朱溪河桥0块技术交底

1、中铁大桥局襄渝二线安康项目部一分部 工程技术交底记录表单位: 中铁大桥局 2007年6月5日 编号：襄渝交底工 程 名 称朱溪河右线大桥技术交底项目0#块施工交底主讲人郭冠伟职务（职称）助理工程师地 点朱溪河桥作业队会议室参加人员名单：详见“会议签到表”。交底主要内容： 一、工程概况朱溪河右线大桥起讫里程为YDK412+919.45YDK413+206.55，桥梁全长287.1m，主梁上部结构为预应力钢筋混凝土连续刚构,桥跨布置为72m+128m+72m。1#、2#墩墩顶3m采用C55钢筋混凝土。墩顶内设1.2m×0.8m倒角，墩顶上下游两侧向上沿伸1.44m，与0#块底板连接，墩顶

2、顺桥向两侧设1.5m×1.0m倒角，与0#块底板悬臂端固结。0#块高8.8m8.359m，箱梁顶板宽8.5m，箱宽6.1m，腹板厚70cm68cm，底板厚90cm85.9cm。0#块在墩顶设有两道横隔板，横隔板厚110cm。梁体按三向预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。纵向预应力钢束采用12-75高强度、低松弛钢绞线，其抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa，采用OVM15-12锚具锚固，两端对称张拉。单个0#块顶板纵向锚固束为N1束共计4束，通过束为N2N21、N23N32束共计80束，备用束为N51束共计6束，顶板纵向束制孔采用内85mm塑料波纹管。0#段顶板横向束采4-75

3、共计23束，布置间距为60或50，采用单端张拉，张拉端采用BM15-4扁形锚具锚固，固定端采用P型BM15-4扁形锚具锚固，采用OVMSBGB-72型扁形塑料波纹管成孔；张拉千斤顶采用YCJ26型，单根张拉；底板、横隔板横向预应力筋采用PSB830直径25精轧螺纹钢筋，共布设156根。0块竖向预应力筋为PSB830直径25精轧螺纹钢筋，0#段24排共计144根，横向间距为20或22，采用单端张拉，张拉端设在梁顶，采用JLM-25型锚具锚固，采用YC60B型千斤顶张拉，采用40×2高频焊管制孔。0#段普通钢筋为20、16、12级钢筋55.7吨，8级钢筋2.7吨。记录人：二、总体施工方案

4、主桥箱梁0#块采用敦顶托架法进行现浇，QTZ40型塔吊配合施工。为保证0块施工质量，避免将施工缝设在墩梁结合部，根据本桥0块构造特点，整个0#块分两次浇注，第一次浇注混凝土高度为5.4m。第一次浇注混凝土方量约222.8m3（含墩顶部0.8m约35.9m3）。第二次浇注混凝土高度为4.2m，混凝土方量约164m3。桥面挡碴块要等全桥合拢后统一浇注，但桥面横向排水坡在浇注0#块时同时成型。浇注第一次砼前顶板钢筋、顶板纵向束、横向束及部分下弯束先不安装，待第一次砼浇筑完后再安装。箱梁腹板钢筋在施工缝位置按规范距离进行断开，第一次混凝土浇筑完成后再焊接成整体。墩顶伸入梁外侧部分钢筋预留72cm，混凝

5、土待0#块施工完成后再浇筑。在墩身施工至最后6米段时，要根据通知单要求安装托架预埋件，在墩身混凝土施工完成后（随0#块浇筑的墩身0.8m倒角段除外），按照图纸拼装0#块托架。0块底模、内外模均利用墩身钢模改造而成，外侧模支架利用挂篮桁架，底模支架由型钢焊接而成（详见通知单），内模支架采用钢管脚手架。0块施工主要配合机械为墩身施工时的QTZ40塔吊，砼在现场拌和站拌和后通过高压砼输送泵泵送浇注，并配备吊斗做为备用。砼振捣采用插入式振捣棒，振捣棒分30、50、70三种规格，钢筋密集处采用小棒振捣。第一次砼浇注完成后及时对接茬面进行凿毛、清理，之后浇注第二次砼，待第二次砼强度达到设计强度的90以上（

6、50MPa以上），并达到相应弹性模量，同时砼龄期大于5天后方可张拉0块预应力束。在0#块施工时，应注意预留泄水孔、通风孔、滴水槽，还需注意预应力张拉锯齿块、槽口，设置桥面排水坡，挂篮锚固预留孔等。三、主要施工方法及步骤1、0#块施工支架及底模平台0#块施工采用公司设计事务所设计的托架结构，预埋件标高略做调整，已下发通知单。在墩身施工至最后6米段时，要根据通知单要求安装托架预埋件。托架安装采用塔吊配合，焊接必须保证质量，托架安装完成后由安质部门组织进行检查签证，合格后才能投入使用。端底模支架和中箱底模支架采用型钢焊制桁架,各焊接质量必须保证，由塔吊提升吊装。2、模板加工及安装a、0#块外侧模采用

7、钢模，利用墩身模板改制，设210槽钢组外支架。外侧模顶口及底口应按设计要求设置足够数量的对拉杆以确保外侧模在混凝土浇筑过程中的稳定。支撑外侧模的纵梁应有足够的刚度，以免变形。支撑外侧模用挂篮侧模桁架，桁架立在侧模托架分配梁上。外侧模安装时应严格控制各平面尺寸、顶面标高，腹板斜率、倾直度等。b、底模采用墩身钢模改制，增加模板纵横肋，间距25cm×25cm，保证模板受力。c、内模采用组合钢模，内顶模及内侧模支架采用48×3.5钢管内支撑，钢管间距按100×80布置，钢管上设可调式顶托，顶托上加方木支承内顶模。内侧模与外侧模间及内侧模间采用22对拉杆联结，对拉杆外套塑料

8、套管，塑料套管两端伸出模板510，待拆模后退出对拉杆用砂轮机将塑料套管两端切除打磨平整。d、端模采用=2.0cm木板。端模应严格按设计图纸尺寸加工，且加钻纵向钢束及纵向钢筋预留孔。端模加工接缝应紧密，与其它模板接触面应加设密封胶条，以免发生漏浆现象。端模安装时确保其外支撑或挡板牢固不至发生跑模。桁架立在侧模托架分配梁上。外侧模安装时应严格控制各平面尺寸、顶面标高，腹板斜率、倾直度等。b、底模采用墩身钢模改制，增加模板纵横肋，间距25cm×25cm，保证模板受力。c、内模采用组合钢模，内顶模及内侧模支架采用48×3.5钢管内支撑，钢管间距按100×80布置，钢管上设

9、可调式顶托，顶托上加方木支承内顶模。内侧模与外侧模间及内侧模间采用22对拉杆联结，对拉杆外套塑料套管，塑料套管两端伸出模板510，待拆模后退出对拉杆用砂轮机将塑料套管两端切除打磨平整。d、端模采用=2.0cm木板。端模应严格按设计图纸尺寸加工，且加钻纵向钢束及纵向钢筋预留孔。端模加工接缝应紧密，与其它模板接触面应加设密封胶条，以免发生漏浆现象。端模安装时确保其外支撑或挡板牢固不至发生跑模。e、严格控制0块各断面尺寸，模板应有足够的刚度及强度，以免造成0块超灌。严格控制模板的加工精度和拼装精度。模板在使用前进行严格检查合格后方可进行安装使用。模板各部位几何尺寸、平整度等应满足设计及规范要求。模板

10、首次使用前应进行反复打磨、清理、除锈等作业。模板安装前，应先清除模板表面和接缝处的水泥砂浆等附着污物，清理干净后，在模板表面均匀涂刷色拉油作为脱模剂。模板利用吊机进行安装。f、模板的校正采用千斤顶。外侧模首次使用时每块模板安装完毕时均应采用垂球检查其垂直度、各拐点尺寸，然后再用全站仪与水准仪复核模板的各角坐标及高程。每块模板安装完毕后还应仔细对各模板拼缝及联接螺栓进行检查，确保拼缝紧密不漏浆、错台不大于2mm。g、模板安装允许偏差预应力混凝土连续梁（钢构）模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长±10尺量检查不少于5处2梁高+10，03顶板厚+10，04底板

11、厚+10，05腹板厚+10，06端、横隔板厚+10，07腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于4吊线尺量不少于5处12端模孔道位置1尺量13梁体纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差317底模同一端两角高差23、普通钢筋加工及安装因0#块混凝土分两次浇筑，腹板钢筋加工成两段，待第一次混凝土浇筑时安装一段，完成后再焊接另一段钢筋。接头按照规范要求错开。a 、进场钢筋须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得

12、混杂，必须立牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。 b、钢筋应具有出厂质量证明书。工地对进场钢筋应按批、不同品种、规格进行抽验。抽验合格方准使用。 c、钢筋加工：钢筋表面应洁净，加工前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。钢筋弯制和末端弯钩应符合设计规定及规范规定。防撞护墙钢筋及顶板横向钢筋遇张拉槽处钢筋减短。 d、钢筋接头单根钢筋焊接接头应优先采用闪光对接焊。条件不具备时可采用电弧焊（搭接焊、帮条焊）。搭接焊和帮条焊要求：长度 双面焊缝5d； 单面焊缝10d。 焊缝高度 0.25d；4mm。 焊缝宽度 0.7d； 8mm 。 （d为钢筋直径）焊条 级钢筋

13、采用 J502或J506。钢筋接头布置：钢筋接头应错开布置，配置在接头长度区段内钢筋焊接接头的截面积应小于钢筋总截面积的50%。（注：“接头长度区段内”是指35d长度范围内，但不得小于50cm，其中d为钢筋直径）e、钢筋绑扎：腹板箍筋弯钩的叠合处宜朝上且交错布置。钢筋交叉点应用铁丝绑扎结实。为保证钢筋保护层厚度，钢筋与模板间应设置同标号圆弧形砂浆垫块或塑料垫块，垫块应均匀布置，且绑扎垫块用扎丝不得外露。垫块按间距不大于1000mm×1000mm交错进行布置。垫块安装时宜置于钢筋网片交叉点上，且绑扎稳固，方向及安装位置正确。模板安装完毕后要及时检查钢筋保护层垫块的情况，及时修复调整垫块

14、，严格控制混凝土保护层厚度。加工成型的各种钢筋应归类编号分别堆放，且作好标识。钢筋加工完毕应经施工员或技术员检验合格后方可使用。0#钢筋绑扎施工顺序：底板底层钢筋网腹板及横隔板箍筋蹬筋及横隔板底部钢束底板上层钢筋网及腹板纵向、横隔板横向水平筋顶板及翼缘板底层钢筋网各种预留孔定位、预埋件顶板纵向及横向钢束、横梁顶部钢束最顶层钢筋网预留孔等。张拉槽口处钢筋应根据具体情况移动、弯折或断开处理。若钢筋需断开时，应将钢筋留出槽外一定长度，待钢束张拉完毕用短钢筋补焊后封锚。f、钢筋加工及安装质量标准：钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1钢筋全长±10尺量检查不少于

15、5处2弯起钢筋位置203箍筋内净尺寸±34主筋横向位置105箍筋间距±156其它钢筋位置107箍筋垂直度15吊线和尺量检查不少于5处8钢筋保护层厚度+5-2尺量检查不少于5处4、预应力钢束（筋）制安a、所用的钢绞线、高强精轧螺纹钢筋质量应符合现行国家标准的规定。预应力钢筋进场时应分批验收，分别检查其质量证明书、包装、标志及规格、长度等是否满足设计及规范要求。b、预应力筋所用锚具、夹片、连接器等应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性。锚具、夹片还要对其进行外观、尺寸的检查。钢绞线所用夹片还要对其进行硬度检验。检验应符合现行国家标准及施工规范的要求。c、预应力材料必

16、须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害锈蚀。预应力筋及金属管道在保管时，应置于干燥、防潮、通风良好的仓库；当在室外存放时不得直接堆放在地面上，必须垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露。d、顶板纵、横向束及横梁顶部束采用波纹管制孔。波纹管接缝数量尽可能保持最少，其接头采用套接法，套管长约30cm，接头处使用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查波纹管有无破损情况，有小孔洞的修补好后，再投入使用，以防止漏入水泥浆。e 、蹬筋采用内40mm高频焊管制孔。压浆嘴布置采用单进单出方式，上下口设压浆嘴，进出浆口布置在离钢管上口或下口1015处。蹬筋安装时螺母底口蹬筋应按设计要求露出3.5，且螺母底口

17、再用扎丝绑扎设一道保险。安装时底口螺母与蹬筋间缝隙用棉纱堵死，蹬筋上下口螺母拧紧，避免漏浆。进出压浆嘴与进出浆管间采用粗铁丝绑扎牢固。蹬筋安装应采取可靠的措施避免电焊打火，以免改变蹬筋晶格结构造成脆断。f、张拉槽采用木板制作。g、预应力束（筋）安装时应设置定位钢筋，定位钢筋的设置应符合设计及规范要求。定位筋采用8，须与梁段主筋点焊牢固，以确保预应力束管道准确定位。沿梁段纵向每隔500mm左右设置一道，在管道转折控制点处定位筋应做加密处理。锚后加强钢筋网采用12，按80×80mm间距设置，沿纵向钢束方向间距为50mm，与喇叭口中心线垂直设置2排。顶板纵向束波纹管内还应设置外70mm塑料

18、管蕊棒，以防波纹管内漏浆堵塞孔道。锚固束还应预先穿入钢绞线束。h、钢绞线及蹬筋的切断，宜采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。蹬筋在张拉压浆完毕留出4后用氧气切断，蹬筋在加工时严禁采用氧气切割。i、各种管道在安装完毕后应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。在任何情况下，当在安装有波纹管道及蹬筋附近进行电焊作业时应对管道及蹬筋进行保护，防止溅上焊渣或造成其它损坏。锚具安装时应将压浆口朝上且用棉纱等塞满严防漏浆堵塞。j、预应力筋制安允许偏差：预留孔道位置允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1纵向距跨中4米范围内6尺量跨中1处其余部位8尺量1/4、3/4跨各1处2横向5尺量两端

19、3竖向h/1000吊线尺量波纹管内漏浆堵塞孔道。锚固束还应预先穿入钢绞线束。h、钢绞线及蹬筋的切断，宜采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。蹬筋在张拉压浆完毕留出4后用氧气切断，蹬筋在加工时严禁采用氧气切割。i、各种管道在安装完毕后应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。在任何情况下，当在安装有波纹管道及蹬筋附近进行电焊作业时应对管道及蹬筋进行保护，防止溅上焊渣或造成其它损坏。锚具安装时应将压浆口朝上且用棉纱等塞满严防漏浆堵塞。j、预应力筋制安允许偏差：预留孔道位置允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1纵向距跨中4米范围内6尺量跨中1处其余部位8尺量1/4、3/4跨各1处2

20、横向5尺量两端3竖向h/1000吊线尺量5、混凝土灌注为保证0块施工质量，避免将施工缝设在墩梁结合部，将整个0#块分两次浇注，第一次浇注混凝土高度为5.4m。第一次浇注混凝土方量约222.8m3（含墩顶部约35.9m3）。第二次浇注混凝土高度为4.2m，混凝土方量约164m3。桥面挡碴块要等全桥合拢后统一浇注，但桥面横向排水坡在浇注0#块时同时成型。浇注第一次砼前顶板钢筋、顶板纵向束、横向束及部分下弯束先不安装，待第一次砼浇注完后再安装。墩顶侧面包裹梁外侧部分混凝土（72cm高）暂不施工，钢筋预留，待0#块施工完成后再施工。a、钢筋及预应力管道安装完成后，混凝土浇筑前，检查钢筋、模板、对拉杆、

21、预应力管道、支座板、预埋件、预留孔、挂篮后锚筋、挂篮走道梁锚固筋、泄水孔等位置，经现场值班技术员、质检员、监理工程师检验符合设计及规范要求后，方可进行混凝土浇筑。b、混凝土标号为C55。浇筑过程中，严格检查控制混凝土的均匀度和坍落度，不合格混凝土不允许使用。混凝土采用现场搅拌站拌合，一台混凝土输送泵输送混凝土至墩顶，经由泵管分头向两边同时对称浇筑进行。混凝土浇筑时加强前后台间的联系，根据现场需要拌制合格的混凝土。尽量缩短混凝土运输等待时间，在气温较高时经常洒水湿润混凝土输送管以减小混凝土坍落度损失。c、严格控制混凝土的分层厚度，每次混凝土的分层厚度均应控制在3040cm。并应尽可能的缩短每层混

22、凝土间的浇筑时间，以确保新浇混凝土与次层混凝土良好结合和混凝土外观色泽一致。d、采用插入式振动棒振捣，按平行式布置振捣点，振捣点间距不应超过振捣器作用半径的1.2倍，振捣点与模板边缘保持510cm的间距。振捣时振动棒插入下层混凝土510cm，振捣要做到快插慢拔、不过振、不欠振、无漏振，且要避免振动棒碰撞模板和钢筋、波纹管等，混凝土振捣以混凝土表面停止下沉、不再冒气泡、表面平坦、泛浆为止。混凝土要求一次浇筑完成，不允许有蜂窝、麻面等情况发生，确保混凝土外观质量。当混凝土浇筑至顶面时应适当减小混凝土坍落度，并清除四角表面浮浆以免表面产生干缩裂纹。e、混凝土浇筑采用先墩顶、底板，再腹板、然后翼缘板、

23、顶板的方式进行从箱梁两侧对称分块分层进行。翼缘板宜由外向内方向进行浇筑，顶板由中间向两边方向浇筑，最后浇筑直腹板顶部混凝土方式。f、加强混凝土浇筑时的现场管理监督。做到模板外有人检查（安排专人采用小锤敲击内模、外模根据声音判断检查是否有空洞现象），模板内有人监督；对钢筋较密有预埋件等振捣困难的地方，采取在模内振捣，做到每浇筑一层混凝土，检查一层混凝土，确保混凝土层层密实，无漏振、露筋现象。g、加强混凝土浇筑完毕后的收光、抹面、凿毛等工作。h、混凝土浇筑完毕还应制作不少于3组的随梁养生试件。连续梁（钢构）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检 查 方 法1梁全长±2

24、0尺量检查中心及两侧2边孔梁长±103各变高梁段长度及位置±104边孔跨度±20尺量检查支座中心对称中心5梁底宽度+100尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面6桥面中心线位置+15-10由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高+15-5尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8顶板、底板、腹板厚度+100尺量检查不少于5处9腹板间距±1010挡碴墙+20011表面垂直度每米不大于4吊线尺量检查梁两端12梁上拱度与设计值比±10测量检查13支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）支座板平整度2尺量6、预

25、应力张拉梁体纵向预应力钢束采用12-75高强度、低松弛钢绞线，采用OVM15-12锚具锚固，千斤顶采用YCW300型两端对称张拉。单个0#块顶板纵向锚固束为N1束共计4束，通过束为N2N21、N23N32束共计80束，备用束为N51束共计6束。0#段顶板横向束采用4-75共计23束，布置间距为60或50，采用的单端张拉，张拉端采用BM15-4扁形锚具锚固，固定端采用P型BM15-4扁形锚具锚固，张拉千斤顶采用YCJ26型；底板、横隔板横向预应力筋采用PSB830直径25精轧螺纹钢筋，共布设156根。0块竖向预应力筋为PSB830直径25精轧螺纹钢筋，0#段24排共计144根，间距为20或22，

26、采用单端张拉，张拉端设在梁顶，采用JLM-25型锚具锚固，采用YC60B型千斤顶张拉。 a、钢绞线按设计长度及穿束要求进行下料，下料时采用轻型变速砂轮机截断。钢绞线截断前应在切断两侧13处用铁丝绑扎，以免散头。用梳板将钢绞线理顺编成一束，每隔11.5m用18#镀锌铁丝绑扎610圈，且在两端各2m区段内绑扎加密至0.5m。 b、采用卷扬机进行钢绞线的穿束作业。穿束前，宜用检孔器对孔道全程试通一遍，穿束时在钢绞线端部设置牵引，以免刺穿波纹管。c、钢绞线束及预应力粗钢筋的张拉程序：钢绞线及预应力粗钢筋采用0 10%k(标记) 20%k（标记）100%k（持荷2min锚固）的一次张拉施工程序。张拉时采

27、用双控，即以张拉应力及伸长量同时控制。张拉时以应力控制为主，以伸长量进行校核，实测伸长量与计算伸长量应控制在+6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续进行张拉。d、0#块混凝土达到90%设计强度(49.5MPa)及5天龄期后，开始张拉0#块顶板纵向预应力钢束；再张拉横梁内的横向预应力钢束；最后张拉0#块的横向、竖向预应力束（筋）。e、张拉设备如油泵、千斤顶、压力表等应由专人使用和管理，并应定期进行维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在法定计量技术机构定期进行。对长期不用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的千斤顶、

28、压力表每超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。张拉用压力表应优先选用防震型。f、梁段纵向预应力张拉应左右对称张拉，顶板横向束及蹬筋宜从箱梁中间向两端进行。张拉后，检查钢铰线有无断丝情况及夹片外露量。g、后张法预应力筋断丝、滑移限制类 别检查项目及控制数钢绞线束每束钢绞线断丝或滑丝5%且不超过1丝单根钢筋断筋或滑移不允许7、预应力压浆封锚管道压浆水泥浆采用：M40微膨胀水泥浆，并掺入JH-MCI-2005A阻锈剂。封锚端采用C55补偿收缩混凝土，封锚前采用液态JH-MCI-2005A阻锈剂涂刷锚头。a、预应力筋张拉后应在48小时内及时压浆。压浆前应先用压力水冲洗通

29、畅。b、水泥浆自拌制至压入管道内的延续时间宜控制在3045min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水不增加其流动度。c、压浆按设计要求采用真空压浆工艺。d、压浆应缓慢、均匀的进行，不得中断，并应将所有的最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气畅通。邻近的孔道，宜近量先连续压浆完成。e、钢绞线束压浆当采用一次压浆时最大压力宜为1.0MPa。竖向预应力筋压浆时的最大压力可控制在0.30.4MPa。压浆应达到孔道另一端饱和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道内充满灰浆，关闭出浆口后，应保压不小于0.5MPa的压力，保压时间应不小于2min。f、压浆过程中及压浆后48小时内，梁体混凝土的温度不得低于50C，否则应采取保温措施。当气温高于350C时，