桥涵工程技术交底

1、中铁二十二局集团邯黄铁路IV标段桥涵工程技术交底中国铁建中铁二十二局集团邯黄铁路指挥部二。一。年九月二十日桥涵工程技术交底一、概述本标段有特大桥8座21061延长m,大桥5座1496延长m,中桥33座2633延长 m,小桥19座2310顶m2,涵洞356座6793横延m。桥梁基础全部采用钻孔桩基础；全段桥梁下部均采用单线圆端形桥墩，单线T形桥台；桥梁上部结构主要为24m、32m预应力混凝土简支T梁通桥(2005) 2101 » ,个别桥梁在跨越铁路、公路、水道处采用(32+48+32 ) m、(40+64+40 ) m、(48+80+48 ) m连续梁结构，个别桥梁上部结构采用40m

2、预应力混凝土简 支箱梁。涵洞为圆涵、框架涵。连续梁、特殊孔跨桥梁表序号桥名中心里程全长 (m)孔跨布置备注1李杲家跨沧宁局速 公路特大桥DK274+04418X32m+ (32+48+32 ) m 连续梁2预留廊沧高速公路 特大桥DK295+06936 X32m+ (32+48+32)m 连续梁3小韩庄跨302省道特大桥DK306+24128 X32m+4 X24m+ ( 32+48+32 ) m 连续梁4范庄跨283省道特 大桥DK309+72539 X32+ (32+48+32 ) m 连续梁5大曲河跨京汕局速特大桥DK335+3473617103 X32 +2 X24+2 X20m+ (

3、40+64+40 ) m6大浪淀排水渠大桥DK343+1423M0m+8 X32m7黄骅特大桥DK370+3986101173X32 +3 X24+3 X20m+ (32+48+32 ) m+ (48+80+48 ) m8齐庄跨黄石图速公路中寸人桥DK355+8515908167X32 +1 X24+4 X20m+ (40+64+40 ) m+ (48+80+48 ) m2 / 51二、施工原则1 .施工技术含量高、工艺复杂、程序繁多，迫于工期压力，本标段各种 工程同时作业，各工点全面开花，对全线工程质量、安全、工期有重大影响的 桥梁，如大曲河跨京汕高速特大桥、齐庄跨黄石高速公路特大桥、黄骅特

4、大桥 等特殊考虑，配备足够的人员、设备等资源组织施工。2 .其他桥涵以满足铺架需求为目标，组织多单元平行流水施工。三、施工方案桥涵施工各个区段同时开工，区段内根据工期安排采取平行或顺序流水施 工。桥涵施工硅采用集中拌制。（一）基础及承台施工方案陆地基础及承台均采用常规方法施工，机械配合人工放坡开挖；水中基础 及承台在枯水季节施工，采用筑岛围堰，抽干水后进行施工；个别墩靠近既有 公路、铁路采用钢板桩防护。钻孔桩基础。平整场地或筑岛后，采用以回旋钻机钻孔为主，同时配备 部分旋挖钻机进行钻孔，选用优质泥浆护壁，导管法灌注水下硅。钻孔桩施工 完成、检测合格后，施工承台及桥墩墩身。承台。承台均采用常规方

5、法施工，机械配合人工放坡开挖。（二）墩台身施工方案桥台施工使用大块组合钢模板。一般桥墩和桥台采取墩台身、托盘、顶帽、 支座垫石一次施工成型，以提高硅的灌注质量、减少施工接缝，保证桥墩台外 观质量。硅拌和站集中拌制，吊车起吊或泵送入模，机械振捣。（三）梁体施工方案本标段不包含简支T梁的预制与架设；大浪淀排水渠大桥3孔简支箱梁采用3 / 51支架现浇施工；由于连续梁施工控制工期本标段连续梁施工建议采用支架法施 工，个别无法搭设支架的桥梁采用挂篮悬灌法施工。1 .简支箱梁支架现浇大浪淀排水渠大桥3孔简支箱梁采用墩梁式支架法施工，支架墩采用 83式 军用墩、梁采用64式军用梁双层密布，支架现浇按照一套

6、外膜，一套底模配置， 进度指标为20天/孔。2 .连续梁预应力混凝土连续梁采用支架现浇法施工或挂篮分段悬臂灌注法。支架法 施工连续梁，一次性搭设支架，从桥跨一侧顺次完成所有孔的连续梁施工。挂 篮分段悬臂灌注法施工时，连续梁 0#段施工时间按照45天，节段施工按照15 天/节考虑。连续梁桥，在架梁前一个月将其完成，以确保简支 T梁的架设得以 及时进行。（四）小桥涵施工方案1 .框架（桥）涵施工方案基坑采用挖掘机开挖，开挖至离基底标高 20cm时改用人工开挖。基础大 块钢模板一次浇筑成型。，框架涵身采用支架现浇方法施工，首先完成底板和 部分边墙（至下倒角往上10cm）浇筑，然后进行剩余边墙和顶板施

7、工。边墙 采用整钢模板，顶板在底板上搭设支架，在支架上铺钢模板，混凝土一次浇筑 成型。硅由拌合站供应，钢筋在现场加工。涵洞附属浆砌石采用挤浆法施工， 浆砌石分层错砌，勾缝采用凹缝。其中1座框架桥采用顶进施工。2 .圆涵施工方案基坑采用挖掘机开挖，人工配合，合格后浇筑混凝土垫层。基础整体钢模 板一次浇筑成型。涵身采用预制安装的方法。涵身圆管在预制场集中预制，然后运至工地汽车吊安装。四、钻孔灌注桩施工（一）施工工艺钻孔灌注桩施工工艺流程见下图钢筋笼制作拼装导管椅杳1n 安装导管榆杳标高检查沉硝厚度及泥浆指标下道T序钻孔灌注桩施工工艺框图（二）施工方法本标段桩基采用钻孔灌注桩施工1 .钻机选型钻孔桩

8、基础在具备场地和地质条件许可下优先采用自有的旋挖钻成孔施工，其他采用回旋钻机。2 .场地准备根据施工场地情况，平整场地，清除杂草，夯打密实。对于有水河道内钻 孔先进行围堰筑岛。3 .钻机就位采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核 桩位坐标。钻机采用吊车吊装就位。4 .泥浆制备泥浆制备，在施工现场23个墩之间开挖一个泥浆池，容积A50m3泥浆制 备选用优质膨润土造浆，按下表控制孔内泥浆的性能指标。钻孔泥浆技术指标表项目名称一般地层易坍塌地层卵石土1相对密度1.02 1.061.06 1.101.10 1.152粘度16 2018 2820 353含砂量（%）qqq4胶

9、体率淘5用5淘55失水量（ml/30min）<20<20<206泥皮厚度（mm）<3<3<37静切力1 2.51 2.51 2.58PH值810810810填写泥浆试验记录表。根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和 质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有 的水头，防止孔壁坍塌。孔内水位始终高于护筒底 0.5m以上。5 .埋设护筒孔口护筒采用6mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm300mm,护筒长 度根据实际的地质条件确定，一般按2.0m3.0m埋设。顶部高出施工地面50cm。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差不

10、大于 5cm,竖向倾 斜度不大于1%。钻机定位后利用钻机液压系统将护筒压入至指定深度。6 .开孔及成孔(1)回旋钻机开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆 均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进。钻至护 筒底部以下1.0m后，则可按土质情况以正常速度钻进。(2)旋挖钻机钻具旋转切削土体钻进，泥浆泵将泥浆压进泥浆笼头，通过钻杆中心中钻 头喷入钻孔内，泥浆挟带钻渣沿钻孔上升，从护筒顶部排浆孔排出至沉淀池， 钻渣在此沉淀，而泥浆流入泥浆池中循环使用。钻进与排渣同时连续进行。成 孔后采用高压射水枪进行第一次清孔。7 .钢筋笼制作钢筋笼严格按设计和规范要求

11、制作。钢筋笼在钢筋加工厂加工制作，然后 运至施工现场。钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼每一截面上接头数量不超过 50%,钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上 固定加强钢筋，加强钢筋四周划出标记，标记出主筋位置，焊接主筋，然后点 焊箍筋或螺旋筋。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心开孔、 厚5cm的圆形C 30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，直径根据设计确定，砂 浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。在制作钻孔桩钢筋笼时， 注意预埋012的接地钢筋。8 .钢筋笼安装根据钢筋笼的长度，选择吊车的类型，普通的钢筋笼，使用20t汽车吊吊装, 在钢筋笼骨架内

12、部临时绑扎数根杉木杆以加强其刚度；起吊时，先将钢筋笼水 平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，使钢筋笼始终处于直线状态， 各吊点受力均匀。随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面 垂直，停止起吊，这时，受力的只有第一吊点。当骨架进入孔口后，将其扶正 徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后由下而上地逐个解除吊点及绑扎的杉木杆 的绑扎点。当骨架第一吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的 下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架的顶端，取出临时支承，继续 下降，直至下降到钢筋笼的设计标高。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面 插入两根平行的梢钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。当

13、钢筋笼分多节时， 采用帮条焊的方法进行连接。9 .第二次清孔由于钢筋笼吊装时间较长，孔底又会产生较多沉渣，所以待安放钢筋笼就 位后，进行二次清孔。10 .硅灌注桩体硅采用水下灌注法施工，硅采用高性能硅，搅拌站拌制，罐车运输， 泵车灌注。导管为内径250mm的钢管，导管采用丝扣连接。导管下入前，在地 面做拼接，过隔水球胆和充水检验，合格后方可使用。导管下入时，保持位置 居中，轴线顺直，最下面一节导管长度大于4m,导管下口距孔底的高度控制在 0.5m左右。在导管上端漏斗下口处放隔水球， 待漏斗储备的硅数量足够封底后 开始灌注。硅的初灌量应能保证硅灌入后，导管一次性埋入硅深度不小于1m灌注水下硅速度

14、要快，一经开始灌注必须连续完成，灌注过程中要按要求进行坍落度测定， 要求坍落度控制在18-22cm。随着灌注延续及硅面上升，埋深应逐渐增大，导管埋深控制在2-4m,要相应地适时提升。拆卸导管，填写好“钻孔水下硅灌注记录表”。灌注中发现某 段硅灌注是与该段体积极不相符时，要查明原因，严禁盲目强行灌注。要控制 最后一次硅灌注量，桩头保护高度控制在 0.5-1.0m，保证凿除浮浆后，桩头硅 强度达到设计要求。11 .泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量的废弃的泥浆，为保护当地的环境，这些废弃的 泥浆，必须经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善 处理。五、承台施工（一）施工工艺一般承台施

15、工工艺流程见下图。承台施工工艺框图(二)施工方法1 .基坑开挖(1)采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖， 机械开挖至坑底时保留不小于30cm的厚度，待基础浇砌坛工前，人工挖至基底标高。遇到石质坚硬、风化 较弱的岩层时，凿岩机械打眼，放小炮处理，数量不大时用风镐凿除。开挖时, 根据不同土层，采用不同的边坡坡度，确保基坑边坡的稳定。基础埋置较深时, 基坑边坡中部加设1.0m平台。(2)开挖过程中，若遇地下水，根据水流量大小设置集水坑及抽水泵，使地 下水位始终保持在开挖面以下。基顶设临时排水沟，防止水流入坑内。(3)挖至承台底，采用风镐、风钻凿除桩头，按设计要求预留嵌入承台部分 长度。2 .钢筋钢筋

16、在现场一次性绑扎成型。钢筋制作采用机械配合人工的方法施工。钢 筋下料采用钢筋切断机，钢筋弯曲机弯制成型。钢筋焊接采用双面搭接焊，电 焊条选用结J422型。在钢筋的交叉点处，用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向 (8字形分部)交错扎结。钢筋接头按规范要求错开。3 .模板采用栓接组合钢模板，周围设钢管围带加固，模内以圆钢拉杆和方木支撑 固定，随着硅的浇筑逐渐撤出支撑的方木。4 .基础硅施工硅采用高性能硅，由大型硅搅拌站拌制，硅运输车输送，采用溜梢浇筑硅。 硅浇注采用分层浇注方法，插入式振捣棒捣固入模的硅直至密实。硅浇筑终凝后，采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生。5 .其它基坑回填采用原土或不透水土进行回填

17、，顶部采用 3: 7灰土夯填封闭。在 部分基础周围设防水板，防水板入土深度不小于 1.0m。六、一般墩台施工(一)施工工艺墩台施工工艺流程见下图（二）施工方法在墩、台身施工前，先对扩大基础或承台顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥 土等杂质冲洗干净，加强基础与墩身的连接效果。调直墩身植入承台钢筋。一 般实体桥墩和桥台采取墩、台身、托盘、顶帽、支座垫石采用一次施工成型。墩台身及帽施工工艺框图1 .施工脚手支架搭设脚手架采用碗扣式支架。硅强度达到 5MPa以上时进行支架搭设。支架设 置楼梯，作为施工人员上下通道。2 .钢筋绑扎成型墩身钢筋绑扎已与承台钢筋同时绑扎成型。墩帽、托盘、垫石钢筋加工成 型后，采用

18、吊车吊装就位，与墩身钢筋绑扎连接成整体。在墩顶中心，预留墩身硅振捣进人孔，与进人孔交叉的钢筋暂时不绑，到 墩身硅浇筑到人孔位置时，再将涉及的钢筋绑扎上去。3 .墩、台身模板墩身模板本着便于全线桥墩通用，满足多次倒用的原则进行专门设计。模 板设计标准节一般可选用3m,并根据墩高配调整节。墩身、托盘、顶帽和桥台 采用定型加工钢模板，现场采用吊车配合拼装成型。模型配以水平围带和竖向 围带加固。墩身直板段设。20拉筋。拉筋穿入埋入墩身的PVC管，便于周转使 用。4 .墩、台身硅施工(1)墩台身硅均采用普通混凝土。(2)硅拌合采用自动计量拌合工厂集中拌合， 运输采用输送车。硅使用高性 能硅。在浇筑现场每

19、隔一段时间对硅的均匀性和坍落度进行检查一次。对于灌 注高度超过2m的，采用窜筒灌注。(3)采用硅输送泵车进行硅灌注。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件 进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。 将基础硅表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。(4)硅分层浇筑，每层厚度不超过30cm ,且在下层硅初凝前浇筑完成上层 硅。浇筑硅时，采用插入式振动器振捣密实。(5)在硅浇筑完成后，对硅裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二 遍进行压光。5 .硅养生硅灌注完成23小时后，立即采用循环水管对墩台身内部冷却降温。硅表 面覆盖棚布，采取喷雾洒水对硅进行保湿养护7d以上

20、。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，撤除棚布，使用塑料薄模 将硅暴露面紧密覆盖14d。6 .拆模当硅的强度满足拆模要求，且芯部硅与表面硅之间的温差、表层硅与环境 之间的温差均不大于15c时，方可拆除。7 .垫石的施工垫石硅的模板与墩身模板同时架立。在硅灌注之前，测量班精确测定垫石 的平面位置及高程，在支座底至垫石顶面之间预留 20 50mm以便于支座安装 时进行压浆。七、墩梁式支架法现浇简支箱梁施工（一）施工工艺墩梁式支架法现浇简支箱梁施工工艺流程见下图。现浇预应力碎箱梁施工工艺框图（二）施工方法1 .支架布置在桥梁承台上搭设支架墩，支架墩采用单根承载力117吨的83式军用墩，每个支

21、架墩由3排15根83墩组成，83墩间由连接系连成整体，支架墩墩顶标高 要严格控制。在搭设好的支架墩墩顶安装砂箱、垫梁和纵向承重梁。砂箱每个 都要超载预压，并在搬动和安装过程中不得扰动砂箱中沙子。纵向承重梁为64式加强军用梁拼装的纺架梁，双层密布。支架安装采用吊车配合人工安装墩梁式支架搭设示意图2 .支架预压支架搭设好以后，按120%设计荷载进行预压检测，加载方式一般用砂袋， 逐步施加荷载至120%设计荷载，对测点每隔2小时进行一次观测，加载预压时 间按监理工程师指令办，一般为57天，加载期间注意观测支架各部位的沉降 量并做好记录，与原设置的支架沉降量核对，以便以后施工参考。同时观测支 架的强度

22、和稳定性，对变形超过设计变形的要立即停止加载，查明原因后再继 续施工。根据观测结果设置预留沉落量，以消除施工过程中支架及地基变形影 响。预压荷载于混凝土浇注过程中逐步撤除。3 .支座安装在已做好的支座垫石上进行，并在墩顶底模安装前完成。安装支座前先对 硅垫石凿毛，在其上铺23cm厚与垫石标号相同的砂浆，然后立即将支座吊 装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固 密实。梁内支座垫板可与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。应确保底 模与支座垫板间不会漏浆。4 .模板安装及预拱度设置支架经加载预压，并经观测完全达到设计与规范的要求后，并经监理工程师批准，即可进行模板安装

23、。在纵向承重梁顶横向排列100M00mm的方木，方木间距30cm ,横向方木顶满铺一层3cm厚木板，木板与方木之间用木楔调整 标高，使其符合底模标高要求。在调整好的木板顶测放线路中心控制点，根据 线路中心线及设计结构尺寸弹出底模边线，在木板顶铺模板。箱梁的底模、外 侧模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶带 密封，防止漏浆，并在模板硅面面板上涂刷清漆和脱模剂，保证硅表面的光洁 和平整度，以确保梁体外观质量。当侧模及底模安装就位后，要调整各支点模板纵向标高，使钢箱模板处于 浇筑硅时的正确位置，与此同时设置好预留拱度。预拱的设置有安装在钢梁上 的垫块完成；各支点预拱度值由

24、综合计算分析而定，预拱度理论值的计算主要 考虑如下因素：钢梁的弹性变形、恒载、硅梁产生的弹塑性变形、支点沉降。5 .内模及其支架安装安设内模采用碗扣支架与木骨架相结合的方式支撑，用制2钢筋制成马凳,碗扣支架支在马凳上，钢筋马凳每排设四道，并和底板钢筋网片的上下层钢筋 焊接在一起，拆除内模时，将马凳筋割除并用水泥砂浆将外露钢筋包住。外侧 模、翼板模采用木胶板。在箱室底板预留通气孔两个，一个在箱室最高处，一个在最底处，孔径为10cm,当孔位与钢筋矛盾时可适当调整孔位；在箱室内 顶板预留两个100 X80cm的孔道，用来拆除箱内模板。6 .绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道安装钢筋在使用前，进行调直和除

25、锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折; 钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。将 加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要 时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，在箱梁腹板钢筋绑扎接近完成时， 要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道。管道 要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带纸裹紧。定位钢筋要编号， 并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定。7 .顶板钢筋绑扎、横向预应力管道安装钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，同时按要求安装顶板横向预应力管 道及压浆管。道

26、硝墙由于后浇，模板不需同时安装。钢筋绑扎时注意各种预埋 件的安装。8 .箱梁硅浇筑硅浇筑时间控制在初凝时间内。单片梁纵向按中间开始浇筑方法，即从中 间相两侧对称进行；竖向按底板、腹板和顶板分别浇筑，浇筑时按水平分层、 斜向分段依次进行。硅在硅工厂集中拌制，用硅搅拌车运至墩位后，硅输送泵 泵送至模内，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。浇筑硅时按梁的断面水平分 层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于 1.5m,每层浇筑厚度不 超过30cm。在硅浇筑过程中，注意使硅入模均匀，避免大量集中入模。派有 经验的硅工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，

27、移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的间距，插入下层硅510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的 标志是硅停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。(1)底板硅浇筑输送管道通过内模预留窗口将硅送入底板， 窗口间距约4m ,根据实际情况 调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满硅 并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑。(2)腹板硅浇筑两侧腹板硅要同步进行，其硅高差不超过 1m,以保持模板支架受力均衡。 开始时分层不宜超过20cm,以确保倒角处於振捣密实，一定要保证硅从内倒 角处翻出，并和底板硅衔接好。内翻的硅及时向前铲平，最后多余硅及时

28、铲除、 抹平。腹板每层硅浇筑厚度不得超过 40cm,每层均要振捣密实，严禁漏振和 过振现象，振捣器采用插入式高频振捣器。(3)顶板硅浇筑当腹板浇筑到箱梁腋点后，要开始浇筑顶板硅，其浇筑顺序为先中间，后 浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。为控制桥面标高，必须按两侧模板标 示高度进行硅浇筑，并现场每隔12m设置一个标高控制点，保证主梁硅面平 整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第二次抹面后，立即覆盖养生。 指定专人填写施工记录，包括原材料质量、硅坍落度、拌合时间、质量、浇筑 和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进 行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂

29、纹。9 .硅养护箱梁内采用鼓风机降温，箱梁外保湿降温，硅表面采用麻袋覆盖保温保湿洒水养护，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证硅表面经常处于湿润状态为准，保证硅质量。10 .预应力施工(1)钢绞线预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑 剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、 横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。(2)锚具和夹具锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检 查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套 不合格，则逐套检查，合格者方可使用。(3)张拉机具张拉机具应与锚具配套

30、，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千 斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时 进行调整。(4)张拉张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。硅强 度达到设计张拉强度后，将钢束运至梁位处，进行穿束(对于后穿法)、装顶及张拉工作。张拉顺序严格按设计规定。张拉采取两端张拉，张拉时，两端千斤顶升降 压、划线及测量伸长值等工作一致。张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以 张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑 丝等合格后，方能进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度。张拉全部完成后，进行孔道压浆，以防止预应力筋锈蚀或松驰

31、。八、挂篮悬灌连续箱梁施工(一)施工工艺挂篮悬灌连续箱梁施工工艺流程见下图。(二)施工方法连续梁施工程序为：T构一单悬臂-连续梁1.0#块施工(1)临时支墩安装及预压0#块采用在墩身两侧设墩旁托架浇注。 临时支墩安装是在主墩周围以承台 作为基础，沿桥墩纵向在承台上布设钢管柱，钢管柱设角钢作剪刀撑，每根钢管 柱顶部安设调坡钢支座，在支座上安放型钢组焊钢横梁，横梁上布置型钢组焊 的纵梁，铺设底模。横、纵梁及底模组成悬臂段施工时的底模系统。(2)临时支座预应力硅连续梁在施工0#块时须将墩梁结合部临时固结，在永久支座四周 设临时支座，在未完成体系转换前承受梁体自重，临时支座与墩、梁及永久支 座之间设塑

32、料布隔离层，在梁与墩之间设预应力粗钢筋承受悬臂施工中产生的 不平衡弯矩，预应力粗钢筋下端预埋在墩内，锚固长度符合设计要求，中段在 硅中穿过并锚在梁顶。临时支座硅标号同梁体，为便于拆除，在每个临时支墩 中间设一层5cm厚的硫磺砂浆，砂浆内布置足可使硫磺砂浆快速融化的电阻丝。(3)模板制作及安装外侧模板采用整体大钢模，内模采用组合钢模板；0#块预应力管道及钢筋密集，结构较复杂，为保证后期硅的振捣质量，在支模的过程中，在挂篮悬灌连续箱梁施工工艺流程图内模预留天窗孔及振捣孔。在外侧模安装附着式振捣器。(4)钢筋、预埋件及预应力管道安装纵向预应力管道采用0 90mm金属波纹管成孔，内套塑料芯管，浇注硅过

33、 程中抽拔芯管；横向及竖向预应力管道采用。40mm铁皮管成孔，同时按施工 需要在预应力管道上设置压浆排气管。预应力管道安装时需精确定位，并焊接 钢筋网固定管道，定位钢筋网的间距不大于 50cm,接头严密对准，并用胶布 封严，防止浇筑硅时，造成管道的偏移和灰浆的渗入。(5)硅灌注浇筑硅从墩梁结合部开始对称向两端逐层全断面一次浇注成型，硅缓凝时 间不得小于8小时，要求整个硅灌注工作在最先浇注的硅初凝以前完成，以消 除支架变形对硅的影响。浇筑硅时两端完全对称浇筑，防止不平衡荷载形成不 平衡弯矩，造成T构的倾覆。(6)预应力张拉及压浆预应力张拉所使用的油泵与千斤顶必须配套标定，并对使用锚具做抽样检 测

34、。预应力孔道做摩阻试验，测定孔道摩阻系数和偏差系数与设计是否相符， 保证张拉力准确。在该梁段硅强度及弹性模量达到设计要求时，进行预应力张拉；张拉质量 采用双控，即张拉力以油压表控制为主，以伸长值作校核，实际伸长值与计算 值之差再与计算值之比，不得超过士 6%。预应力孔道压浆在预应力完成2d内进 行真空辅助压浆。压浆材料为铁道部鉴定的高性能灌浆料，水泥浆中掺入高效 减水剂、阻锈剂。压浆所用水泥强度等级不低于 42.5的硅酸盐水泥。管道压浆 前，以压力水冲洗孔道，用空压机将孔道吹干。压浆管道设置，对于腹板束、 顶板束在0#块管道中部设置三通管，以利于排气，保证压浆质量。管道压浆作 业以预应力管道一

35、端冒浓浆为止。(7)压浆设备水泥拌和机具有拌和胶稠状水泥浆的能力。水泥浆泵可以连续操作，对于 纵向预应力管道，能以0.7Mpa的恒压作业。采用的水泥浆泵为活塞式压浆泵，泵及其吸入循环应是全密封的，以避免 气泡进入水泥浆内。能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力的损失。采用水循环式真空泵，循环水用自来水，水 温不宜超过40 c。(8)真空辅助压浆工艺张拉施工完成后，清水冲洗、高压风干、然后封锚，抽真空、压浆，搅拌 机及储浆罐的体积必须大于所要压注的一条预应力管道体积。在水泥浆出口及入口处接上密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆 泵连接在压浆端上，以串联的方式

36、将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来, 其中锚具盖帽和阀门之间用一般透明的喉管连接。在保持真空泵运转的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。注意，在压 浆过程中真空压力会下降，从透明管中观测水泥浆是否已填满波纹管。继续压 浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三向阀门。操作阀门隔离真空泵，将水泥浆导向废浆桶方向，继续压浆直至溢出水泥 浆与注入的浆液一致。2.悬臂段施工(1)挂篮设计挂篮构造详见下图。后锚分配梁 菱形构架 3平衡重L； L匕琮!横梁滑道三，：F ?底模后吊挂c/一一1底模后下横梁1 十|前上横梁1口外模底模前吊挂底模底模前下横梁底模后下横梁底模纵梁前上横梁前上横梁外模底模前吊挂底模

37、底模前下横梁底模纵梁挂篮施工方案示意图(2)挂篮拼装及试验挂篮是无平衡重桁架式结构，由行走系统、菱形桁架、后锚固系统、后吊 带系统、前吊带系统、底模及侧模组成。它是悬臂灌注施工的主要设备，是一 个能够沿着轨道行走的组合体系。它承受施工设备和新浇节段硅的重量并由支 座和锚固装置将荷载传到已施工完成的梁身上。在施工中，架设模板、安装钢筋、浇注硅和预应力张拉及注浆等全部工作 均在挂篮工作平台上进行。当该节段的全部施工完成后，由行走系统将挂篮向 前移动。挂篮拼装完成，进行压重试验，测定挂篮杆件的应力和应变，明确挂 篮在施工中前端的下沉量，给实际立模高程提供可靠的数据，并消除挂篮非弹 性变形。(3)模型

38、安装挂篮压重试验完成后，依据挂篮压重后的挠度变化数据、设计立模标高及 悬臂梁端施工挠度预留抬高值等综合计算确定提供的立模标高调整值固定底 模位置，紧固吊带及后锚固系统，固定外侧模。外模采用整体大钢模，梢钢托 架支撑；内模采用组合钢模板，设方木纵挂横带、方木顶撑加强稳定；内外模、 外模间设拉筋加强整体性。(4)硅浇注梁体为高标号预拌硅，由硅罐车从搅拌站运至现场，硅泵车泵送到梁顶。 灌注顺序为底板由内模顶板预留孔通过挂设的串筒流入底板，以防止硅离析； 腹板从腹板内侧模板预留天窗口送入，两侧腹板要对称灌注，最后进行顶板浇 注。硅要均衡灌注，“T”两端浇注硅的进度最大偏差不得大于2m3。(5)硅养护及

39、拆模新浇注节段梁体腹板、翼板及内模在硅强度达到设计强度的 75%以上时拆 除，底模要待该梁段纵向预应力束张拉完成后方可松动。梁体硅浇注完毕后需及时养护，采用梁顶塑料布草袋覆盖、水管洒水法养 护，保持硅表面湿润，梁体侧面在拆除侧模，挂篮前移过程中涂刷养护液养护。 养护时间视水泥品种、环境温度和湿度而定，一般养护 7天。(6)挂篮走行对位及锚固纵向预应力束张拉完成后，由行走系统将挂篮向前移动，行走系统包括向 前牵引装置和尾索保护装置。将底模平台用钢丝绳连接到腹板模型的外滑梁 上，撤除后吊带，松前吊带使挂篮模板脱离硅表面，检查底板、腹板、翼板等 部位，确保模板系统与梁段全部脱离，挂篮走行无障碍。挂篮

40、走道梁安放位置 准确，接头处平齐无台阶。准备工作就绪，松开后锚系统，人工利用倒链牵引 挂篮前移。每个T构两悬臂端挂篮要对称前移，走行过程中注意对挂篮中线及 走道方向的观测，发现偏位及时纠正。在挂篮前移的同时，在挂篮尾部设置向 后施力的倒链，以防止挂篮向前移动过快；同时在外侧模的外滑梁尾部焊接限 位角钢，防止外滑梁脱轨。挂篮走行到位，锁定后锚系统。将前支点垫实，安 装后吊带系统，将挂篮底模平台由外滑梁吊挂转换到后吊带上，利用千斤顶将挂篮提升、收紧，调整中线及立模标高，固定底模及外侧模。3 .边跨现浇段施工(1)支架施工边跨箱梁为直线段，采用支架法一次整体浇注。支架用万能杆件拼装而成， 支架拼装完

41、毕，将进行预压，以消除支架的非弹性变形并测定弹性变形，检验 支架的承载能力、强度、刚度、稳定性的情况。支架拼装并试压合格后，即可 进行现浇段箱梁硅施工。(2)支座安装支座安装时，汽车吊负责起吊支座至墩顶处，按照设计要求，安装相应支 座就位，调整方向及标高。支座地脚螺栓预留孔中灌注环氧树脂或高强砂浆， 并捣固密实。4 .合拢段施工合拢段是悬臂法施工中的一个产生结构体系转换的关键性工艺，它对成桥内力影响很大，按合拢处的位置分为中跨合拢和边跨合拢。本标段3跨连续梁合拢程序为先边跨后中跨。(1)吊架制造与安装边跨和中跨合拢段均采用合拢吊架(根据设计要求控制自重)，合拢段施工 是由两个挂篮向一个挂篮过渡

42、，所以移动 2侧挂篮至悬臂端，并拆除合拢处的 挂篮改制成合拢吊架，拆除过程中保持两悬臂端的平衡，其安装与挂篮安装类 同。(2)临时锁定结构安装在合拢段采用设置临时劲性支撑和临时预应力束，以“锁定”左村勾,使合拢段两端形成能承受一定弯矩、剪力和轴力的刚节点，保证合拢前、后结构变形协调，防止由于温度等影响在合拢尚未完成前就产生变形。临时锁定采用劲性型钢安装在合拢段上下部，将两侧悬臂结构临时固定连 接然后张拉部分预应力筋，使悬臂梁体不因气温下降或上升发生伸缩变化，使 新灌合拢段的硅能在不受压也不受拉的情况凝结固化。（3）灌注於在合拢段模板及钢筋安装并经检查签证后，选择一天中温度最低时段灌注 合拢段硅

43、，使硅早期硬化过程中处于升温受压状态。在浇注合拢段硅前在悬臂 端配置与合拢段硅重量相当的压重，随硅灌注量增加而逐级卸载，使合拢段在 施工过程中，总荷载保持不变，始终处于稳定状态。九、支架法现浇连续梁施工（一）施工工艺工艺流程见“支架法现浇连续梁施工工艺流程图”。（二）施工方法1 .支架搭设采用碗扣式杆件搭设支架，立杆间距为 0.6>0.6m。地基处理:施工前先对搭设支架范围进行放样，将桥宽范围内地表用三七灰 土换填0.5米，振动压路机碾压，确保压系数达到 0.95,横向设置1%的“人”字 形排水坡，具上灌注0.15m厚C20混凝土作为支架基础。基础两侧设置明沟排 水。支架立杆底采用枕木下

44、用粗砂找平， 枕木顺桥纵向间距为0.6m ,横向满铺 两侧各加1.5米宽。支架顶部纵、横向设两层方木，其尺寸为12 M4cm和6 >8cm。 作为底模板的下横梁并进行抄平，调整标高。2 .底模铺设现浇梁底模面板采用厚18mm厚优质防水竹胶板。底模安装时要预留沉落 量和预拱度调整装置。预拱度按圆弧或抛物线布置。模板底加设木楔来消除相 邻模板的高差，模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止硅浇筑中 漏浆。34 / 513.支架法现浇连续梁施工工艺流程图支架预压加载预压：为了消除支架非弹性变形和地基不均匀沉降，预压荷载为箱梁 自重的1.2倍，加载时间根据沉落确定，加载时间不少于 72小时

45、。加载物选用 砂袋，吊车吊装，按浇筑次序分段分层进行，加载过程随时对支架和分配木的 支承进行检查。测量支架变形，作为支架预留沉落量依据，据此重新调整底模 板标高和设置预拱度，确保梁底线型流畅。4 .腹板及翼板模板安装侧模面板同底模模板。面板后用4 Mcm方木，间距0.45m ,与面板连接制作成大块模板。采用两层钢管和撑杆加固。为防止漏浆，侧模安装采用底 包帮形式。先由测量人员进行放样，根据放样结果在底模上腹板外侧一定位置 钉装限位板条，在板条内钉装腹板加劲肋方木，然后铺设模板。5 .安装支座和调平块支座进场前要检查验收，产品须附工厂试验报告或质量证明书。技术性能 符合规范和设计要求。准确测量支

46、座位置，检查垫石标高和平整度。安装支座，将支座安装在调平块上并套入锚固螺栓，调整支座至设计位置 和高程，保持滑动面水平。6 .底、腹板钢筋绑扎及波纹管定位在模板上标出纵横向钢筋位置，钢筋绑扎由下至上顺序进行，波纹管定位 在腹板钢筋固定后进行，波纹管采用井字型定位钢筋定位。安装前进行仔细的 外观检查，位置准确、圆顺。定位网设置直线段 50cm,曲线段不超过40cm, 定位网钢筋采用巾12mm的Q235圆钢筋，净空尺寸大于波纹管23mm。定位 网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。进浆管和出浆管在安装时防止突 然的折角，以保证压浆能顺利进行。靠近波纹管加工处不得作为焊接场地，以 防止焊渣损伤波纹

47、管。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中。制孔管安装完毕后，检查其位置是否正确， 误差在规定范围内，管道曲线圆顺。7 .内模安装内模选用组合钢模板，其中在拐角部分采用特制钢模板。模板支撑采用型 钢拼组的框架式结构。由于箱梁采取全断面一次浇筑成型，内模底部采用临时 压板支挡硅，随浇筑随安装压板。为方便内模拆除，梁跨1/4处箱室顶板错开设 天窗。天窗顺桥纵、横向尺寸为1.5M.2m,内模拆除完毕后用微膨胀硅封闭。8 .顶板钢筋绑扎内模安放并加固完毕后即绑扎顶板钢筋，绑扎中需保证钢筋定位准确、牢 固、稳定，并准确设置伸缩缝、预埋钢筋和泄水孔管等各种预埋件。9

48、 .混凝土施工在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后，开始浇筑梁体混凝土。梁体混凝土灌筑采用混凝土泵车泵送入模，连续灌筑，一次成型。泵送时 输送管路的起始水平段长度设为15m以上，除出口处采用软管外，输送管路具 它部分均采用钢管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直 接接触。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。高温或低温环境下输送管 路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它作业遵循 JGJ/T3064的规定。混凝土灌 筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。 灌筑厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑 腹板与底板结合处，然后将底板

49、尚有空隙的部分补齐并及时抹平， 再灌筑腹板, 最后灌筑顶板。底板混凝土灌筑时，两台混凝土泵车分别从梁的一端两腹板沿腹板方向， 边移动边灌筑混凝土。梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板梢灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从一端开始， 分段灌筑，每段2米，向另一端连续灌筑。灌筑两腹板梗斜处，为保证底板与 腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，将振动棒插入模板预留孔内，沿周围 振捣。灌筑过程中，设专人检查模板、插入式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑 等松动及时拧紧和打牢。发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调 整保证

50、位置正确。混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料 交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。梁体混凝土灌筑采用插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板 宜采用插入式振动，桥面混凝土用插入式振动辅以平板振动器振动。混凝土振 捣时间，以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度， 但亦不少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防 过振；振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的 1.5倍（约40cm）,每点振动时 间约20s30s ,振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深

51、度以进入前次灌筑 的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集 部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器， 当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。桥面板混凝土 灌筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。 收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧 固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及 弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板

52、和顶板取样。 试件要随梁体或在同样条件下振动成型。每浇筑一联梁取强度试件不得少于11组（1组作拆模依据，1组为预张拉依 据，1组为早期张拉依据，4组为终张拉依据，4组标养）。每浇筑一联梁做弹性 模量试件4组，一组用于初张，一组用于终张，一组为 28天标养试件，一组为 终张预留备用。试件制作完成后，施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工 用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。硅采用集中拌和，搅拌运输车运输，泵车灌注。浇筑方向由低墩身处向高 墩身方向进行，浇筑中水平分层、纵向分段、连续浇筑，插入式振捣棒振捣。 浇筑

53、中需严格控制梁顶标高，并对梁顶面抹平、压实、拉毛。10 .混凝土养护硅浇筑完成后及时凿出底板预留通气孔，用以调节梁内外温差，防止由于 温差过大引起硅开裂。采用洒水与塑料膜覆盖养生相结合，连续养护时间14天以上。11 .预应力施工预应力箱梁纵横向均设预应力筋，采用低松弛钢绞线，后张法施工。采用 双控张拉，伸长量校核。硅强度达到设计强度后，方可穿束进行张拉作业，张 拉用穿心式千斤顶按编号顺序双束对称进行。主要工作程序：钢绞线调直一下 料一整理、编号一端头打齐捆扎一对号上A端锚头一孔道清洗一套穿束器穿孔一 对号上B端锚头一千斤顶安装就位。穿束、线束定位、安装千斤顶：预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照

54、铁34 / 51路桥涵施工规范中的有关规定办理。具体要求如下：钢绞线下料用砂轮锯切割。在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，不得散头；根据每束钢 绞线的长度，事先编号标出全长，交施工作业队据此下料；同一编号的钢绞线 束可集中下料。下料后，钢绞线束理顺，不交叉扭结。每隔 11.5m捆扎成束。 搬运时，不得在地上拖拉；钢绞线束进行编号标识，分别存放；编号时在两端 系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。 穿束、安装千斤顶前，先进行孔道清洗、 端面修整、灌浆孔检查。在一端套好锚头后穿束，在另一端套锚头、连接工具 螺杆、安装千斤顶，此时应注意：工具拉杆和锚环内螺丝必须拧足10牙以上，与 千斤顶连接工

55、具螺母也须拧足；千斤顶中心轴线与端部孔道同心，撑脚对正、 垫稳。两端张拉的线束正式张拉前须进行定位，方法是：通过数次往复串动线 束，使两端锚环离开梁体端面距离相等。张拉:按照设计文件预应力筋张拉顺序对称张拉， 线束张拉流程：双束对称 缓慢均匀双控法张拉；张拉时千斤顶张拉力作用线与预应力线束轴线重合一 致；张拉控制应力稳定后锚固。张拉程序：0-10%（TK （划线）-105（tK%Y量伸长值）持荷5min-。及锚 固）-测量回缩量第一步预张拉，消除松弛应力，检查孔道轴线、锚具、千斤顶和线束。线 束初始应力达到张拉控制10%时，在钢丝上划一记号，作为参考点，并检查钢 绞线有无滑动。达到控制应力时，

56、再用螺帽拧紧锚环外丝扣，固定在梁体端部， 油压回零，拆除连接螺杆和千斤顶。硅强度达到设计强度 90%后，根据设计采 用双端张拉。张拉时采用张拉力与伸长量双控，以张拉力控制为主。12 .孔道压浆、封端预应力张拉完24小时内压浆。张拉压浆前最少1小时用高压水冲洗、湿润35 / 51孔壁，用高压气泵吹除积水。填封锚具周围钢丝间缝隙和孔洞。压浆前先试泵。 压浆时，灰浆泵压力一般应取0.50.7MPa ,梁体温度不得低于+ 50C,大于 +320C压浆拌和水降温或梁体降温，也可在夜间压浆。孔道压浆采用真空压浆工艺，保证管道压浆饱满密实。真空辅助压浆设备 主要由抽真空设备(SZ-2真空泵、负压容器、三向球阀、密封球阀、加固透明 喉管)和标准压浆设备(压浆泵和灰浆搅拌机)两大部分组成。压浆程序：从拌水泥浆到向孔道压浆，间隔不超过 30分钟。较集中和邻近 孔道连续压浆，以免串浆堵塞孔道。压浆自下而上。水泥浆压