坏。管道下管时要平稳，不得触碰沟壁或沟槽支撑板等挡土设施。4.4.4.5管道组对时可用龙门吊和卡具配合组对，管道定位时每根管子必须按中心线找直对中，已稳固好管段的坡度用水准仪进行检查是否准确，管底与管

36、基贴合紧密。4.4.4.6管道上安装阀门必须经压力试验合格，压力管道上采用的闸阀安装前应进行启闭检验，管道上安装的法兰面与管中心线垂直，接口的两片法兰面相互平行，螺栓应自由的穿过两片法兰的螺栓孔，螺栓安装方向一致，螺母应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外。法兰埋入土中时应采取防腐措施。4.4.4.7管道焊接，管道焊接采用手工电弧焊，采用“V”型坡口，其尺寸见下表的要求，管道对口时应使内壁齐平，错口偏差为0.2t，且不得大于2mm。错边量允许偏差壁厚（mm）间隙（mm）错边（mm）坡口角度（°）4-91.5-3.01.0-1.560-7010-262.0-4.01.0-2.060&#

37、177;54.4.4.8钢管对口检查合格后可以进行点焊，点焊采用与接口相同的焊接材料，点焊时对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，钢管的纵向焊缝与螺旋焊缝处不得点焊。点焊长度及间距符合下表。 管径（mm）点焊长度（mm）环向点焊点（处）350-50050-605600-70060-70680080-100点焊间距不大于400mm4.4.4.9管道焊接完，水压试验前对焊缝进行外观检查，当有特殊要求时进行无损探伤检验，按GB50236-2011有关规定执行；焊缝的外观质量要求见下表。焊缝的外观质量要求检查项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和

38、灰渣等缺陷，表面光顺，均匀，焊道与母材应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘2-3mm。表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于100mm。错边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm（t为壁厚mm）未焊满不允许4.4.4.10钢管安装允许偏差见下表。 钢管安装允许偏差检查项目允许偏差无压力管道压力管道轴线位置1530高程±10±204.5钢骨架管道安装4.5.1管道组对4.5.1.1管道现场安装时有时需要将管道切割成短节进行电熔连接，为防止物料沿管道内钢丝网泄漏，需要将管

39、头钢丝进行封闭。一般封闭前，应先打磨管头钢丝，打磨深度35mm，且应深度一致、平滑。电熔承插连接管材的连接端应切割垂直。4.5.1.2打磨钢丝时，应根据管径、壁厚选砂轮片规格。打磨钢丝槽的宽度应均匀，必须保证内层橡胶的厚度以及完整，槽的宽度不宜过宽。槽内应清理干净。槽内如迂环向钢丝，必须清除，并将钢丝头钉入塑料内。打磨钢丝槽内纵向钢丝筋，必须清除彻底，不得与槽壁有连接之处。4.5.1.3管道封口打磨槽封闭使用焊丝粗细应均匀，焊丝在使用前应清除污渍。4.5.1.4在施焊前应检查电源接触是否良好，将焊枪进行预热一般将档位调至35档，预热35min，当焊枪吹出风的温度较为稳定时，方可施焊。 4.5.

40、1.5焊接时应由槽的内壁开始，由里向外依次转圈连续焊接，每层的相临两根焊丝之间必须保证有近d/4重迭（d为焊丝直径）；相临两层焊丝的开头处应错开，保证下层的开头处被覆盖均匀；开头处的焊丝在施焊之前，可以用刀片削成斜角，以便下一圈焊丝在此处可以圆滑过渡，封闭良好。封口完毕后必须使用砂轮将封口处打磨平，端面跳动不得超过2mm。4.5.1.6熔接表面（管材、管检的外表面，电容接头内表面）的预处理：用电动抛光片将熔接表面打毛，或者使用刮刀等工具刮削，取出表面层，处理后应保证有比较紧密的配合尺寸（人工可以推入1/31/2），处理后的表面用棉布或砂布扑打、清理干净。根据电熔长度及内径打磨管段封头，且应保证

41、打磨圆滑、均匀。4.5.1.7管段装入电熔长度应为电熔长度的一半，在安装电熔前，应在管段上标出插入深度，必须保证电熔安装时两端管段装入长度应一致。电熔安装时将一端用手锤或木棰轻击电熔接头四周，将电熔接头打入到标记处为止。禁止敲击电熔接线柱处。4.5.1.8安装扶正器时，先将扶正器的一个卡环装到电熔安装已到位端管段，必须紧靠电熔安装，将卡环螺栓上紧。然后将另一卡环安装在电熔另一端管段上，将卡环螺栓上紧，然后将两卡环之间的紧线器对角上紧，将待装管拉到位，必须保证两管段在同一直线上。安装卡环时必须注意卡环不得影响电熔连接机具与电熔的连通。4.5.2管道焊接4.5.2.1应检查焊机电源线接触是否良好，

42、输出端插头是否变形，有无泥沙或电氧化层，排除会造成接触不良的各种因素。校对焊接工艺参数，保证所选焊接工艺参数无误。4.5.2.2电熔连接机具与电熔管件应正确连通，将输出端插头插入电熔接头插孔，注意插实，使之保持良好接触，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和焊接工艺参数的规定，并做好记录。4.5.2.3电熔焊接时注意观察电熔接头观察孔的变化，及有无异常声音，接头变形及表面温度变化是否正常，如发现冒料应立即停机，分析原因制定纠正措施。4.5.2.4电熔连接冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。电熔冷却方式可采取自然冷却或人工冷却。4.5.2.5当温度降至常温时方可拆卸扶正器，如果

43、因缺少扶正器而影响施工进度时，可在扶正器的四条螺栓全部松动后卸下扶正器但要保证接头部分不受任何外力影响，确保熔接面在收缩过程中不受损。4.6管道阀门安装4.6.1阀门安装的一般规定:阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。阀门安装时应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。4.6.2管道上安装阀门必须经压力试验，所有阀门试验比例为10%，且不得少于一个，试验装置为台式密封式，以此防止试验过程中发生阀体爆裂损伤试验工作人员。4.6.3法兰面应与管中心线垂直，接口的两片法兰面相互平行，螺栓应自由的穿过两片法兰的螺栓孔，螺栓安装方向一致，螺母应对称紧

44、固，紧固好的螺栓应露出螺母两到三扣。4.6.4对于安装在干管上起切断作用的闭路阀门，应做强度和严密性试验。阀门的强度和严密性试验，应符合下列规定：（1）阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍。（2）阀门的严密性试验压力为公称压力的1.1倍。（3）试验压力在实验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封无渗漏。阀门试压的持续时间如下表4.7管道闭水试验及冲洗试压4.7.1管道冲洗试压（其中过路管道，碳钢管所有焊口做超声与煤油渗透检测，钢骨架管预制好在路面以上试压合格后再下放管道）4.7.1.1管道试压前应具备的条件及准备工作（1）管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。（2）试验用压力表已经

45、校验，精度规定为1.5级，表满刻度值应为被测量最大压力的1.5-2倍。（3）试验前将不能参与试验系统的仪表及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。（4）管道附属设备已按要求紧固、锚固合格；管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度。（5）试验用的临时管线加固，应经检查确认安装可靠。（6）试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间24h。（7）试压盲板本系统中盲板为焊接试压盲板。圆形焊接平封头的厚度按GB150-2011计算，计算公式为：4.7.1.2管道试压（1）预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min。期间如有压力下降可注水

46、补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。（2）主试验阶段：停止注水补压，稳定15min；当15min后压力下降不超过表中所列允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。（3）试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。（4）管道升压时，管道的气体应排除；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。（5）应分级升压，

47、每升一级应检查管道后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压。（6）水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。（7）水压试验时，严禁修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。4.7.1.3管道冲洗（1）管道应分段进行清洗：冲洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，冲洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。（2）冲洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。（3）冲洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。（4）冲洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。（5）工作介质为水系统的管

48、道，应进行水冲洗。（6）水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。（7）水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗合格后，应及时将水排尽。4.7.1.4管道水压试验应符合下列规定： （1）热熔连接管道，水压试验时间应在24h后进行；（2）水压试验前，管道应固定，接头需明露； （3）管道注满水后，先排出管道内空气，进行水密性检查； （4）加压宜用手动泵，升压时间不小于10min，测定仪器的压力精度应为0.0lMPa。（5）至规定试验压力，稳压lh，测试压力降不得超过0.06Mpa。 （6）在工作压力的115倍状

49、态下，稳压2h，压力降不得超过0.03Mpa；同时检查各连接处不得渗漏。4.7.2管道闭水试验4.7.2.1对于重力管线管线做闭水试验。4.7.2.2管道作闭水试验，宜从上游往下游进行分段试验，上游段试验完毕，可往下游段倒水，以节约用水.4.7.2.3试验分段：试验管段应按井距分隔，抽样选取，长度一般不超过连续5个井段，带井试验；4.7.2.4试验水头应符合下列规定：试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头从试验段管顶内壁加2m计；试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计；当计算出的试验水头超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口为准。4.7.2.5试验

50、步骤将试验段管道两端的口封堵，再向闭水段的检查井注水。试验管段灌满水后浸泡时间不小于24小时，使管道充分浸透。当试验水头达到规定水头开始计时，观察管道的渗水量，直至观测结束时，应不断向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于30min。5.劳动力配备情况序 号工 种人 数备 注1测量员42管工103电焊工104气焊工45起重工26力工10小 计506. 主要施工工机具计划主要施工机械表序号名称规格型号单位数量备注1汽车吊25t台216t台22液压单斗挖掘机12m3 台随时调配3载重汽车10t台随时调配4打夯机ZH2000台45试压泵SY-350套26水准仪S2台27潜水泵DN

51、100台2视现场情况确定8潜水泵DN80台2视现场情况确定潜水泵DN50台2视现场情况确定9角向磨光机1010手拉葫芦10t台65t台43t台61t台611翻斗车F10A台212插入式振动棒50个813钢筋弯曲机台114钢筋切断机台17. 主要施工材料计划序号名称及规格单 位数 量备 注1脚手架管48*3T8操作沟、防风棚、管沟硬围护、临时上下通道2扣件套1200操作沟、防风棚、管沟硬围护、临时上下通道3跳板 =50mm块200操作沟用4逢布M2200防风雨棚用5镀锌铁丝8Kg300防风雨棚用6道木200×200×3000根100操作沟用7钢板 Q235A = 30mmM210管道试压用8碘钨灯套20操作棚用9DN100消防水带米300降水井