模具专业毕业设计

1、XX职业技术学院毕业设计门锁垫片复合模系部专业名称班级姓名学号指导教师年 月曰摘要本文介绍了门锁垫片冲压模工作零件设计与加工的全过程。首先对制件进行分析、 冲压工艺分析以和确定模具的总体结构、计算工作零件的工艺参数、搭边值等，确定了 该冲压模的工作零件的结构形式以和加工工艺流程。 并对所设计的工作零件进行了分析 说明。采用UG软件绘制了冲压模具工作零件的三维图和 CAXA软件绘制的非标准零件图, 并用线切割电加工机床加工出工作零件。关键词： 工作零件；冲压模；三维造型目录1 绪 论 - 1 -2 冲压件工艺分析 - 2 -2.1 零件结构 - 2 -2.2 尺寸精度 - 2 -2.3 材料分析

2、 - 2 -3 冲压工艺方案确定 - 5 -3.1 冲裁工艺方案的确定 - 5 -3.1.1 冲裁工艺方法的选择 - 5 -3.1.2 冲裁顺序的安排 - 5 -4 模具总体结构的确定 - 7 -4.1 送料方式的确定 - 7 -4.2 定位方式的选择 - 7 -4.3 卸料、出件方式的选择 - 7 -4.4 导向方式的选择 - 7 -5 零件工艺计算 - 9 -5.1 排样方案的确定 - 9 -5.1.1 搭边值得确定 - 10 -5.1.2 条料宽度的确定 - 10 -5.1.3 材料利用率 - 11 -5.2 冲压力的计算 - 13 -5.2.1 卸料力、推料力的计算 - 13 -5.2

3、.2 总冲裁力的计算 - 14 -5.3 初选压力机 - 14 -5.4 压力中心的计算 - 16 -6 凸、凹模刃口尺寸计算 - 17 -6.1 模具刃口尺寸的计算方法 - 17 -6.2 模具刃口尺寸的计算 - 17 -7 模具主要零部件的三维造型 - 20 -7.1 上、下模座的三维造型和主要尺寸 - 20 -7.2 推件块 - 22 -7.3 凸凹模固定板 - 23 -7.4 卸料板 - 24 -7.5 凸模固定板 - 25 -7.6 垫板 - 27 -7.7 凹模零件 - 28 -7.8 凸模零件 - 29 -7.9 凸凹模零件 - 30 -8 总装三维图 - 31 -8.1 爆炸图

4、 - 32 -结 论 - 34 -致 谢 - 35 -参考文献 - 36 -1 绪 论 现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量 维持在 600亿至 650 亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几 年，我国模具产业总产值保持 13%的年增长率（据不完全统计， 2004 年国内模具进口总 值达到 600多亿，同时，有近 200个亿的出口），到 2012年模具产值预计为 1000亿元， 模具和模具标准件出口将从现在的每年 9000多万美元增长到 2005年的 2 亿美元左右。 单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车

5、更换车 型时约有 80%的模具需要更换。 2003年我国汽车产销量均突破 400 万辆，预计 2004 年 产销量各突破 500万辆，轿车产量将达到 260 万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需 求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的 20%之多。目前，中国 17000 多个模 具生产厂点，从业人数约 50 多万。 1999年中国模具工业总产值已达 245 亿元人民币。 工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工 业的总产值中，冲压模具约占 50%，塑料模具约占 33%，压铸模具约占 6%，其它各类模 具约占 11%。由此可见，板料冲压加工和其模具制造技

6、术对国民经济的发展已经并将继 续做出重大的贡献。随着我国经济的腾飞，对这种生产技术的发展和专业技术人才的需 求，将与日俱增。因此，冷冲模的生产技术，已成为国民经济基础工业之一。 模具不是批量生产的产品，它具有单件生产和对特定用户的依赖特性。就模具行业 来说，引进国外先进技术，不能采用通常的引进产品许可证和技术转让等方式，而主要 是引进已经商品化了的CAD/CAM/CAE件和精密加工设备，引进国外模具先进制造理念、 引进国外模具先进制造人才，利用中外模具联合设计、聘请国外专家等途径发展自己的 民族模具工业等。模具的CAD/CAE/CA和CAD/CAE/CA的集成，涉和面广、集多种学科与 工程技术

7、于一体，是综合型、技术密集型产品。现代化的模具要实现数字化设计、数字 化制造、数字化管理、数字化生产流程，没有模具的数字化，就没有现代模具。模具的 CAD/CAE/CA技术日新月异，重要的工作是后续对于引进的软件进行二次开发，模具人 才自然也肩负着软件的推广、软件的二次开发工作，从这个角度来看，模具高技术人才 还扮演着对模具相关领域的研究与再设计的角色。2冲压件工艺分析189.10 宁4 R图2-1工件图生产批量：大批量;材料：Q235;材料厚度：2mm;毛坯精度：IT14 ；2.1零件结构零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最 小尺寸为6mm,满足冲裁最小孔

8、径dmin绍0t 2mm的要求。另外，经计算异形孔距零 件外形之间的最小孔边距为 5.5m m，满足冲裁件最小孔边距Imin1.5t=3mm的要求。所 以该零件的结构满足冲裁的要求。2.2尺寸精度零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通 冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸，属于自由尺寸，按IT14精度等级查补表2-3，普通冲裁完全能满足要求。2.3材料分析根据表2-1、表2-2分析，Q235钢为普通碳素结构钢，具有良好的塑性、焊接性以 和压力加工性，主要用于工程结构和受力较小的机械零件。综合评比均适合冲裁加工。抗拉强度：（T =37& 46

9、0MPa抗剪强度：t =31&380MPa伸长率：S =26%屈服强度：s=235 MPa分析其力学性能较好，故选择 Q235材料表2-1碳素结构钢的化学成分、性能和用途牌号等级化学成分s/MPa85/%b/MPa用途举例钢材厚度和型材直径 16mmWC /%不小于Q1950.06 0.1219533315390用来制造薄钢板、钢丝、管钢、钢钉、螺钉、地脚螺栓等Q215A21531335410BQ235A0.14 0.2223526375460用来制造拉钉、螺栓、螺 母、轴、销子、螺纹钢、 角钢、槽钢、钢板等B0.12 0.20C<0.18D<0.17Q255A0.18 0

10、.2825524410510用来制造各种型条钢和钢板B表2-2部分碳素钢抗剪性能材料名称牌号材料状态抗剪强度抗拉强度伸长率屈服强度普通碳素钢Q195未退火26032032040028 33200Q235未退火31038038047021 25240Q275未退火40050050062015 19280优质碳素结构钢08F已退火2203102803903218008已退火2603603304503220010已退火2603403004402921020已退火28040036041025250表 2-3 标准公差值(GB/T1800.31998)公差等级IT2IT3IT4IT5IT6IT7IT8I

11、T9IT10IT11IT12IT13IT14基本尺寸/ mm/nm/mm<31.2234610142540600.100.140.25> 3 61.52.545812183048750.120.180.30> 6 101.52.546915223658900.150.220.36> 10 1823589182743701100.180.270.43> 18 302.546913213352841300.210.330.52> 30 502.54711162539621001600.250.390.62> 50 803581319304674120190

12、0.300.460.74>80120461015223554871402200.350.540.87>1201805812182540631001602500.400.631.00>18025071014202946721151852900.460.721.15>25031581216233252811302103200.520.811.30>31540091318253657891402303600.570.891.40> 400 500101520274063971552504000.630.971.55结论：综上所述，该零件满足普通冲裁加工的要求3 冲

13、压工艺方案确定3.1 冲裁工艺方案的确定在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。工艺 方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。3.1.1 冲裁工艺方法的选择冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。 单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁。 复合冲裁是在压力机一次行程内， 在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲 压工序。级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程 中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。 复合模的特点是生产效率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度 要求比级进模低，冲

14、模的轮廓尺寸较小。由于零件的生产要求的是大批量生产、零件的 尺寸较小且结构较复杂，制造相对比较难，为提高生产率，根据上述方案分析、比较、 宜采用复合模。 复合模又分正装和倒装， 正装复合模的特点是冲孔废料由凸凹模中推出， 而倒装复合模的废料直接由凸模从凸凹模内孔推出。显然，后者操作方便，根据以上分 析，宜采用倒装复合冲裁工艺方案。3.1.2 冲裁顺序的安排零件为落料冲孔件，可提出的加工方案如下 :方案 1：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产；方案 2：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产；方案 3：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案 1 模具结构简单，但需要两道工序、两套模具，生产效率低，零

15、件精度较差， 在生产批量较大的情况下不适用。方案 2 只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案 3 也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案2比较生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略显 复杂。通过比较三个方案欲采用方案 2 生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核当材料厚 度为2mm时，可查的凸凹模最小壁厚为 4.9mm,现零件上的最小孔边距为 5.5mm,满 足冲裁加工的要求，所以综上采用复合模生产，即采用方案2：落料冲孔复合模。4 模具总体

16、结构的确定4.1 送料方式的确定由于零件的生产批量是大批量，和模具类型的确定，合理安排生产可用自动送料方 式。4.2 定位方式的选择定位包含控制送料进距的挡料和垂直方向的导料等。由于毛坯选择的是条料，零件 的精度较高，且采用的是自动送料方式， 所以可以采用固定挡料销进行送料方向的定位， 采用导料销进行垂直方向的导料。4.3 卸料、出件方式的选择刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后 卸料。弹性卸料具有卸料与压料的双重作用，主要用在冲压料厚在 2mm 以下的板料，由 于有压料作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件、卸料螺钉组成弹压装置。因为工件料厚为2mm,

17、卸料力一般，可采用弹性卸料装置。又因为采用推件块，利用模具的开模力来推工件，既安全又可靠。即采用刚性装置取出工件。4.4 导向方式的选择方案 1：采用对角导柱模架。如图 4-1 中 c 由于导柱安装在模具压力中心对称的对 角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、 复合模。方案2:采用后侧导柱模架。如图4-1中b所示。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。 但是不能使用浮动模柄。方案 3:四导柱模架。如图 4-1 中 d 所示。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度

18、要求较高的冲压零件和大量生产用的自动冲压模 架。方案4:中间导柱模架。如图4-1中a所示。导柱安装在模具的对称线上，导向平 稳、准确。只能一个方向送料。ac1-下模座2-导柱3-导套4-上模座图4-1导柱模架根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量， 采用后侧导柱模架，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。由于前面和左、右不受 限制，能满足工件成型的要求。即采用方案 2,后侧导柱模架最佳。5.1排样方案的确定5零件工艺计算分析零件形状，零件初定的排样方式有图5-1、5-2所示两种图5-1纵排图5-2横排搭边值的确定排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料

19、称为搭边。搭边是废料， 从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降 低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验和查表来 确定的。如表5-1所示：表5-1搭边a和ai数值材料厚度T圆件和R>2T的圆角矩形件边长L<50mm矩形件边长L>50mm或圆角R<2T工件间a工件间a1工件间a侧面a1工件间a侧面a11.62.01.21.51.82.02.02.22.02.51.51.82.02.22.22.52.53.01.82.22.22.52.52.8根据此表和工件外形可知 L>50mm，可确定搭边值a和a,

20、a取2.0mm, a1取2.2mm， 较为合理。条料宽度的确定根据模具的结构不同，可分为有侧压装置的模具和无侧压装置的模具，侧压装置的 作用是用于压紧送进模具的条料（从料带侧面压紧），使条料不至于侧向窜动，以利于 稳定地加工生产。本套模具无导料板为无侧压装置。故按下式计算：(5 1)条料宽度B -r= ( Dna+2a1+C -r式中D max 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；a 1 侧搭边值，可参考表5-1；条料宽度的单向（负向）偏差，见表5-2；C导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值见表5-3表5-2条料宽度的单向偏差材料厚度t( mm)材料宽度D(mm)< 20>20 30&g

21、t;30 50< 0.50.050.080.10>0.5 1.00.080.100.15>1.0 2.00.100.150.20表5-3导料板与最宽条料之间的间隙材料厚度t (mm无侧压装置有侧压装置条料宽度B ( mm<100绍002002200 300<1002 100 0.50.50.51580.5 10.50.5158120.51158230.51158340.51158所以根据以上理论数据由公式(5 1)得出:纵排：条料宽度B-=( Dmax+2ai+C)- °=77.2+4.4+0.5=82.1 - G横排：条料宽度B- 0=( Dnax+2

22、ai+C)- °=20+4.4+0.5=24.9 0-0.2材料利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比就叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。关于材料利用率，可用下式表示：BSX 100%(52)式中A 一个步距内冲裁件的实际面积;B条料宽度；S步距。纵排：A=nX 1+57X2021454mm由公式（5 2）得:1454 1OOoo22 82.1P0.5%横排：A1=nX 2+57X2O 1454mm114541OOOo24.4 7975.4%根据上述纵排、横排两个式子的计算对比，可确定纵排的材料利用率比横排的材料利用率高，所以排样方式选图5-1纵排，为较合理的排样

23、方式。零件排样图如图5-3所示。82.1 0-o.25.2 冲压力的计算计算冲裁力的目的是为了合理地选择压力机和设计模具， 压力机的吨位必须大于所 计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度和冲裁件 分离的轮廓长度有关。平刃口模具冲裁时，冲裁力F （N）可按下式进行计算：Fp=KptL t（53）式中 T材料抗剪强度，见附表（MPa）;L冲裁周边总长（mm）;t 材料厚度（ mm）;系数K是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不 均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数 Kp, 一般取 13。当查不到抗剪强度r时，可

24、以用抗拉强度 也代替t而取Kp=1.3的近似计算法 计算。根据常用金属冲压材料的力学性能查出Q235的抗剪强度为350MPa。此例中零件的周长为216mm,材料厚度2mm，Q235钢的抗剪强度取350MPa，则 冲裁该零件所需冲裁力由公式（ 53）得：F 1.3 216 2 350N 196560 N 197kN5.2.1 卸料力、推料力的计算当上模完成一次冲裁后，冲入凹模内的制件或废料因弹性扩张而梗塞在凹模内，模 面上的材料因弹性收缩而会紧箍在凸模上。为了使冲裁工作连续，操作方便，必须将套 在凸模上的材料刮下，将梗塞在凹模内的制件或废料向下推出或向上顶出。从凸模上刮 下材料所需的力，称为卸料

25、力;从凹模内向下推出制件或废料所需的力，称为推料力。模具采用弹性卸料装置和推件结构，凹模型口直壁高度h=6mm，其中Kx和Kt由表5-4查出为0.05和0.055,所需卸料力FX和推件力FT为：FX KXF 0.05 197kN9.85kNFTNKTF 3 0.055 197kN 32.5kN522总冲裁力的计算F总F FX Ft (197 9.85 32.5)kN 239.35kN表5-4卸料力、推件力、顶件力系数料厚t/mmKxKKd钢< 0.10.065 0.0750.10.14> 0.1 0.50.045 0.0550.0630.08> 0.5 2.50.04 0.0

26、50.0550.06> 2.5 6.50.03 0.040.0450.05> 6.50.02 0.030.0250.03铝、铝合金0.025 0.080.03 0.07纯铜，黄铜0.02 0.060.03 0.095.3初选压力机表5-5冲压设备型号技术参数代号单位J23-3.15J23-6.3J23-10J23-16J23-25J23-35J23-40滑块公称压力PekN31.563100160250350400滑块行程Smm2535455565100100封闭高度H2mm120150180220270290330连杆调节量Mmm25303545556065滑块中心线至机身距离C

27、mm90110130160200200250表5-5冲压设备续表滑块地面尺寸左右amm100140170200250250300前后bmm90120150180220220260模 柄 孔 尺 寸直径dmm25303040404050深度lmm40555560606070垫块厚度H1mm30303540506565最大倾斜角o45453535303030工 作 台 尺 寸左右amm250310370450560610700前后bmm160200240300370380460初选设备为开式压力机J23 35,其主要技术参数如下:公称压力：350kN滑块行程：100mm最大闭合高度：290mm闭合

28、高度调节量：60mm滑块中心线到床身距离：200mm工作台尺寸：380mrW 610mm工作台孔尺寸：200mrW 290mm模柄孔尺寸：柳0mrW 60mm垫板厚度：60mm5.4压力中心的计算模具压力中心就是冲压力合力的作用点。 计算压力中心是为了保证压力机和模具的 正常工作，应使模具的压力中心和压力机滑块的中心线重合。否则，冲压时就会承受偏 心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，使合理间隙得不到保证，从而影 响制件质量和降低模具寿命，甚至损坏模具。分析本制件图可知，该图关于 X轴对称，外轮廓为中心对称。所以压力中心的 丫轴 为0只需要求X值。由图5-4分析压力中心：图5-4压力

29、中心分析计算公式为:nX。F P1F P2 X2Fpn xnFPi Xii 1Fp1 Fp2F PnnFpii 1(54)由公式（54）得Xo9.42 1.1+ 4.14 5.07+ 20.7 11.75+ 4.14 5.079.42+ 4.14 + 20.7 4.14所以模具压力中心坐标值为（7.697,0）6 凸、凹模刃口尺寸计算6.1 模具刃口尺寸的计算方法凸、凹模刃口尺寸的计算与加工方法有关，基本上可分为两类。1 凸模与凹模分开加工。这种方法主要适用于圆形或形状简单的冲裁件。采用这种 方法时，要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差，同时，为保证一定的间隙，模具 的制造公差必须满足下列条

30、件：T A < ZmaZ min2 凸模与凹模配作加工。先加工基准件，然后非基准件按基准键配作，加工后的凸 模和凹模不能互换。通常落料件选凹模为基准模，冲孔件选凸模为基准模。多用于冲裁 件的形状复杂、间隙较小的模具。因为本套模具所加工的冲裁件的特点，所以采用凸凹模分开加工。6.2 模具刃口尺寸的计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开加工法。1落料件尺寸的基本计算公式为：Da(Dmax XoA(6 1)Dt (Da Zmin)0T(Dmax XA Zmin)0T(62)式中DT、DA 落料凸、凹模基本尺寸dT、dA 冲孔凸、凹模基本尺寸T 、 A 凸、凹模的制造公差制件制造公差Zmin

31、.最小合理间隙X因数尺寸R100022 mm，可查表6-1、6-2、6-3得凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm,最大间隙Zma=0.360mm,凸模制造公差0.02mm ,凹模制造公差0.03mm ,因数 X=0.75。 =0.22mm,将以上各值代入T A < Zmax Zmin校验是否成立，经校验，不等式成立, 所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。表6-1冲裁模初始双边间隙值材料厚度08,10,35,09Mn,A3，B316Mn40,5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5极小间隙（或者无间隙）0.50.0400.0600.0400.

32、0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0720.1040.90.0900.1260.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.1000.1401.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700

33、.2301.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.2600.3800.2600.380表6-2凹、凸模的制造公差公称尺寸凸模偏差&凸凹模偏差&凹< 18-0.020+0.020> 18 30-0.020+0.025> 30 80-0.020+0.030>80120-0.025+0.035>120180-0.030+0.040>180260-0.030+0.045>260360-0.035+0.050> 360 500-0.040+0.060> 500-0.050+0.0

34、70表6-3因数X料厚t(mm)非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差厶/mm1V 0.160.17 0.35> 0.36V 0.16> 0.1612V 0.200.21 0.41> 0.42V 0.20> 0.2024V 0.240.25 0.49> 0.50V 0.24> 0.24> 4V 0.300.31 0.59>0.60V 0.30>0.30即由公式( 6 1)、(62)得：DA1 (10 0.75 0.22)00.03mm 9.83500.030mmDT1 (9.835 0.246) 0.02 mm 9.7120 0.

35、020 mm2 冲孔基本公式为 :dT (dmin X4°t(6 3)dA (dmin X A Zmin)0A(64)尺寸 R4.50 0.18 mm ，查得其凸模制造公差 T 0.02mm ，凹模制造公差 A 0.02mm ， 因数为X=0.75，制件制造公差厶=0.18mm。经验算，满足不等式 T A < Zmax Zmin , 因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，由公式(63)、(64)得：dT (4.5 0.75 0.18)00.02mm 4.6500.02mmdA (4.650.246/2)00.02mm 4.7600.02mm尺寸R3oo.18m m,查

36、得其凸模制造公差 t 0.02mm，凹模制造公差a 0.02mm , 因数为0.75,制件制造公差 =0.18mm。经验算，满足不等式 T A < Zmax Zmin，因 该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得：dT1 (3 0.75 0.18)00.02mm 3.1400.02mmdA1 (3.140.246/2)00.02mm 3.2600.02mm3 中心距：尺寸 57 0.2mmL (570.2/ 4)mm570.05mm尺寸 7.5 0.12mmL (7.50.12/ 4)mm7.50.03mm尺寸 4.5 0.12mmL (4.5 0.12 / 4)mm 4.5 0

37、.03mm7模具主要零部件的三维造型7.1上、下模座的三维造型和主要尺寸根据模具的设计与计算得凹模周界为160mmX 116mm,画上模座的草图，画草图时应注意在画螺纹孔时注意留螺纹余量。建立完草图后进行拉伸、打孔、攻螺纹等操作， 最终上模建模完成，如图7-2。下模座与上模座配作，在建立下模座的时候注意与上模 尺寸相同，先建立轮廓草图，在依照计算量对下模座进行打孔，沉孔。下模座UG图形如图7-4所示。soL3017ft图7-1上模座主要尺寸图7-2上模座实体3施5 甬L 4才一金 L 4-琵017080130图7-3下模座主要尺寸图7-4下模座实体7.2推件块推件块的尺寸除了要与凹模进行配作，

38、还要与凸凹模与制件的尺寸相关，因此，在 建立模型时先画草图，然后对其进行拉伸，其模型图如图7-6所示。图7-5推件块主要尺寸图7-6推件块零件实体7.3凸凹模固定板凸凹模固定板作为固定凸凹模的零件，其腔体与凸凹模配作。先画出与凸凹模尺寸 配作的草图，再画周界尺寸，以和固定槽的尺寸。完成后对其进行拉伸、打孔等操作。 其最终UG图如图7-7所示。图7-7凸凹模固定板实体j wan图7-8凸凹模固定板主要尺寸7.4卸料板卸料板腔体与凸凹模的外形一致，如图7-10所示图7-9卸料板主要尺寸4-M1U1 ,图7-10卸料板零件实体7.5凸模固定板由计算得知凹模周界为160mM 116mm,由制件图得知制

39、件的凸模位置和尺寸，凸模固定板的厚度为15mm,并且在计算后得知的孔位，以 160mmX 116mm为基本框架进行草图创建，完成后拉伸，打沉头孔与螺钉孔以和销钉孔，由此可以创建凸模固定板如图7-12所示J60M1:1J30h41 j|1,斗8j11rIIiJ > inIH 1LL1上SECTION A- P-LfW图7-11凸模固定板主要尺寸图7-12凸模固定板实体7.6垫板10m m，由完成草图后已知凹模周界值为160mM 116mm,在进行计算之后得到垫板的厚度为 于螺钉孔位的确定，其余孔位于以160与116的尺寸进行垫板的边缘建模， 建模拉伸，并进行打孔，其最终 UG图如图7-14所示。图7-13垫板主要尺寸图7-14垫板实体7.7凹模零件由制件的尺寸为标准，经过计算得到其厚度为25mm,由于是倒装复合模，凹模中需 要有推件块进行退料，则凹模的内腔需要按推件快的尺寸进行加工，推件块与凹模配作，建模过程为先建立一个160mmX 116mm的矩形框，再在框内建立制件轮廓，完成后对 其进行拉伸，则最终凹模的建模图如图 7-16所示。1£|15&图7-15凹模零件主要尺寸图7-16凹模零件实体7.8凸模零件需要直径为6mm与9mm为基本加工尺寸的两个不同的凸模的尺寸， 再依据公式对 凸模长度进行计算得到凸模的长度为 40mm,再按国家标准对凸模进行尺寸选择并