数控机床无报警故障分析

1、本文格式为Word版，下载可任意编辑数控机床无报警故障分析 笔者在实际工作中曾遇到过多次无报警的故障，修理的难度较大。现结合实例，将这类故障的诊断和修理方法介绍如下。 1X轴不执行自动返回参考点动作 该机床为某讨论所生产的JCS-018立式加工中心，数控系统为FANUC-BESK7M。故障发生后，检查CRT上无报警提示，机床各部分也无报警指示。但手动X轴能够移动，将X轴用手动方式移至参考点后，机床又能进行正常加工，加工完成后又重复上述现象。 依据以上状况我们推断：NC系统、伺服系统无故障。考虑到故障发生在X轴回参考点的过程中，怀疑故障与X轴参考点的参数发生变化有关，然而，当我们在TE方式下，将

2、地址为F的与X轴参考点有关的参数调出检查，却发觉这些参数均正常。 从数控机床的工作原理可知，轴参考点除了与参数有关外，还与轴的原点位置、参考点位置有关。检查机床上X轴参考点的限位开关，发觉其已因油污而失灵，即始终处于接通状态。故当加工程序完成后，系统便认为已回到了参考点，因而，X轴便没有返回参考点的动作。将该行程开关清洗、修复后，故障排解。 2自动加工过程中，A、B工作台无交换动作 该机床为匈牙利生产的MKC-500卧式加工中心，数控系统为SIEMENS820M。当故障发生时，机床加工程序已执行完L60子程序中的M06功能，门帘已打开，但A、B工作台无交换动作，程序处于停止状态，且数控系统上无

3、任何报警显示。 从机床工作台交换流程图可以看出：当A、B工作台交换时，有两个条件必需满意：一是门帘必需打开；二是工作台应处于放松状态并升起。检查上述两条件：(1)门帘已打开，条件满意。(2)工作台未升起，条件不满意，即工作台仍处于夹紧状态。由机床使用说明书知：旋转工作台的夹紧与放松均与SP03压力继电器有关，且SP03压力继电器所对应的plc输入点为E9.0。当该机床处于正常加工状态时，旋转工作台被夹紧，E9.0=1；当机床处于交换状态时，旋转工作台放松，E9.0=0，预备进行A、B工作台交换。依据其工作原理，要使工作台交换，须使E9.0=0，工作台放松，即使SP03压力继电器断开。 我们发觉

4、SP03压力继电器因油污而导致失灵。将其清洗修复后，调整到工作台交换时，E9.0=0；工作台加工时，E9.0=1。故障排解。 3在自动加工中机械手不换刀 该机床为某讨论所生产的KT1400立式加工中心，数控系统为FANUC0系统。检查发觉，机械手在自动掌握方式下不换刀，也无任何报警。而在手动方式下能换刀，换刀后又能连续进行自动加工。 依据上述检查，我们推断数控系统、伺服系统均无故障。考虑到刀库电机及机械手的动作由富士变频器单独掌握，故将检查重点放在变频器上。观看手动状态时刀库和换刀动作均精确无误。观看自动状态，刀库旋转正常，而换刀不正常。检查NC掌握信号已经发出，且掌握接触器也已吸合，说明换刀

5、信号已送入变频器。检查变频器的工作状况，发觉在手动换刀时，其工作频率为35Hz，而在自动换刀时其工作频率只有2Hz。在这样低的频率下，机械手当然不能执行正常的换刀动作。究其故障产生的缘由为机械手正在换刀时，变电站突然停电，造成换刀时机械手卡死，恢复供电后，便消失上述故障。将其频率重新设定为35Hz之后，故障排解，机械手恢复正常。 4旋转工作台在升降或旋转过程中，发生奇数定位正确，偶数定位不准 机床与系统如故障2中所述。故障发生后，机床无任何报警，当定位不准时，机床不能工作，但将工作台重新升降一次后，定位又正确了，机床又能连续进行工作。依据该故障现象，我们怀疑是旋转工作台电动机上的旋转编码器松动

6、或定位不准所造成。但反复调整旋转编码器以及修改与旋转编码器有关的参数，均不能排解故障。 该驱动系统与刀库电动机驱动系统相同，我们采纳替换法进行交换。当将刀库驱动系统换到旋转工作台后，故障消退。而将旋转工作台驱动系统换到刀库后，刀库便发生找不到正确刀号的故障。通过这样检查，我们便确定工作台驱动系统发生了故障。该驱动系统为SIMODRIVE611-A进给驱动装置。通过查阅该驱动系统手册及对该驱动系统故障的分析，全都认为：该驱动装置无硬件故障。上述故障的发生主要是由于长期运行后机械运动部件磨损，电气元件性能变化等缘由，引起伺服系统与被拖动的机械系统没有实现最佳匹配所致。由技术资料可知：这种状况可以通过调整速度掌握器的比例系数KP和积分时间TN，来使伺服系统达到既有较高的动态响应特性，而又不振荡的最佳工作状态。我们参考刀库电动机驱动装置上的KP刻度和TN刻度对旋转工作台驱动系统进行微调后，故障得以排解。 无报警故障在数控机床的故障中占有较大的比例。故障的产生通常是由于电源电压、液压、气动、油污、环境温度等外部条件的影响所致。如本文中故障1、2、3所述。另外，数控机床在使用较长时间后，由于元器件老化、机械零件磨损，也将使系统与机械