xxx大桥连续梁0#块施工方案

1、目 录1、适用范围22、工程概况及编制依据22.1 工程简介22.2设计概况22.3 编制依据及验收标准33、作业准备33.1内业准备33.2外业准备34、技术要求45、施工程序及施工工艺45.1 0#块施工程序与工艺流程45.1.1施工工艺流程图45.1.2支座安装55.1.3墩顶临时固结85.1.4托架搭设105.1.5托架预压115.1.6模板工程135.1.7钢筋工程155.1.8预应力工程175.1.9混凝土工程225.1.10预埋件工程245.2施工要求256、劳动组织256.1组织机构图256.2劳动力组成257、材料要求268、机械设备配置269、质量控制及检验269.1支座安

2、装269.2模板安装289.3钢筋制作及安装289.4其他要求2810、安全及环水保要求28xxx大桥连续梁0#块施工方案1、适用范围本方案适用于新建铁路西安至成都客运专线XCZQ-3标xxx大桥（48+80+48）m悬臂浇注连续梁0#块施工。2、工程概况及编制依据2.1 工程简介xxx大桥桥址位于秦岭南麓花石村以北，两侧桥台均接隧道，地貌上属秦岭南坡低中山区，地形起伏较大。大桥起讫里程DgK103+986.06DgK104+224.31，全长238.25m，为双线桥梁。全桥238.25m位于直线上，桥梁纵坡为22.00的单面下坡，桥梁孔跨布置为2-24m+(48+80+48)m。2.2设计概

3、况（48+80+48）m悬臂灌注连续梁全长177.5m,中支点处梁高6.65m，跨中2m直线段及边跨7m直线段梁高3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化y=0.002102x2。梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40到150cm，按直线线性变化，腹板厚度48cm至135cm，按折线变化，全联在端支点、及中支点处共设4个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。连续梁0#块正面图见图1，剖面图见图2。该类型连续梁共有2个0#块，0#块沿桥轴线长10m，横桥向底宽6.7m，顶宽12.2m，,截面梁高从665cm628cm

4、，混凝土方量为306.6m3。图1 连续箱梁0#块正面图图2 连续箱梁0#块剖面图2.3 编制依据及验收标准高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设2010241号）；西成客专施桥参11；高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）；铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)；新建西成客专工程现场踏勘资料； 我单位类似施工经验及设备情况；3、作业准备3.1内业准备开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。编制托架压重方案，编制0#块混凝土施工专项方案。编制安全施工方案，对跨路施工要制定专项的安全防护措施。

5、熟悉、审核设计图纸，了解梁体的结构特点，查阅梁体预埋件，并制定各种预埋件的定位措施，落实各项材料逐项到位。对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。3.2外业准备及时组织测量人员对垫石标高、墩跨进行测量复核。组织技术人员熟悉托架设计图纸，理解设计意图，掌握托架的工作流程和工作要点，组织相关部门对托架加工质量验收。组织相关人员对施工托架的加工进行质量验收。4、技术要求连续梁0#块采用托架施工，托架施工完成后应根据制定的方案进行荷载试验，消除托架的非弹性变形，计算托架的弹性变形，为预拱度的设置提供依据。安装活动支座时，应根据支座实际安装温度与设计温度之差及梁体混凝土

6、的收缩、徐变伸缩量计算预留错动量。支座预留量的大小由线形监控单位计算、提供，现场应严格根据监控单位提供的数据来设置。线形监控对各项数据进行测量，与设计值进行比较，便于将差值在下一阶段进行调整。施工过程中严格按照设计及挂篮施工要求埋设各种预埋件，预埋件必须采取可靠措施定位，确保定位准确。梁体张拉时的强度、龄期要求及张拉顺序必须满足设计要求。5、施工程序及施工工艺5.1 0#块施工程序与工艺流程5.1.1施工工艺流程图0#块施工工艺流程图如下图3。托架设计托架安装托架预压铺底模支立外模绑扎底腹板钢筋，布设腹板纵向及竖向预应力筋安装内模及底、腹板处端模绑扎顶板钢筋，布设顶板纵向、横向、竖向预应力管道

7、安装端模浇筑混凝土混凝土养护拆除内模及外模预应力束张拉孔道压浆拆除底模及支架托架进场验收模板设计、加工配合比设计，混凝土拌制、运输预应力筋下料、穿束张拉设备标定图3 0#块施工工艺流程图5.1.2支座安装本桥连续梁支座采用符合“通桥（2009）8361”的GTQZ球型钢支座，支座布置严格按照设计图施工，支座布置详见图4。图4xxx大桥（48+80+48）m连续梁支座布置图根据设计要求，连续梁支座需要预设偏移量，即支座上盆与支座下盆之间的错动距离，本桥施工支座偏移量按照支座正式安装时温度为1015考虑，具体预偏量详见设计图纸。支座安装时，首先检查上下支座连接钢板连接状况，在支座安装前，不得任意松

8、动上、下支座连接螺栓；凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物；然后使用塔吊吊装支座至设计位置，再用钢楔块楔入支座四角，调整平面位置并找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留15mm空隙。仔细检查支座中心位置及标高后，安装灌浆用模板。支座锚栓孔及支座底面与支承垫石之间15mm空隙用无收缩M50高强度砂浆灌注。支座砂浆采用重力式灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周灌浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止；灌浆前应初步计算所需的浆体体积，灌注实用体积数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆；灌浆材料终凝后

9、，拆除钢模板及四周钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座锚栓；待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的临时支撑构件，并安装支座钢围板。施工时注意其他后续施工要在M50高强砂浆干燥后再进行。支座灌浆施工详见图5。图5 支座灌浆示意图0号块底模安装前需要依照支座产品资料，拆除支座上下盆之间的连接螺栓，错动支座上下盆，设置其预偏量，然后再安装好连接螺栓固定好支座上下盆，防止后续梁体施工过程中支座错动。支座预偏量设置见图6。图6 支座预偏量设置示意图根据施工组织安排，若合龙段施工时其温度与设计要求的1015相差较大时，支座预偏量需要按照以下公式计算进行

10、调整。式中 支座上下板的计算错动量（cm）。钢筋混凝结构线性膨胀系数，取1.0×10-5。 L计算点到固定支座距离。T架梁时温度。成品梁未完成的收缩徐变量（cm），其值可按照现行铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB 10002.3）计算。收缩徐变完成后上下座板中线重合时的计算温度（简称计算温度）（），其值可按以下公式计算。式中 年度中最高和最低温度的算术平均值（）。梁端部下缘因活载产生的纵向位移（cm）。换算温度（），也可取为10。5.1.3墩顶临时固结墩梁临时固结采用临时支座尺寸为2340×800mm的矩形截面，为钢筋混凝土结构，一个墩顶布置4个，每个临时支

11、座竖向布置32 HRB332钢筋，钢筋上下端分别锚固于墩柱、梁体混凝土内。具体示意图见图7 图7 临时支墩布置图临时支座顶、底面铺设塑料薄膜以方便临时支座凿除；同时在临时支座中铺设MU20硫磺砂浆，硫磺砂浆中间布设电阻丝；连续梁体系转换时给电阻丝通电，烧融硫磺砂浆并完成体系转换。硫磺砂浆现场使用前先进行试拌和烧除试验，在强度满足要求及烧除成功后再使用于临时支座。硫磺的硬化是冷却时的固化过程，其强度随温度的不同而变化，在2040时其强度最大，和普通砂浆的水化硬化有本质的区别。考虑到桥梁结构体系转换中使用临时支座的强度要求与可熔性的有机结合，施工现场硫磺水泥砂浆可参照以下四种不同的硫磺砂浆配合比进

12、行比选。表1 四种不同的硫磺砂浆配合比配合比编号硫磺（kg）细砂（kg）水泥（kg）1#6027132#4838143#4040204#354124硫磺水泥砂浆配制时，先将硫磺打成25cm的小块，按比例称好分批放入锅中，加热130150熔化，边熔边放边搅，注意防止局部过热，以达到充分脱水的目的。硫磺脱水后，分批将已搅拌均匀的130烘干细骨料、水泥放入锅中不断搅拌、脱水，混合均匀；注意要严格控制熬制温度，一般为140170，最高不超过180，约熬制34小时。待硫磺砂浆熬制均匀、颜色一致、汽泡完全消失时，先取样检查，以确定其熬制质量，如不符合要求时，应继续熬制，直到合格。硫磺水泥砂浆施工工艺流程详

13、见下图。硫磺水泥砂浆在140时，浇入“8”字型抗拉试模中，观察其冷却时应无涌泡、凹陷、不密实、分层现象，将其打断观察，其颈部断面内，肉眼看可见小孔多于5个，说明熬制时间不够，通常延长熬制时间，直到眼见小孔小于或等于5个为质量合格。硫磺碎块在130150。温度下加热脱水细骨料水泥搅匀并炒干升温至130130熔融的硫磺硫磺砂浆合格品不合格品加5%10%硫磺继续熬制图8 硫磺水泥砂浆施工工艺流程图硫磺砂浆临时支座采用预埋电阻丝电热软化后人工凿除，电阻丝采用功率为500W电阻丝，电阻丝埋设详见下图9所示。临时支座在完成中跨合拢段合龙段施工完成、进行体系转换时进行拆除，9#、10#墩临时钢筋混凝土支座同

14、时进行拆除，保证梁墩临时锚固的放松，均衡、对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前因测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常，应立即停止作业，找出原因，确保施工安全。图9 电阻丝布置图5.1.4托架搭设本桥3#墩高44m， 4#墩高29.5m，属于高墩，经过分析0#块施工采用对拉式三角托架施工，托架设计应考虑托架强度、刚度、稳定性的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行托架搭设，预压满足要求后方可进行施工。托架系统安装对拉式三角托架，即在桥墩墩身顶部埋设预埋件，然后采用焊接等形式搭设出一托架平台，在其平台上铺设底模、绑轧钢筋、立模及浇筑混凝土。三角托架由型钢焊接支撑架、

15、纵横分配梁组成；顺桥向三角架上支点通过精轧螺纹钢筋对拉，下支点与墩柱预埋铁件焊接连接；横桥向三角架上下支点均与墩柱上预埋铁件焊接连接。墩柱施工时准确预埋托架预埋件和预留孔洞。连续梁0号块施工三角托架布置详见图10。图10 三角托架布置图托架搭设完备并验收合格后，在托架上布设纵横向分配梁。顺桥向底板下先布置纵向型钢分配梁，然后在型钢上布设碗扣脚手架。脚手架架规格为48×3.5mm，底板下脚手架搭设间距为0.6m×0.6m(纵向×横向)，横杆步距为0.6m，腹板下间距为0.6m×0.3m(纵向×横向)，在脚手管上安装可调顶托，根据图纸计算出脚手托架

16、每个断面的梁底标高，算出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。碗扣脚手架搭设过程中会出现顶托伸出太长、顶杆上端无横杆连接、顶托与模板支撑方木存在缝隙等影响施工安全的问题，可通过加垫方木、加垫楔木、增加加强钢管等方法进行加固。加固方法详见下图11。图11 托架局部加固方法底模的安装按照托架设计图在分配梁上面放出脚手托架的点位，竖立脚手架管。脚手架架规格为48×3.5mm，脚手架横杆和立杆之间采用扣件连接。底板下脚手架搭设间距为0.6m×0.6m(纵向×横向)，横杆步距为0.6m。在脚手管上安装可调顶托，根据图纸计

17、算出脚手托架每个断面的梁底标高，算出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。同时为了保证脚手托架的稳定性，必须按设计要求安装斜撑杆，安装时设置在节点上，且用扣件连接牢固。根据设计计算结果，下底板、腹板、翼板下纵横向分配梁的布设为：首层均采用22a工字钢间距300mm布置，纵向底模直接支撑在底模分配梁上，腹板采用双拼槽12间距为800mm为背带。5.1.5托架预压根据设计要求，为消除非弹性变形，现浇托架支撑体系在施工完成验收合格后进行托架预压施工。预压的目的为：检验托架的强度和稳定性，消除托架的非弹性变形即各接触部位的变形，同时可测出托架各处的

18、挠度变形量，为设置施工预拱度提供依据，同时，检验托架的受力稳定情况，确保托架的安全。范围及重量计算对除墩顶以外部位的0#块进行预压，即整个钢管托架支撑部位，具体布置如下图，预压重量为按照铁路混凝土梁托架法现浇施工技术规程要求进行计算。图12 墩顶部位示意图加载预压考虑到工期及成本，托架预压宜就地取材，且卸载方便，拟采用堆载土袋。土袋要求材质良好，土体采用附近承台开挖后堆弃的干燥黄土。土袋加载时尽可能与混凝土布置形式相同，从低端向高端层层叠加。加载速度不宜过快，以减少托架的早期变形。托架系统搭设完成后，安装顶部调高异型桁架，在桁架片上铺设横向方木。土袋采用塔吊或汽车吊吊装，因用土袋预压，考虑到下

19、雨对压载重量的影响，应准备彩条布，对土袋进行覆盖。预压测量方案对于梁柱式托架，预压检测断面设置于预压区域的支墩和纵梁跨中位置；每个检测断面应对称梁体中心线各布置5个以上的检测点。按照荷载总重的060%100%110%100%60%0进行加载并卸载，并测得各级荷载下的观测点变形值。预压时各压重要均匀对称，防止出现反常情况。预压荷载分布须与施工荷载分布一致，加载重量控制在±5%内。托架沉降观测采用水准仪，测量精度符合三等水准测量要求，托架平面位移监测采用全站仪进行。托架加载前监测记录各个测点初始值。每级加载完成1h后进行托架变形观测，以后间隔6h监测记录各个测点的位移量，当相邻两次监测位

20、移值之差不大于2mm时方可进行后续加载。全部荷载施加完成后，间隔6h监测记录各个测点位移量；当连续12h监测位移量平均值不大于2mm时方可卸载。卸载过程中继续分级进行监测，卸载完成6h后，监测记录各监测点位移量。托架预压完成后托架的非弹性变形已消除，通过计算加载前、加载后、卸载后数据得出托架弹性变形值、非弹性变形值。托架模板预拱度根据托架的弹性变形和设计要求的梁体预拱度线性叠加进行控制。施工注意事项铺设底模后测量标高前项目部组织技术、安全部门对托架进行全面检查，确保托架在荷载作用下无异常变形。加载过程中应安排专人加强对托架及地基变形情况进行观察，如有异常变形，应及时通知现场管理人员立即停止加载

21、，在采取足够的加固措施后方可继续加载，以免出现重大安全事故。加载及卸载过程加强施工现场的安全保卫工作，确保各方面的安全。为防止坠物伤人，在托架底部及侧面张挂安全网，在施加压载时专人指挥。为确保托架及预压施工按设计方案进行，项目部将安排分管技术、现场负责人及现场管理人员24轮流值班，进行全方位、全过程旁站监督，发现问题及时解决。预压完成后，根据托架变形情况及沉降程度，采取必要的措施对薄弱环节进行加强，确保施工安全和工程质量。5.1.6模板工程连续梁0号块模板包括底模、侧模、端模和内模。底模使用已加工的挂篮底模铺设于墩顶以外的部位，墩柱顶位置使用优质竹胶板作为模板，砌砖支撑；侧模由挂篮侧模与新加工

22、0号块模板组合使用；由于纵向预应力钢束布置非常密集，故端模采用5mm厚钢板按照0号段端头设计尺寸下料，使用角钢与侧模连接进行加固；内模的侧面顺桥向采用7×10cm方木，间距25cm，每一道竖肋采用两根10×10cm方木，间距70cm。内模板侧面的紧固主要用16对拉螺杆，箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板。底模铺设在经标高调整后的模板支撑方木上，并留出支座位置空洞，并用棉絮和胶布密封缝隙，以防漏浆。内模、端模和横隔墙模板依据设计尺寸现场制作安装。模板在加工制作时，侧模竖向每0.7m和横向每0.5m设一条拉杆，梅花形布置，并用螺帽栓紧，模板孔内以双面胶密封严密，以防漏

23、浆，并且使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，确保混凝土浇筑时，能承受全部施工荷载和侧向压力，保证各部结构尺寸正确不变形，预埋件的位置准确不移动。侧模、底模和翼缘板底模要平整光洁，无凹凸变形，接口处清洁整齐无毛刺，连接端部和底脚应平齐无齿龈。拼缝有错台时调整至光滑、圆顺。底模标高调整好后，安装侧模并绑扎底板和腹板钢筋，安装底板、腹板纵向波纹管和竖向预应力筋后，再安装内模及横隔模；绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，再安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔

24、内，进行端模安装就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否遗漏，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。由于连续梁底板宽度较宽，支座处梁高较高，为保证混凝土捣固质量和预应力管道安装固定，在腹板内侧及横隔板处设活动模板，活动模板尺寸为1m X1m，水平间距4m一个，竖向位置在横隔板内箱底下1m和顶板顶下0.95m。并在腹板活动模板处搭设平台，以供捣固人员进行混凝土捣固。捣固时将模板拆下，待混凝土捣固完毕后，再将模板安装就位，并固定牢固。模板安装允许偏差及检验方法见下表。表2 模板安

25、装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置5尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不小于3处3高程±5测量4模板的侧向弯曲L/1500拉线尺量5两模板内侧宽度+10、-5尺量不少于3处6梁底模拱度+5、-2拉线尺量7相邻两板表面高低差2尺量5.1.7钢筋工程悬浇节段钢筋比较复杂，加之三向预应力管道纵横交错，施工难度较大，施工中容易引发各种质量问题，施工过程应加强控制和监督检查力度。钢筋集中在3#钢筋厂加工，钢筋直径小于20mm接头一般采用电弧焊，焊接方式为双面（单面）搭接焊，焊条符合设计要求。焊缝长度不小于5d（10d），焊缝高度应等于或大于0.3d,并不

26、得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.8d,并不得小于8mm，焊缝表面应平整，无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。搭接接头钢筋的端部应预弯，弯曲角度为4度，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。对于II级钢筋直径超过20mm以上的连接不宜采用焊接，要求采用机械连接。钢筋连接采用直螺纹套筒连接，为确保钢筋直径不受滚丝影响，要求钢筋接头进行镦粗，镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径进行调整时，必须确保丝槽底部直径符合钢筋直径要求。滚丝后，因首丝剥离凸起，为保证端头连接质量，要求进行端头打磨。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。“同一连接区段”内,有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率应符合

27、设计要求；机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，跟弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。镦粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求：螺纹套筒的长度比镦粗直螺纹钢筋接头规范的最短长度大1cm，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等现象。钢筋下料时，应确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直。 丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，配置在搭接区段内的受力钢筋，其

28、接头的截面面积的百分率应不超过50%。钢筋下料工艺流程：备料划线(固定挡板)切断堆放；下料误差控制在±10mm；划线(固定挡板)：划线时避免用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。为保证钢筋不超过刻度线，在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。切断：调直后的盘条钢筋（长束钢筋）采用砂轮切割机进行断料，其余钢筋采用钢筋切断机断料。钢筋切断机的刀片，刀口要密合，螺丝要紧固，对直径20mm的钢筋刀片重叠12mm，对直径>20mm以上的钢筋须留5mm的间隙；在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严

29、重的弯头必须切除。钢筋加工成型工艺流程：准备划线试弯。弯曲误差控制在全长±10mm，弯起位置20mm，箍筋内径尺寸±3mm；控制重点：平台上按1：1的比例放大样，增加角度定位销，限位挡板，以便弯制准确性，特殊钢筋在场地范围内设置1:1的比例放大样，并逐个校核其弯制尺寸，有出入时应予以调整。钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋、预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋最小净保护层的厚度，不得小于35 mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁上预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应

30、移动，并增设井字型钢筋进行加强；钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等强度的材料，4个/m2，呈梅花型布置，且能保证梁体的耐久性。垫块布置方法如下：梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于100mm；腹板垫块绑在钢筋交叉处；顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设置垫块；放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于0.5m，每平方米不少于4块，在端头位置增加垫块数量。在箱梁端部和变截面处垫块适当加强。钢筋的交叉点用铁

31、丝绑扎结实，必要时也可点焊焊牢；梁体内的箍筋与主筋垂直；箍盘末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固，箍筋的接头在梁体内沿纵向线方向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固，所有预埋件位置要准确并进行镀锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。钢筋施工注意事项：加工时挂牌区分，并注明尺寸和数量，转运时防止散落、变形；箱梁纵向为构造钢筋，采用30cm绑扎搭接，但要采用电焊以固定其位置，防止松动、移位。钢筋绑扎过程中注意将挂篮

32、预留孔、泻水孔和腹板上的通气孔位置预埋准确，钢筋可适当调整以避开，严禁乱割钢筋。由于箱梁纵向钢筋较小，钢筋绑扎时加工足够架立钢筋确保钢筋骨架的强度，防止在绑扎、浇注过程中变形。养成画线绑扎的良好习惯，形成节段标准化作业。在绑扎腹板筋时，注意保证箱梁顶面的保护层厚度，保护层过大或过小均严重影响箱梁质量。保持模板清洁，不在模板上乱丢烟头、焊条头、扎丝、木屑、海绵及胶带等垃圾。严格按底板腹板顶板的顺序进行。5.1.8预应力工程三向预应力概述0#块为三向预应力结构，箱内纵、竖、横向预应力布置较多，结构复杂。预应力施工质量的优劣，将直接影响到整个桥梁质量。纵向预应力纵向预应力钢束采用群锚体系。预应力筋采

33、用高强度低松弛钢绞线，抗拉标准强度f=1860MPa，公称直径15.2mm，锚下张拉控制应力详见图纸，锚具采用OVM系列锚具，所有预应力纵向钢束均采用两端张拉。竖向预应力0#块竖向预应力采用JL32精轧螺纹钢，标准强度为f=830MPa，JLM锚具，张拉控制力601kN。横向预应力横向预应力束分为顶板束和隔板束两种。顶板束及隔板束均采用标准强度f=1860Mpa的高强度低松驰预应力钢绞线，扁形金属波纹管成孔。顶板束张拉端锚具采用BM15扁形锚具，锚固端锚具采用BM15P扁形锚具，隔板束锚具采用BM15扁形锚具。应力管道由于0#块钢筋、预应力筋管道密集，如发生冲突，可进行调整，调整原则是先普通钢

34、筋，后预应力混凝土用螺纹钢，然后是横向预应力钢筋，要保证纵向预应力钢束管道位置准确。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，定位钢筋间距直线段不大于1.0m，曲线段适当加密至不大于0.5m。纵向预应力管道预应力管道采用金属波纹管。施工时，用12钢筋准确定位，在浇筑前，在管道内穿入PVC管作为内衬，并且在浇筑过程中，经常转动胶管，以防止波纹管漏浆将管内堵死影响预应力施工，在混凝土初凝之后，抽出橡胶管。竖向预应力管道竖向预应力管道采用金属波纹管成孔，施工时用12钢筋定位。横向预应力管道顶板及隔板横向预应力管道采用厚0.3mm扁波纹管；钢铰线在混凝土浇筑前穿入管中，接头处用海棉及胶

35、带严密包缠，防止漏浆，横向管道严格根据图纸坐标埋设，并用12mm钢筋焊设“井”字卡定位。预应力管道位置允许偏差和检验方法见下表。表3 应力管道位置允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1纵向距跨中4m范围内6尺量跨中1处其余部位8尺量1/4、3/4跨各1处2横向5尺量两端3竖向h/1000吊线尺量注：h为构件高度，单位为mm。张拉机具及设备预应力张拉施工，对于同一束预应力钢筋，应采用相同吨位的千斤顶整束张拉，对于扁平管道中不多于4根的钢绞线，可采用小型千斤顶逐根张拉。千斤顶额定张拉力宜为预应力筋张拉控制力的1.21.5倍，最大行程按照预应力钢筋伸长量加初始张拉时预留行程量计算。

36、张拉油泵额定油压为使用油压的1.4倍，油泵容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍以上。与千斤顶配套使用的压力表宜采用防振型，其精度等级不低于1.0级，最小刻度值不大于1MPa，表盘直径不小于15cm，表盘量程在最大油压的1.251.0之间。千斤顶首次使用前必须进行校准，千斤顶在使用一个月、张拉作业次数超过300次或千斤顶经过大修、严重漏油、经拆修后必须对千斤顶进行校准。张拉压力表用于张拉作业超过300次、更换用油规格、使用超过允许误差、发现异常故障时（张拉预应力钢筋多次断裂、伸长量相差过大等）必须进行校核；对于1.0级压力表校准周期为一周，0.4级压力表校准周期为一个月。预应力筋张拉、锚固预应力

37、张拉束在梁体混凝土达到设计值得90%，且混凝土龄期不小于7天后以及混凝土弹性模量达到设计值的95%后方可进行，预应力分阶段一次张拉完成。预应力采用两端同步张拉，先腹板束、后顶板束，由外到内左右对称进行。每个梁段钢筋张拉顺序：先梁段纵向预应力束，后腹板竖向预应力钢筋，最后顶板横向预应力束，并及时压浆。预应力张拉采用双控，以张拉力控制为主，以预应力钢筋伸长量作为校核。纵向预应力体系张拉时采用两端对称同时张拉，张拉过程中应力与伸长量双控，纵向预应力张拉具体操作如下：A安装工作锚具及工作夹片。安装前用石蜡涂抹锚具及夹片外周，以便张拉后良好自锚以及退锚方便；B安装限位板；C利用手拉葫芦安装穿心式千斤顶，

38、并装好工具锚及工具夹片，安装前应涂抹石蜡便于退锚；D启动油泵，送油张拉；E按设计张拉力的10%、100%分级张拉。同时确保两端张拉速度、伸长量保持基本一致，读取各级油表数据和量取相应伸长量，并作好记录，至100%后，检查实际伸长量和理论伸长量，其差值不得超过理论值的±6%。否则，应立即停止张拉工作，直至原因查明； F张拉至100%后，持荷5分钟，以便张拉力均匀传递；G开启油泵，卸荷锚固；H当千斤顶活塞行程小于设计伸长量时，可反复数次张拉至设计荷载，并做好张拉记录。竖向预应力体系竖向预应力体系采用32精扎螺纹钢，JLM锚具。其具体操作如下：A在钢筋绑扎过程中安装竖向预应力筋及管道，安装

39、锚垫板、螺旋筋和锚固螺栓，并用扳手拧紧。锚固端在浇筑前将螺母及垫板用电焊焊牢，张拉端预留糟口。张拉前，安上锚固螺母。B将张拉杆用YGL联接器连接在预应力筋上，同时注意保证两端丝口长度一致；C安装张拉撑脚及YCT70千斤顶，注意使张拉杆、千斤顶与撑脚垂直，千斤顶后端套上垫板和螺母；D开启油泵，送油张拉；E张拉顺序为：0100%K（持荷5min）F为了精确测量伸长量，在第一次张拉至100%后，回到0，以消除非弹性变形后再进行正式张拉；G拧紧螺母，回油锚固。由于设计要求竖向预应力张拉时必须采用二次张拉工艺，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉。横向预应力体系顶板束及隔板束均采用4-75钢绞线，BM

40、15扁形锚具。张拉时，采用单端张拉，具体操作如下：A安装工作锚具和工作夹片；B安装限位板；C安装26t前卡、穿心式单根张拉千斤顶；D启动油泵，送油张拉；E按设计张拉力的10%、100%分级张拉。同时确保两端张拉速度、伸长量保持基本一致，读取各级油表数据和量取相应伸长量，并作好记录，至100%后，检查实际伸长量和理论伸长量，其差值不得超过理论值的±6%。否则，应立即停止张拉工作，找到原因后方可进行； F张拉至100%时，持荷5分钟，以便张拉力均匀传递；G开启油泵，卸荷锚固。管道压浆预应力管道压浆水泥采用普硅42.5，水泥浆强度等级不低于M45，压浆在张拉后两天内进行。本桥预应力管道压浆

41、采用真空压浆工艺，施工工艺为：真空压浆主要利用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到80%以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以大于0.7Mpa的正常压力将水泥浆压入预应力孔道中，由于孔道中只有极少的空气，很难形成气泡，同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度和密实度，在水泥浆中，减小了水泥浆的收缩。压浆过程中，注意做好压浆记录；真空压浆施工工艺图如下图13所示。封锚为提高结构的耐久性，封锚前对锚具进行防水处理，并设置封端钢筋网。利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩的螺栓，使封端钢筋与之绑扎形成钢筋骨架。封端采用C50无收缩混凝土。图13 真空压浆施工工艺图5.1

42、.9混凝土工程0#块为高强度预应力混凝土结构，混凝土设计强度等级为C50，混凝土方量较大。为保证混凝土的施工质量，满足使用年限100年的要求，对本桥进行耐久性混凝土施工工艺设计。混凝土配合比设计梁体混凝土强度等级采用C50混凝土，混凝土生产严格执行相关规范的规定，为减少梁段混凝土水化热，选用P.O 52.5硅酸盐水泥并掺入部分粉煤灰及矿粉掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。混凝土由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌和要均匀，每盘料搅拌时间不少于2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，一般坍落度控制在180220m

43、m，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。混凝土配合比由试验室按照使用材料进行设计，施工前必须实际测定拌合料含水率调整配合比，并下发施工配合比，现场生产混凝土按照施工配合比进行。混凝土浇筑梁体混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土输送泵泵送混凝土连续浇筑。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土输送泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后60min内泵送完毕。且在混凝土初凝前浇筑全部完成

44、。凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。浇筑总原则： “斜向分段、水平分层”，“先底板、再腹板对称、最后顶板，从一端向另一端，连续浇筑、一次成型”。横向浇筑总的原则为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板、由一端向另一端进行”，与纵向浇筑至另一端68米时，则从另一端向反方向浇筑合拢，避免浆体集中预应力张拉段，如图14，图15。分层最大摊铺厚度不超过40cm，浇筑底板和腹板混凝土要均匀布料。混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，全过程设专人检查支架、模板稳固情况。浇筑过程中需要控制要素：模板温度控制在535，混凝土拌合物入模温度控制在530。浇筑时斜

45、向分段斜度不大于5°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时限不超过1小时。 底板拐角 底板中部 腹板 底板上层 顶板图14箱梁横向分层浇筑示意图图15箱梁纵向分段浇筑示意图在昼夜平均温度连续3天低于+5或最低气温低于-3，混凝土进入冬季施工，本桥由于墩高，冬季养护比较苦难，影响桥梁质量，因此本桥冬季不施工。混凝土振捣以插入式振动器为主，辅以附着式振动器（附着式振动器安装于梁体下倒角等位置）。使用插入振捣器振捣时，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，即防止漏振又要防止过振。

46、插入振捣移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为510cm，并于侧模保持510cm的距离，不准插在钢筋上振捣。需要移动水平位置时，边振边竖向缓慢提出振动棒，不准放在混凝土内平拖移动。每振点的振捣时间一般为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面开始泛浆为度。附着振捣器原则：布置水平间距为1500mm，上下间距为1000mm，附着振捣器振动时间控制在6090min，浇筑过程中要正确区分预振区，特振区和辅振区振捣时间，振捣时间由箱梁顶面专人统一确定并指挥高频控制柜操作者。倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的混凝土振捣要特别加强。梁面采用定型提浆机进行提浆，控制梁顶面标

47、高和顶板坡度，随后用抹刀进行第一次收面，在初凝前定浆后，用抹刀进行第二次收面。收面以规范要求为准。施工缝处理0#块浇筑方量大，持续时间长，受天气、机械等因素的影响较大，混凝土间断时间过长，会形成施工缝。如何处理施工缝，保证混凝土结构的安全性，显得尤为重要。若施工间竭时间超过初凝时间，则必须等待已浇筑的混凝土达到一定强度，方可继续施工，在新浇筑混凝土前应作如下处理：清除接缝表面的水泥浮浆、松散砂石、软弱混凝土层等；将钢筋上的锈斑及浮浆刷净，并将旧混凝土适当凿毛；用清水冲洗旧混凝土表面，使旧混凝土在浇筑新混凝土前保持湿润；浇筑新混凝土前，在接缝面上应先铺一层厚度为11.5cm强度等级相同、全减或减

48、半石子的的混凝土浆，将施工缝附近的混凝土细致捣实。混凝土养护箱梁顶板采用铺设麻袋润湿养护，底板蓄水养护。洒水养生不小于14天，每天洒水次数以能保证混凝土表面经常处于湿润为准。箱内侧墙浇水养护。为避免养护水沿箱梁混凝土面漫流导致箱梁外侧及翼缘板底部混凝土表面被污染，在翼缘板端砌引水矮墙将顶板水汇集至泻水孔排至地面，底板利用预埋的孔道排水，泻水孔均用PVC管引出，周围用砂浆密封。混凝土养护期间要保证混凝土芯部和表层、表层和环境之间的温差不得大于20，拆模后采用喷雾器不间断湿养护，但不得形成干湿循环。潮湿养护时间不得小于21天。混凝土强度达到2.5Mpa前，不允许人踩压，搁置脚手架、模板等。5.1.

49、10预埋件工程0#块预埋件包括：为拆除0#块模板和托架预埋的孔道、挂篮悬浇施工前于0#块埋设的各种预留孔道。模板和托架拆除预埋孔道为0#块混凝土浇筑后顺利拆除施工模板和托架，需在0#块构件上预留一些孔道，以便日后拆模时使用。孔道利用PVC管埋设，施工时根据现场实际情况适当调整。挂篮预埋孔道在挂篮悬浇施工阶段，需在箱梁顶板和底板上预埋一些孔道，便于后支点挂篮和模板系统锚固之用。其具体布置见挂篮预埋件图。结构预埋件0#块腹板上的通风孔，底板和翼板上的泄水孔，其布置详见施工图设计。5.2施工要求箱梁施工前应对托架进行预压，以消除其自身弹性变形，防止由其引起的箱梁高程误差。为使施工达到高安全度、高质量

50、和高精度，应高度重视施工监测和施工控制，每个施工阶段均应对截面应力和各部位变形等进行施工监测，根据监测结构及时分析、调整、指导下阶段施工。项目部按中交本系文件统一要求布置，确保达标。经常进行卫生检查，确保环境卫生。箱梁施工时预埋桥面系等其它附属设施预埋件，所有预埋件应保证其位置准确，并对其外露部分进行达可乐技术处理。现场材料、机具按规定码放有序，保持现场道路畅通。标志、标牌设置明显、齐全。6、劳动组织6.1组织机构图连续梁施工组织机构图见下图16。6.2劳动力组成根据本桥特点和工期要求，除配备足够的管理人员、技术人员、质检人员、测量人员、试验人员、安全人员之外，在劳动组织方面还配备精干的队伍进

51、场施工，主要工种有：电工、模板工、机械司机、机修工、起重工、架子工、钢筋工、混凝土工、普工等，管理人员和技术人员均有大、中专以上学历，作业人员职称和职称比例要求符合规定，具有参与国家重点工程的施工管理经验和施工技术经验，技术工人都有技术等级证书，普通工人均经培训考核后，持证上岗。工区安全总监3#混凝土搅拌站3#钢筋加工厂中铁十七局西成客专项目部中铁十七局西成客专项目部三工区工区经理技术主管工区副经理技术员领工员质检员安全员材料员试验员桥梁架子一队图16 施工组织机构图7、材料要求材料主要包括箱梁0#块混凝土、支座灌浆料、微膨胀剂、压浆机、压浆剂、钢筋、预应力钢绞线、精扎螺纹钢筋、千斤顶、夹片、

52、锚具、钢管、模板、钢板、竹胶板、接地材料、脚手管、扣件、土工布以及与安全防护、环境保护等相关材料。原材料进厂（场）后，应及时建立原材料管理台帐。台帐内容应包括进货日期、材 料名称、品种、规格、数量、生产单位、质量证明书编号、复验报告编号、使用区段里程等。管理台帐应填写正确、真实、项目齐全。原材料在运输、储存过程中，其温度应严格控制在一定的温度范围内。环境温度低于 5 或大于 35时，应对原材料采取必要的控温措施。8、机械设备配置主要机械设备配置见下表。9、质量控制及检验9.1支座安装支座安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、浮砂、积水及油污等，然后将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层安装支座。表4 主要张拉压浆设备序号设备名称型号数量备注1千斤顶500tYCW5004纵向预应力筋用2千斤顶25tYDC250Q4横向预应力筋用3千斤顶70T4竖向预应力4卷扬机3t1穿钢绞线5油泵ZB4/508千斤顶配套6油表1.0级32千斤顶配套7灰浆机WB34灌浆用8灰浆搅拌机HJ20004橡胶管和喷浆嘴若干8手拉葫芦2t8吊千斤顶9砂轮切割机3 下料用10手动砂轮切割机3 西德产11下料转盘2 自制、下钢绞线用12VSL压浆泵1真