旋挖钻钻孔施工技术交底

1、旋挖钻钻孔施工技术交底一、钻孔前准备工作1. 将桩位部分的障碍物清除，根据地形、地貌将桩位周围场地进行平整、压实。场地 处于陡坡时，挖成平坡；场地处于浅水时根据实际情况采用筑岛或改移沟渠。钻 机作业区域进行夯实处理，以保证钻机置于坚实的土层上；2做好施工前的技术和安全交底工作，熟悉本客运专线桩基工程设计和客专规范 的要求，熟悉场地的工程地质条件和水文地质条件；3.做好机械试运转工作和其他相关设备的配套准备工作。二、钻进成孔1. 钢护筒制作及埋设由于旋挖机自重较大，为防止施工时孔洞周围塌陷，要求护筒埋设至原状土， 钢护筒采用6mm的钢板制成，护筒直径按照比桩径大200-400mm制作，护筒高度

2、2.0m，孔口护筒应高出地面20-30cm,护筒焊接务求严密，开挖埋设护筒要用粘土回 填夯实。在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先 打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒，护筒的开挖可用旋挖机筒 式钻头扩孔的方式进行或用挖土机开挖埋设），然后再校核桩位的准确位置，并在 护筒口用红漆做好标记，下沉护筒可用旋挖钻机钻头施压，护筒下沉，务求正直。 钻机就位时在标记上拉好十字线，并严格按十字线中心对中整平。做好以上工作后，上报监理工程师进行复核、校对后，方可开工。2. 钻进成孔 、钻机就位履带式旋挖钻机自行行走就位。钻机就位做到场地平整，虚土填实，并在钻 机位

3、置铺设钢板垫底。钻孔前，钻具对准孔位中心，机台平整度和垂直度可通过钻 机自动安平系统调整。保持钻机垂直稳固、位置准确，防止因钻杆晃动引起孔径扩 大。另外，在钻机对中整平后，在桩孔边设立尺寸标志，以便于每次钻进后的复位 对中，并安排专人在钻机前指挥。 、钻孔先钻线路左侧桩孔，钻机停留位置与线路方向垂直；再钻右侧桩孔，钻机停 留位置与线路方向平行。开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内慢速旋转，钻至护筒脚下 1米后，按正常 速度钻进。当钻斗被旋转挤满钻碴后，停止下压及回旋，逆时针方向转动动力头， 稍向下送行，关闭钻头回转底盖。上提钻斗时缓慢进行，防止提速过快，钻头碰撞 孔壁，提离孔口后，钻机自身旋转至孔口

4、卸碴场地，用动力头顶压顶杆，将底盖打 开，倾卸钻碴，然后关闭底盖，旋回孔位，对准孔位，慢慢将钻斗放至孔底，继续 钻进。在钻进过程中，注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻头和不同的钻进 速度。当遇到上部土层为可塑-硬塑状粉质粘土层，可采用短螺旋合金钻头钻进；当 钻至软-流塑淤泥质粉质粘土和砂层及混合卵砾石层时，采取筒式钻头钻进；当钻至 中风化泥质粉砂岩时，若筒式钻头难于钻进，可选用短螺旋合金钻头将岩石破碎， 而后采用筒式钻头捞取岩石碎屑，如此交替反复，直至终孔。注意孔内地下水位情况，及时补充水，以防坍塌。为防止塌孔，在钻进至砂层 及混合卵砾石层时，为防止塌孔、缩径，钻进时应加入泥浆，以利于保

5、护孔壁稳定。 泥浆由膨润土、纤维素、纯碱和水按一定比例拌合，发酵而成；泥浆比重一般地层 以1.1 1.25为宜，松散易坍地层1.4 1.6为宜；为防止泥浆污染环境，废水必须 经沉淀、净化后排放，废弃泥浆运至指定地点。在钻至风化岩层时，工区技术员应先根据钻进速度、设计文件地质情况和捞取 的岩石碎屑样品对风化程度进行判断。成孔过程中要认真做好钻孔记录表，要求将 各地层分层情况如实记录，钻进中发生的其他情况也要如实记录在施工日志上。施 工日志具体记录内容另文通知。 、初次清孔：钻到设计深度时，及时检查孔深及沉碴厚度，当沉碴厚度大 于规范允许厚度时，及时清孔。清孔时，将钻斗放至孔底顺时针旋转将虚碴清除

6、。 清孔后，再次进行孔深、孔位及垂直度检测。各岗位操作人猿必须认真履行岗位职 责，自检符合要求，报监理工程师进行检查验收合格后方可转入下道工序。三、施工注意点(1)护筒施工 护筒的埋设的意义：护筒埋设工作是旋挖钻孔机施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护 筒周围和护筒底脚是否紧密，不透水，对旋挖钻孔机成孔、成桩的质量都有重大的 影响。埋设护筒时应通过定位的控制桩放样，把旋挖钻孔机钻孔的位置标于坑底。 再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线在护筒顶部或底部，然后移 动护筒，使护筒中心与旋挖钻孔机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查， 使护简坚直。此后即在护筒周围对称地、均匀地

7、回填最佳含水量的粘土，要分层夯 实，达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜。 护筒的制作及埋设的原则：护简米用钢护筒，长度4m以内米用厚46mm的钢板制作，长度大于4m 的采用厚68mm钢板制作。护筒埋置较深时，采用多节护筒连接使用，连接形 式采用焊接，焊接时保证接头圆顺同时满足刚度、强度及防漏的要求。 护筒埋设深度满足设计及有关规范要求，河流中将护筒埋置在较坚硬密实的土 层中0 .5m以上。 护简顶高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面0.2m。 护筒埋设前，先准确测量放样，保证护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保 证护筒斜度不大于1%(2)、泥浆 泥浆的意义制备泥浆是旋挖钻机能否成

8、孔的关键，也是影响钻孔进度和桩基混凝土质量的关 键。泥浆过稀时不能浮碴影响钻进，过稠时泥浆附在孔壁和钢筋上，影响桩基混凝 土的质量。成孔采用制备泥浆作为孔桩护壁，泥浆材料选用膨润土或粘土、聚丙烯 酰胺以及烧碱，制备泥浆在泥浆池内进行，每立方米泥浆需膨润土450S00 kg,加入适量烧碱可提高泥浆的粘度，实验证明：这样的泥浆粘土颗粒悬浮均匀， 沉淀少，性能稳定，满足了钻孔需要。 泥浆性能指标制浆前，应先把粘土块尽量打碎，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。为了 回收泥浆原料和减少环境污染，均应设置泥浆循环净化系统。在钻进过程中，根据 地层不同情况，保持一定的静水水头压力，按平衡钻进原理指导泥浆管

9、理工作，尽 量利用地层粘土，自然造浆，泥浆稠度不能满足要求时，应选择造浆能力强、粘度 大的粘性土进行造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不塌孔，不缩孔。工程泥浆性能指标参考值见下表：地质情况泥浆指标相对密度(g/cm3)粘度(s)胶体率(%)失水率(ml/30min)含 砂率(%)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(PH)亚砂土1.20 1.451928> 96< 154< 235911淤泥质亚粘土1.20 1.351928> 96< 154< 235911粘土1.06 1.101828> 95< 204< 312.5911亚粘土

10、1.06 1.101828> 95< 204< 312.5911细砂1.20 1.451828> 95< 204< 312.5911粘土、亚粘土1.06 1.101828> 95< 204< 312.5911桩孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和粘度，保持 孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量 控制要求。(3)、合理控制钻斗的升降速度在开始钻进或穿过软硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。在钻进过程中如发现钻杆摇

11、晃或难钻进时，可能是遇到硬石、石块或硬物等，这时应立即提 钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻 杆、钻具扭断或损坏。钻进过程中应随时清除孔口积土和地面散落土。遇到孔内渗 水、塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理。在有浆钻孔 时要合理控制钻斗的升降速度主要指标参考值见下表，钻斗升降速度空钻斗升降速度桩径（mm）升降速度（m/s）桩径（mm）升降速度（m/s）10 0 00.85810 0 01.0212 500.74812 0 00.8301 5 0 00.5751 50 00.830O四、钢筋笼加工与吊放1、成孔结束提钻后，应立即起吊钢筋

12、笼，进行井口焊接和安放钢筋笼。井口 焊接采用双面搭接焊，焊接长度5d,且不小于10cm。2、钢筋骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。纵向主钢筋接头采用 闪光对焊。主筋焊接采用焊条必须为T502、T506焊条，不得采用T422焊条。焊 接经监理工程师统一验收合格后才能进行下一道工序。3、钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分34节加工制作，基本节长9m, 最后一节为调整节，应确保不变形，接头必须错开。将每根桩的钢筋笼按设计长度 分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。4、必须严格按设计图纸要求设置定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度。骨架顶部必须设置吊环5、入孔通过汽车吊吊装。吊点设在加强箍

13、筋处，保证钢筋笼起吊不变形。吊入 时应对准孔位轻放，慢放，保持钢筋笼轴线一致6、钢筋骨架允许偏差：序号项目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下 长度±00 mm2钢筋骨架外径翌0 mm3主钢筋间距±0.5d mm4加强钢筋间距翌0 mm5螺旋钢筋间距翌0 mm6钢筋骨架垂直度1%7、钢筋笼底端钢筋长10cm左右应向中心弯成约10°的角度，以利于受力要求 及钢筋笼入孔，避免底端钢筋头插入孔壁泥土中。&在钢筋笼吊装之前，必须准确计算出钢筋笼的吊环长度，报主管工程师审核、 备案，确保钢筋笼的标高位置准确无误。9、在钢筋笼的吊装过程中，必须用护桩绷出十字线校核钢筋笼的位

14、置，防止钢 筋笼在安装过程中发生偏位。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接 时中心线保持一致。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部 焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。五、水下砼浇筑1、在吊入钢筋骨架后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔 底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。清孔 达到以下标准：孑L内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重1.1，含砂 率v 2%，粘度1720s;浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉碴厚度5cm、摩擦桩越0cm。 严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。2、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能

15、满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注 时间不得长于首批混凝土初凝时间（10小时左右）。3、混凝土的运输采用混凝土罐车。砼浇注为人工配合吊车施工。4、水下混凝土采用钢导管灌注，导管内径为300mm，底节长4m，其他节 长2m，接头采用螺旋丝扣接头并设置防止松脱装置。将导管编号并记录每节长度。 导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验，水密试验压力按下式进行计算：Pmax=1.5 （ Ychmax YwHw）式中Pmax 导管可能承受到的最大内压力（KPa）Yc 混凝土拌和物的容重，取 24 KN /m3 （KN /m3） hmax导管内混凝土柱最大高度（m），按导管全长Yw 泥浆的容重，取12KN

16、/m3 （KN/m3 ） Hw泥浆的深度（m）最大压力计算按照浇注时最不利计算，hmax=45m , Hw=42m。计算得 Pmax=0.864MPa。试验方法：把拼装好的导管先灌入70%的水，两端圭寸闭，一端 焊接风管接头，控制空压机的压强为0.864MPa，导管滚动数次，15分钟不漏水即 为合格。5、技术要求：1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m , <3.0m ）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参照公式计算:式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）;D桩孔内径（m）; d导管内径（m）;H1 桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m ;H2导管初次埋设深度，1

17、m，取1.1m;hl 桩孔内砼混凝土达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥 浆）压力所需的高度（m），即hl = Hw yw/ Y；Hw、yw、g意义与上页式中同。首批混凝土数量计算表示例墩号护筒顶高桩顶标冋桩长桩底高HwH1H2h1r wrcDd首批砼量241193.83190.8336154.8335.50.41.117.75122410.32.43272192.48189.4840149.4839.50.41.119.7512241.50.34.04备注：护筒顶标高按照桩顶标高以上3m计算,施工中根据现场实际情况调整由示例可知，不同桩长、桩径所对应的首批混凝土数量不同，因此各工区

18、应 根据各管段内的桩基情况计算出最大首批混凝土方量，以此方量制作储料斗。拌和 好的混凝土由罐车运送到施工现场，按首批混凝土方量装满储料斗后，由吊车吊送 储料斗与导管连接，连接好后迅速砍球。封底后及时用测绳量测孔深以检查是否封 底成功。2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，坍落度控制 在1822cm，并具有一定的流动性，如不符合要求，必须进行第二次拌和，二次拌 和后仍不符合要求时，不得使用。3）首批混凝土拌和物下落后，砼应连续灌注。4）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，必须在井内测量 4个不同点处的混凝土高度，及时调整导管埋深，避免拆除导管的过程提漏导管或埋 深过深。导管的埋置深度控制在26m。在任何时候不得小于1m。每次拔导管时必 须准确记录好各项原始数据，做好施工记录。5）施工过程中使用测绳的数字刻度必须准确无误，否则应立即校核或更换。 并在施工过程中应保持完好，经常校核或更换，以免在量测过程中发生失误。6）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m左右时, 应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m以上时