双滑履球磨机介绍

1、3.8m x 13m球磨机闭路系统及磨机结构介绍主要技术指标 系统产量：70-75 t/h (42.5普通硅酸盐水泥)产品细度： 3200cm2 /g系统电耗：45kwh/t 工艺流程图主机设备介绍-球磨机 磨机型式:双仓管磨 磨机规格:3.8m13 m 筒体转速:16.6 r/min 研磨体填充率：30% 装球量: 180 t 减速机传动功率:2500kw 电动机装机功率： 2500kw 设备总重量：480t（含钢球、减速机、电机）主机设备介绍-O-Sepa选粉机 选粉机规格：N1500 生产能力:5590 t/h 成品细度:比表面积310330 m2/kg 电动机功率:90 kW 主机设备

2、介绍-收尘器 处理风量:100000114800 m3/h 气体温度:120 C 含尘浓度:入口1300 g/m3(标); 出口50 mg/m3(标) 总过滤面积: 1594 m2 过滤风速:1.2 m/min 压力损失:2200 Pa 主机设备介绍-收尘风机 风机风量:116000 m3/h 风机全压:7830 Pa 工作温度： 80C 电机功率:450 kW 主机设备介绍-斗式提升机 型式：链式 型号:NE200 x27050mm 输送能力:220 t/h 提升高度:27050 mm 链速度: 31m/min 主轴速度:11.2m/min 电机功率:45 kW 3.8m x 13m球磨机总

3、装配图3.8m x 13m球磨机基础图产品主要组成部分、工作原理 MB38130水泥磨主要由磨机主要由进料装置，进、出料滑履轴承，回转部分，出料装置及滑履轴承润滑和中心传动装置（包括主减速机及其润滑装置、主电动机、慢速驱动装置等）组成。见图一。 图一、磨机主要组成部分磨机工作原理 物料由进料装置中的进料溜子直接喂入磨机筒体内的粗磨仓，物料在平均直径较大的研磨体(钢球)的冲击下得到粉碎。被粉碎到一定粒度的物料，通过隔仓板的隔仓篦板的缝隙，进入组合式隔仓板，而粗磨仓的研磨体则被隔仓板的隔仓篦板挡住。磨机工作原理 物料落在组合式隔仓板上的中心板的锥体上进入细磨仓。物料在细磨仓内被平均直径较小的研磨体

4、进一步研磨，达到要求的细粉通过出料篦板、卸料管、进入出料装置并被排出，进入高效选粉机进行选粉。磨细了的研磨体残余由出料装置内的转筒筛出。1、进料装置 进料装置：物料经过进料装置而喂入磨内。进料装置由进料管，进风管，支架组成。进风管端部设有可调节的阀板，便于控制进风量的大小。进料进风管与支架之间可垫入调节垫片，以便必要时调正进料装置的中心高。进料装置部件图，见图二 。图二、进料装置2、滑履轴承 磨机在进料端采用单边可移动的滑履轴承，再出料端采用单侧固定式的滑履轴承。 滑履轴承由两个托瓦在与垂直方向成30的角度上支承磨机的滑圈，每一个托瓦下部都装设有凹凸球体结构，凸球体座落在凹球体的球窝内，两者之

5、间呈球面接触，以便磨机回转时可以自动调位，整个托瓦通过球体座落在托辊上，从而可以在筒体热胀冷缩时允许托瓦随磨机回转部分作轴向移动。 滑履轴承 出料端的滑履轴承中靠滑环上行侧的托瓦通过球体座落在固定的支座上，以保证靠磨机转动一侧的滑履轴承的固定。这种支承结构保证瓦于滑环之间的良好接触。 托瓦体为铸件，比敷设白合金内衬，内衬应以浇注法和瓦体相结合，承受比压 200N/cm2,为了能形成油楔，托瓦的内径应比滑环的外径略大，其表面粗糙度Ra0.8，因此一般不需刮瓦。托瓦瓦面上设有油事囊，是高压油由此进入托瓦与滑环之间。滑履轴承 滑履轴承设置带高压起动润滑装置，每个托瓦处设置一套，高压浮升装置用于磨机的

6、起动、停机和盘车检修，即用静压的方法在各自的托瓦和滑环之间形成一层油膜。低压润滑是由低压泵将循环油送至滑履轴承的两个油盘，其中一个油盘放置在滑圈的下方，另一个放置在一个托瓦的前面(旋转方向的前上方)滑环能在油盘内浸到油，磨机转动后，油就被带至滑环与托瓦之间，从而形成动压润滑。滑履轴承 在滑环两端的上行侧个安装一个刮油刷，以防润滑油外流，刮油刷拉杆上有弹簧拉紧，安装时可作调整，以便使刮油刷与滑环两侧贴合良好。 为了防止磨机运转中托瓦温度过高，保证磨机正常运行，托瓦用水冷却。冷却水进口在托瓦的最低点，出水通过管子和软管接头流至安装在轴承罩外的一个排水箱，由此排走。滑履轴承 在滑环上放置测温元件，可

7、以在磨机运转中随时监测滑环的温度，它与主电机联锁，一旦温度超过规定值，则使主电机停止运行。 滑履轴承设计成能用于两个旋转方向，假如要改变磨机的旋转方向，只需要重新安排刮油刷和油盘的位置及循环油管道的布置即可。 滑履轴承罩全由钢板焊接而成，上面设有检查孔，以便日常操作、维护。检查之用。滑履轴承 滑履轴承罩和底座之间采用橡胶及密封胶密封，使用中应加强密封，防止漏油。进料滑履轴承部件图参见图三、进料滑履轴承部件图参见图四。图三、进料端滑履轴承图四、出料端滑履轴承3、回转部分 回转部分由隔仓板、出料篦板、筒体、衬板等组成。 组合式隔仓板由粗筛板、细筛板、前板、支撑板、中心格栅和衬板组成。出料篦板由篦板

8、、支撑板等组成。磨机一仓采用阶梯衬板，二仓采用小波纹衬板。见图五。图五、回转部分4、出料装置 出料装置是一个钢板罩子，其内装有随磨机筒体回转的筛子以便筛出碎铁渣等杂物，出料装置上部是排风口，下部是出料口。见图六图六、出料装置5. 滑履轴承润滑装置 为了确保滑履轴承正常运转，必须建立高、低压润滑系统，该系统由带高压启动的稀油站和管路系统组成。 本磨机选用带高、低压稀油站。 润滑装置高压系统设置了电动高压泵，高压系统的最大供油压力为32Mpa，低压系统的供油压力约为0.63Mpa。 高压系统与磨机主电机实行联锁，低压油输出管道上设置了油流指示器，并和主电机联锁。6、安装要求 本磨机的安装应按JC0

9、3-90水泥机械设备安装工程施工及验收规范和图纸中的要求进行。另作如下补充要求： 6.1 基础验收应严格按照水泥机械设备安装工程施工及验收规范中有关项目规定，验收项目见表一： 6.2 基础划线进须注意以下几点： 设备基础放线前必须预先埋中心标板 中心标板采用10200100mm钢板，在中心标板上打上定位基准点记号。 用精密经纬仪根据定位基准点放出纵向中轴线(即磨体中心线)其精确误差不超过0.5mm。 根据图纸尺寸放出各条横向中心线。 基础放线测量：用水管连通水平仪核对纵向、横向定位中心标板的水平度及磨机两端支承基础公共水平面。表一项次 项目 允差(毫米) 1 基础坐标位置(纵横轴线) 20 2

10、 基础个不同平面上的标高 0 -20 3 基础上平面外形尺寸 20 4 基础上平面的水平度 每米 全长 5 10 5 基础铅垂面的垂直度 每米 全长 5 20 6 预留地脚螺栓孔 中心位置 深度 孔壁的铅垂度 20 +20 10 7 地脚螺栓空中心位置偏差 10 放线注意照顾全面，各个地脚螺栓孔的中心位置允差为10mm。 进料端滑履轴承与出料端滑履轴承的中心距与实测磨体组装后该中心距一致，如有出入应以实测中心距为准进行修正，然后据此进行基础划线。4.3 安装前，应对筒体、滑环、滑履轴承和减速器等重要零部件进行质量检查， 如有损伤或变形者应事先修理，尺寸误差过大者应提前处理并修正有关的安装尺寸。

11、 6.4 滑履轴承水平度允差不大于0.1/1000，两座的相对标高允差为0.5mm，且不允许进料端低于出料端。 6.5 滑履轴承找正时，磨机纵向中心线重合度不大于0.5mm，横向中心线距离允差不大于1mm，平行度允差不大于0.5/1000。 6.6 滑履轴承安装时应取出托瓦高压油囊(油管封口)中的螺钉。 6.7 筒体放在滑履轴承上以后，应复查两端标高，相对标高差不超过1mm，且不允许进料低于出料端，滑环中心线和滑履轴承座中心线之间的距离应符合图纸规定。磨机两端滑环的相对径向圆跳动公差为0.2mm。 6.8 滑履轴承的滑瓦在安装前应作水压试验，试验压力为0.6Mpa，冷却水系统安装完毕后还应作同

12、样的水压试验，瓦及管路连接处均不得有渗漏现象。滑履轴承的高压管路也应作油压试验，具体情况见图纸技术要求。 6.9 磨机传动装置，其电机、主减速器、慢传动和电器控制设备的安装请分别按照电机和减速机等的有关技术文件及图纸资料进行。 6.10 安装衬板前，应事先检查衬板，不应有影响强度的铸造缺陷，测量衬板背面(即靠筒体一面)的弧形是否符合图纸尺寸，背面和四周边缘应光滑，如存在不平之处应用砂轮打磨。 6.11 安装筒体衬板时，应使衬板圆弧面与筒体内圆紧密贴合。 6.12 粉末仓筒体衬板、隔仓板的扬料板、及滑履轴承内的刮油刷等均有方向性，因此安装时要特别注意上述零件与磨机回转方向的关系。 6.13 安装

13、弹簧密封装置时，要注意拉伸弹簧对毛毡的压力既不要太松也不宜过紧，可用调整板调节压力。安装后注入润滑脂。7、试运转、试运转 磨机安装完毕并经检验合格后，方可进行试运转。 7.1 试运转前的准备工作 7.1.1 按图纸工作，向滑履轴承油盘和减速器内注入润滑油。 7.1.2 按有关技术文件要求，向带高压启动稀油站油箱内注润滑油。 7.1.3 检查所有润滑油路是否已安装好。 7.1.4 磨机启动前，先试开润滑系统和高压启动装置，检查其是否有异常振动，漏油现象，油量是否符合要求，洒油是否正常；磨机主体是否能够浮升，回油情况是否良好；各个机构运转是否正常。 7.1.5 冬季试运转时，试运转前应将各部润滑油

14、加热，以免油凝而影响设备正常运行。 7.1.6 对冷却水系统进行检查，通水是否畅通，管路有无漏水、渗水现象。 7.1.7 检查所有具有方向性的零件是否符合安装要求。 7.1.8 检查所有连接螺栓及地脚螺栓是否均已拧紧。 7.1.9 各密封部位要密封良好，不准再现金属间的摩擦。 7.1.10 所有有关仪表、照明、信号装置均应完整良好。 7.1.11 电动机及控制系统均应完整良好。 7.1.12 所有附属设备应运转正常。 7.1.13 料仓内物料要有足够的储备量。 7.1.14 试运转时，操作人员均应在安全地区，设备内部不应遗留杂物；设备周围应无妨碍运转的物件。 7.2 空负荷试运转 7.2.1

15、先开动润滑(包括传动装置的润滑)及高压启动系统，是磨体浮升并有润滑油进入磨擦付。 7.2.2 开动慢速驱动装置，确认磨机转向符合图纸规定，并无碰撞及妨碍正常运转之处，然后停磨。 7.2.3 开动主传动进行空负荷运转，(不装研磨体，不喂入物料，可间断运转)。空负荷运转4小时，在此期间应进行检查，并符合下述要求： 电动机电控系统启动、运行和各部位联锁装置的工作正常； 各部位的润滑装置及冷却系统的工作正常，各个监视检测仪表反应正常； 各润滑点的温度正常，滑履轴承的温度不超过50。 磨机运转平稳，减速器不应有不正常的震动和噪音。 所有润滑系统、冷却系统均不应有漏油、渗油现象和漏水、渗水现象。 7.2.

16、4 一旦发现上述各项有问题时，应立即停车检查、调整、处理。 7.2.5 在空负荷试运转期间，高低压启动装置不准停止运行。 7.3 负荷试运转 7.3.1 在空负荷试运转确认无问题后，方可进行负荷试运转。 7.3.2 负荷试运转前，先开动粉末系统的其他附属设备。 7.3.3 负荷试运转应按逐步加截的程序进行，并在加截的同时喂入相应的物料量。 分别装入研磨体额定负荷量的30,50,分别运转72小时; 分别装入研磨体额定负荷量的75,85,分别运转120小时; 按100额定负荷量装入研磨体,连续运转96小时。 7.3.4 负荷试运转期间，除按空负荷试运转规定的有关内容检查外，还应检查电动机电流波动是

17、否正常；各处螺栓有无松动；检查进料及出料装置是否有漏料、漏灰现象；检查各处密封情况是否良好，滑履轴承温度不得不超过65。 7.3.5 在各负荷试运转期间，一旦发现上述不正常情况时，应立即停止运转，并进行处理。8、操作、操作 8.1 磨机经试运转并鉴定合格后，可以正式投入生产，生产中磨机应有专人操作、操作人员应掌握磨机的主要结构、设备性能及操作要点。 8.1.1 磨机的启动 磨机及其附属设备的启动顺序如下： 收尘器及其出料输送设备； 磨机出料输送设备； 喂料系统； 磨机正常运转后停止高压润滑装置。 8.1.2 紧急停磨 当磨机运转中发生下列异常情况时，应与有关岗位联系，按规定顺序停磨，检查原因，

18、排除故障。 滑履轴承润滑或冷却系统发生故障，滑履测试超过65并继续上升时。 各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时； 磨机内机件脱落时； 隔仓板因篦孔堵塞而影响生产时； 减速器润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值时(详见减速机有关文件)； 电动机轴承温度超过其规定值时。（详见电动机有关技术文件）。 8.1.3 停磨顺序 喂料系统； 主电动机； 磨机出料输送系统； 收衬系统； 收尘器的出料输送设备； 在滑履轴承、减速机降至常温后，停润滑及冷却系统。 8.1.4磨机停止运转期间注意事项： 在磨机主体和滑履轴承温度尚未降至常温之前，不准停止润滑和水冷却系统。 磨机停止运转前5分钟，应接通高压启动

19、装置，直至磨机完全停稳。 为防止磨机筒体变形，在停磨后应通过慢速驱动装置转动磨机，直至磨体完全冷却到常温（环境温度）。 各厂可根据具体情况确定磨机转动的时间间隔， 也可以按下图的规定时间间隔转动磨机。 每次回转时，磨体回转180，直至磨体温度降到环境温度后，方可停止间隙回转。 当停磨时间较长时，应将磨内研磨体卸出，以免磨体变形。 冬季停磨时间较长时，应将各处水冷却部分的冷却水全部放尽（滑履轴承滑瓦冷却水道中的水，通过螺塞放净），避免冻裂有关管道。 8.2维护与检修 8.2.1磨机的日常维护和定期检修是保证设备性能良好、长期安全运转的重要措施。因此，日常中应由专职人员轮班检查维护。具体可由生产厂

20、根据设备情况。另外，设备在运转过程中，必然会产生磨损，当磨损达到一定程度时，就不能保证安全运转，为保持良好的设备性能，对磨损零件必须及时修复和更换。具体检修计划可自选制订。 8.2.2维护检修方面的注意事项如下： 要密切注意滑履轴承托瓦温度变化，在滑环上测温装置反映。 要密切注意出料端滑履托瓦夹板的磨损和断裂情况，及时更换。 要经常检查滑履轴承润滑系统运行情况和供油是否充足，要注意补充润滑油。 冬季加油或换油时，将油加热至25左右，对已变质不干净的润滑油一律不准使用。 刚安装投入使用的或新更换的轴瓦，在磨机运转一个月后，应将润滑油全部排出。（减速器应根据有关技术文件执行）。清洗油池，更换新油。 要经常检查滑履轴承密封情况，注意刮油刷的工作是否正常；两端密封是否良好，必要时予以调节或更换。 经常检查冷却系统是否通畅。 注意检查进料及出料密封情况，发现磨损严重或密封效果