乳液聚合发展概况的综述

1、乳液聚合发展概况的综述摘要: 乳液聚合(emulsion polymerization)是高分子合成过程中常用的一种合成方法，因为它以水作溶剂，对环境十分有利。它是一种在乳化剂的作用下并借助于机械搅拌,使单体在水中分散成乳状液,由引发剂引发而进行的聚合反应。这篇文章将会从乳液聚合的定义，它的聚合机理，聚合中的乳化剂、引发剂的分类和它的技术进展这四个方面来展开讨论乳液聚合。关键词：乳液聚合 聚合机理 乳化剂 引发剂 技术进展一、 乳液聚合的定义生产聚合物的实施方法主要有四种，即本体聚合、溶液聚合、悬浮聚合及乳液聚合。所谓本体聚合是单体本身或单体再加入少量引发剂（或催化剂）的聚合过程，溶液聚合是在

2、单体和引发剂溶于某种溶剂所构成的溶液中所进行的聚合过程；悬浮聚合是在悬浮于水中的单体珠滴中的聚合过程，体系主要由单体、水、溶于单体的引发剂及分散介质四种基本组分组成；乳液聚合则是由单体和水在乳化剂作用下配制成的乳状液中进行的聚合过程，体系主要由单体、水、乳化剂及溶于水的引发剂四种基本组分组成【1】。乳液聚合技术的开发起始于上世纪早期，于20年代末期就已有和目前生产配方类似的乳液聚合过程的专利出现。30年代初，乳液聚合方法已见于工业生产。现在，乳液聚合过程对商品聚合物的生产具有越来越大的重要性，在许多聚合物如合成橡胶、合成塑料、合成树脂涂料、粘合剂、絮凝剂、抗冲击共聚物的生产中，乳液聚合已成为主

3、要的方法之一，每年世界上通过乳液聚合方法生产的聚合物数以千计，乳液聚合技术对世界经济有着重大的意义【2、3】。乳液聚合体系粘度低、易散热；具有高的反应速率和高的分子量；以水作介质成本低、环境污染小；所用设备工艺简单、操作方便灵活；所制备的聚合物乳液可直接用作水性涂料、粘合剂、皮革、纸张、织物的处理剂和涂饰剂、水泥添加剂等；这些特点赋予乳液聚合技术以强大的生命力【4】。二、 乳液聚合的基本原理 2.1聚合前乳液聚合体系中的三相【5】 聚合前体系中存在三相：水相、胶束相和油相。 水相 引发剂分子溶于水中，少量的乳化剂硬脂酸钠(按CMC) 溶于水中，极少量的单体(按溶解度0.02%)溶于水中,构成水

4、相。 胶束相 大部分的乳化剂分子形成胶束,极大部分的胶束中增溶有一定量(2%)的单体,极少量的胶束中没有增溶单体,增溶胶束的直径为6nm10nm, 没有增溶的胶束直径为4 nm5 nm。 油相 极大部分的单体(95%)分散成单体液滴, 直径为1000nm,单体液滴表面吸附了一层乳化剂分子,形成带电的保护层。 2.2乳液聚合的三个阶段 乳液聚合的全过程, 可以划分为三个阶段：增速期、恒速期和降速期。 乳液聚合的第一阶段-增速期(乳胶粒生成期)初级自由基生成后,在哪一场所引发单体聚合是乳液聚合的核心问题。因此,乳液聚合的场所是在增溶单体的胶束中。 单体自由基或短链自由基进入增溶单体的胶束中进行链增

5、长，形成新相乳胶粒。形成乳胶粒的过程叫成核过程,或称为乳胶粒生成过程。 单体液滴就好像是供应单体的仓库。随聚合反应的进行,乳胶粒数目增加,聚合速率增加,因此,第一阶段称为增速期，又称为乳胶粒生成期。当转化率达到15%时,未成核的胶束全部消失,乳胶粒的数目从此不变,固定下来约为101415个/mLH2O。乳液聚合的第一阶段增速期(乳胶粒生成期)其标志有三： 从聚合开始到未成核的胶束全部消失； 转化率从0%15%,这一阶段乳胶粒直径从6 nm10 nm增长到20 nm40 nm以上； 乳胶粒的数目从此固定下来,约为101415个/mLH2O。其聚合速率不断增加,亦称为增速期(乳胶粒生成期)。 乳液

6、聚合的第二阶段-恒速期乳胶粒的数目为101415个/mLH2O.链引发、链增长和链终止反应继续在乳胶粒中进行。并且只要单体液滴存在,乳胶粒中的单体浓度可以基本保持不变,加上乳胶粒的数目从此固定不变,因而，这一阶段聚合速率基本不变。随着转化率的提高,乳胶粒的体积逐渐增大,单体液滴的体积逐渐缩小,当转化率达到50%时,单体液滴全部消失,单体全部进入乳胶粒中。乳胶粒中单体和聚合物各占一半,此时的乳胶粒称为单体-聚合物乳胶粒,其直径达到最大值约50 nm150 nm。 乳液聚合的第二阶段恒速期。 其标志有三： 单体液滴全部消失； 转化率从15%50%； 单体-聚合物乳胶粒中单体和聚合物各占一半,乳胶粒

7、中单体浓度基本保持不变,乳胶粒数目恒定,聚合速率恒定,单体-聚合物乳胶粒直径最大为50nm150nm。 乳液聚合的第三阶段-降速期单体液滴全部消失,标志着聚合第二阶段结束和第三阶段的开始。这时体系中只剩下水相和单体-聚合物乳胶粒两相。水相中只有引发剂和初级自由基,单体已无补充的来源,链引发、链增长只能消耗单体-聚合物乳胶粒中的单体。因而，聚合速率随单体-聚合物乳胶粒中单体浓度的下降而下降,最后单体完全转变成聚合物。此时,单体-聚合物乳胶粒称为聚合物乳胶粒。这就是乳液聚合的第三阶段降速期标志有二: 转化率从50%增至100%; 单体已无补充的来源,链引发、链增长只能消耗单体-聚合物乳胶粒中的单体

8、。 乳液聚合动力学特点: 乳液聚合的场所在增溶单体的胶束中，而增溶单体的胶束的体积很小，往往在同一时刻只能容纳一个自由基，所以乳液聚合中的终止方式一般认为是一个长链自由基与一个短链自由基（或单体自由基）的双基终止，可以看作是单基终止，因而不存在自动加速现象。 不存在链转移反应，聚合物的平均聚合度用动力学链长表示，即 Xn=v 增加乳胶粒的数目可以同时增加聚合速率和聚合物的相对分子质量。三、乳化剂&引发剂3.1 乳化剂3.11 概述乳化剂属于表面活性剂，是可以形成胶束的一类物质，在乳液聚合中起着重要的作用，同时也广泛应用在其他各技术领域和人们的日常生活中。常用的乳化剂有肥皂、阿拉伯胶、烷

9、基苯磺酸钠等。 分类【6】1、阴离子型乳化剂（1）羧酸盐 通式RCOOM，式中M代表金属，R可以代表烷基、芳基及其他疏水基团。（2）磺酸盐类 分为脂肪磺酸盐、脂肪酰胺磺酸盐等（3）硫酸盐类 分为烷基硫酸盐、硫酸化油等。2、阳离子型乳化剂（1）季铵盐类 分为烷基季铵盐、醚结构季铵盐等。（2）其他胺的盐类 分为伯胺盐、叔铵盐、酯结构铵盐等3、非离子型乳化剂 （1）酯类 有聚氧乙烯羧酸酯、多元醇羧酸酯、聚氧乙烯多元醇羧酸酯等。 （2）醚类 有聚化乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷芳基醚。 （3）酰胺类 有烷基醇酰胺、聚氧化乙烯酰胺。 （4）胺类还有一些离子-非离子复合型乳化剂，高分子乳化剂等类别，这里不再做详细

10、介绍。 在溶液聚合中乳化剂的作用乳化剂是乳液聚合体系中主要组分之一，一般来说，它并不参加化学反应，但是在乳液聚合过程中却起着举足轻重的作用。它有以下特点：1、降低表面张力2、降低界面张力3、乳化作用4、分散作用5、增溶作用6、导致按胶束机理成核7、发泡作用3.2 引发剂概述【7】引发剂是乳液聚合配方中最重要的组分之一，引发剂的种类和用量会直接影响产品的产量和质量，并影响聚合反应速率。乳液聚合过程对其所采用的引发剂有着特殊的要求，和本体聚合或悬浮聚合不同，乳液聚合过程采用的引发剂大多不溶于单体，而溶于连续相，即对于正相乳液聚合的过程来说，要求引发剂溶于水相，而对于反相乳液聚合过程来说，则要求引发

11、剂溶于油相。根据生成自由基的机理可以将用于乳液聚合的引发剂分成两大类，一类是热分解引发剂，另一类是氧化还原体系引发剂。 热分解引发剂热分解引发剂大多由单一组分组成，但是在某些情况下，为了在反应的不同阶段使聚合反应能均衡的进行，也可以采用复合引发剂，即同时加入几种不同的热分解引发剂。商品热分解引发剂大多为过氧化物，它们包括过氧化氢及其衍生物。氧化还原引发剂过氧化物引发荆和偶氮类引发剂分解温度较高(50100)，限制了在低温聚合反应的应用。氧化还原引发体系是利用氧化剂和还原剂之间的电子转移所生成的自由基引发聚合反应。因此氧化还原引发剂较之热分解引发剂具有可以在较低温度(050)下引发聚合反应可以提

12、高反应速率，降低能耗。可构成氧化还原体系的有过氧化苯甲酰/蔗糖、叔丁基过氧化氢/雕白块、叔丁基过氧化氢/焦亚硫酸钠、过氧化苯甲酰/N，N-二甲基苯胺。过硫酸铵/亚硫酸氢钠、过硫酸钾/亚硫酸氢钠、过氧化氢/酒石酸、过氧化氢/雕白块、过硫酸铵/硫酸亚铁、过氧化氢/硫酸亚铁、过氧化苯甲酰/N，N-二乙基苯胺、过氧化苯甲酰/焦磷酸亚铁、过硫酸钾/硝酸银、过硫酸盐/硫醇、异丙苯过氧化氢/氯化亚铁、过硫酸钾/氯化亚铁、过氧化氢/氯化亚铁、异丙苯过氧化氢/四乙烯亚胺等。其中叔丁基过氧化氢/焦亚硫酸钠反应速度最为适宜。四、乳液聚合的技术进展由于乳液聚合方法有其独特的特点，故世界各国竞相对乳液聚合技术进行开发。

13、目前，在乳液聚合理论研究方面已经取得了很大的进展。乳液聚合理论的发展促进了乳液聚合工业技术的进步，表现在乳液聚合物产量逐年增加，质量不断提高，品种日益增多，生产工艺渐趋合理、完善。除此之外，乳液聚合技术也在不断创新，派生出了不少乳液聚合的新分支，出现了许多乳液聚合新方法，如反相乳液聚合、无皂乳液聚合、分散聚合、乳液缩聚、微乳液聚合等。这些新的乳液聚合方法和分支的出现，大大丰富了乳液聚合的内容，也为乳液聚合理论研究提出了新的课题。下面我将就无皂乳液聚合以及微乳液聚合作详细的阐述。4.1 无皂乳液聚合无皂乳液聚合是指在反应过程中完全不加乳化剂或仅加入微量乳化剂(其浓度小于临界胶束浓度CMC)的乳液

14、聚合过程,又称为无乳化剂乳液聚合。由于在反应过程中不含乳化剂或乳化剂浓度很低 ,和传统乳液聚合相比 ,无皂乳液聚合产物具有以下特点:1)不使用乳化剂降低了产品成本 ,同时在某些应用场合也免去了去除乳化剂的后处理;2)制得的乳胶粒表面洁净 ,避免了应用过程中由于乳化剂的存在对聚合物产品电性能、 光学性质、 表面性质、 耐水性及成膜性等的不良影响;3)制得的乳胶粒子的粒径单分散性好【8】。无皂乳液聚合有均相成核和胶束成核两种机理。均相成核机理认为:对于水溶性较大的单体如甲基丙烯酸甲酯 （MMA），乙酸乙烯酯（VAc）等,反应在单体、 稳定剂和引发剂的稀溶液中进行，聚合开始后齐聚物链在溶液中首先出现

15、，齐聚物通过自由基链增长而长大， 直至达到临界链长， 可溶性齐聚物达到高度过饱和， 并通过自身链的折叠碰撞形成新的聚合物相， 从而形成初级粒子。胶束机理认为： 对于疏水性单体， 如苯乙烯 （St），丁二烯 （Bu）等， 成核过程是通过短链自由基的重组反应而形成具有表面活性的齐聚物胶束， 胶束吸附溶在水中的单体， 聚合过程在单体溶涨的胶束中继续进行。无皂乳液聚合的基础研究表明， 聚合稳定性的影响因素主要有以下三方面。1表面活性物质研究发现， 无皂乳液聚合过程中伴有齐聚物和聚合物表面活性物质产生，在反应过程中起到了稳定作用。Yamazaki【9】在 MMA的无皂乳液聚合研究中用GPC法测定出所形成

16、的齐聚物的相对分子质量为 4.9*103。Juang【10】在疏水性单体与苯乙烯磺酸钠和甲基丙烯酸-2-磺酸乙酯的无皂乳液聚合中发现，体系中水溶性单体的聚合始于水相，反应中形成的表面活性电解质主要来源于离子化的共单体，当聚合物达到高相对分子质量和失去水溶性后，则失去稳定性， 一部分以聚合物-单体粒子沉淀。2乳胶粒表面静电因素对过硫酸钾引发的 MMA无皂乳液聚合，通过膜渗析乳液电导滴定发现，粒子表面有强酸性的硫酸根基团，粒子的电荷密度与引发剂浓度呈线性关系，硫酸根基团与大分子以共价键结合并位于粒子表面，以一种电解质的形式影响乳液稳定性。3结构因素无皂乳液聚合的稳定性也依赖聚合物的极性，因为在水相

17、界面上的聚合物的极性明显引起界面的相互作用。这些相互作用可以降低表面能并影响乳液的聚合稳定性。在 MMA 与丙烯酸丁酯 （BA）的无皂乳液聚合中发现， 随着乳胶粒子表面亲水性的增大，分散稳定性提高。此时，聚丙烯酸丁酯（PBA）和聚甲基丙烯酸甲酯 （PMMA）乳胶粒子的Zeta电势分别为-30mV和-40mV，乳液稳定性上的差别不能通过静电因素解释。Sakota【11】等通过引入与聚合物的疏水性有关的结构力系数，较好地解释了粒子相互作用能中结构因素在无皂乳液稳定性中的作用。4.2 RAFT聚合技术在无皂乳液聚合中的应用可逆加成一断裂链转移(RAFT)聚合与其他可控自由基聚合相比，具有许多独特的优

18、点，如单体适用范围广、操作条件温和、可通过溶液和乳液等多种方法实现聚合、可借助活性末端引入功能基团等，被认为是最具有工业潜力的可控自由基聚合技术之一。RAFT聚合技术已经广泛应用于乳液聚合和细乳液聚合中。传统RAFT乳液聚合存在乳液稳定性差、分子量不可控和分子量分布宽等问题，而且在最终乳液产品中存在大量乳化剂会降低聚合物产品的性能。在不加入常规乳化剂的无皂乳液体系中，通过引入一种两亲性的具有表面活性的RAFT试剂，使其既可以作为链转移试剂又具有稳定剂的作用，同时使得聚合反应过程可控，可以解决以上的问题。聚合优点传统的RAFT乳液聚合中，要使成核能够发生。RAFT试剂必须迁移到新形成的颗粒(来自

19、单体液滴、单体增容胶束或来自水相)里以保证反应过程可控。如果在反应发生时RAFT试剂扩散很慢或者存在大量的单体液滴使得RAFT试剂迁移到液滴表面。就会导致乳液稳定性差、分子量不可控或分子量分布很宽，形成的颗粒也与胶束成核的粒径不同而且容易凝聚。两亲性RAFT试剂其有较好的水溶性，增加RAFT试剂在水中的溶解度,使得RAFT试剂扩散较好,而且两亲性RAFT试剂上的亲水基团和疏水基团赋予其表面活性，可以自组装形成胶束结构。有亲水的R基团可以减少链端与其他R基团之间强烈作用和乳胶粒表面稳定校效率下降的可能性，并减少乳液的高粘度和降低通过絮凝产生的胶体不稳定性。疏水的Z基团将保证RAFT聚合过程发生在

20、颗粒内部而不是在颗粒表面。所以两亲性RAFT试剂作用的下的无皂乳液聚合可以有效避免传统RAFT乳液聚合中出现的问题，而且避免了使用乳化剂，减少了乳化剂对聚合物性能的影响。 成核机理 以两亲性RAFT试剂作为稳定剂的乳液聚合中，目前的研究表明控制整个无皂乳液聚合体系成核方式的关键因素是两亲性RAFT试剂憎水性的强弱以及引发剂浓度的大小。当两亲性RAFT试剂浓度在其临界胶束浓度(CMC值)以上并且具有较高的引发剂浓度时，所有的胶束都能够成核并增长成为乳胶粒;然而,当两亲性RAFT试剂浓度低于其CMC值时，体系极有可能是按均相成核机理成核。 FerguSon等第一次使用了两亲性嵌段共聚物作为大分子R

21、AFT试剂应用于无皂乳液聚合中。研究发现，该聚合体系主要是通过胶束成核机理形成颗粒。整个聚合过程如图所示，首先小分子RAFT试剂与亲水单体和疏水单体依次反应合成了带有两亲性嵌段的大分子RAFT试剂，而最初的RAFT试剂官能团大部分保留在链的末端。大分子RAFT试剂具有表面活性，可以通过亲水疏水基团在水中自组装形成胶束，并在形成的胶束内继续引发聚合使链增长。当链增长到一定长度后会从胶束中解吸附出来形成颗粒。在新形成的颗粒中，链会继续增长因此颗粒体积继续增大，导致其他的双嵌段链将被吸附在其表面上，直至形成更稳定的颗粒。 RAFT试剂RAFT试剂是RAFT聚合的核心，不同结构特征的单体需要用不同类型

22、的链转移剂调控。与普通的RATF试剂相比，两亲性RAFT试剂同时具有亲水和疏水链段，并且通常具有一定的乳化能力。目前双硫酯和三硫酯是报道最多的一类RAFT试剂。.1双硫酯双硫酯类化合物具有较高链转移常数，将它们作链转移剂，在无皂乳液体系中可以制备嵌段、星形等具有复杂分子结构的聚合物。Sang等运用具有表面活性双硫酯RAFT试剂，成功制备了聚甲基丙烯酸甲酯球型珠粒。聚甲基丙烯酸甲酯的Tg为l26.6，比商业用的Tg(105)高很多,表明RATF可聚合改变了PMMA的立构规整性。以小分子双硫酯为基础，合成的两亲性大分子RAFT试剂，也可以用于RAFT无皂乳液聚合。Ji J等以丙烯酰胺(AM)与双硫

23、酯反应制备了以聚丙烯酰胺(PAM)为基础的大分子RAFT试剂。将此大分子RAFT试剂用于St的无皂乳液聚合中,成功制备了两亲性嵌段共聚物PAM-co-PS。通过TEM发现形成了以亲水的PAM端为核，疏水的Ps端为壳的颗粒结构，粒径约为58nm。Xu等也运用双硫酯类大分子RAFT试剂制备了两亲性的含氟嵌段共聚物。研究表明得到的共聚物在选择性溶剂中可以自组装成稳定的粒径为70120nm的胶束，而且共聚物乳液在基材上成膜后，经过加热疏水性明显增强【12】。.2三硫酯由于三硫酯类RAFT试剂与艰硫酯类的相比，合成步骤简单、纯化容易，因此近年来三硫酯RAFT试剂已逐渐成为研究的热点，如小分子两亲性RAF

24、T试剂、带有官能团的两亲性RAFT试剂、大分子两亲性RAFT试剂等。StoffeIbach等第一次成功将小分子量RAFT试剂(TTCA钠盐)运用于甲基丙烯酸丁酯的无皂乳液均聚，聚合反应很快但可控性不好。在甲基丙烯酸丁酯中加人部分苯乙烯(即使含量小于5)，在初始RAFT试剂浓度下聚合反应可控性很好，分子量与理论值基本一致。在甲基丙烯酸丁酯中加人苯乙烯后反应初期会出现阻聚期。随着苯乙烯含量的增加，阻聚的时间也会延长，反过来，在苯乙烯中加入甲基丙烯酸丁酯后，反应可控性较好，能够形成精细的全丙烯酸聚台物乳液，解决了小分子RAFT试剂在乳液聚合中出现阻聚和胶体不稳定的问题。4.2 微乳液聚合微乳液与乳液

25、一样，都是在乳化剂的作用下形成的油水混合体系，但是两者之间，存在明显的差别。乳液是浑浊的不稳定体系，而微乳液是热力学稳定的透明体系。乳液中分散相尺寸较大，而微乳液中分散相尺寸较小。因此可以预期微乳液聚合必然与乳液聚合具有某些相似的特征，同时也必定具有某些特殊性。揭示微乳液聚合与乳液聚合的差别自然就成为微乳液聚合研究的重中之重，研究内容之一是研究聚合机理的差别，之二是研究所得聚合物性能的差别【13】。下面本文将介绍几种微乳液聚合方法。根据体系中油水比例及其微观结构，微乳液聚合可分成正相微乳液聚合、反相微乳液聚合和双连续相微乳液聚合【14】。正相微乳液聚合正相微乳液聚合即0W 型微乳液聚合，把非水

26、溶性单体和包容物乳化分散至水中， 其大部分被增溶到表面活性剂胶束中。在引发剂作用下， 胶束中单体很快集合转变为聚合物， 而水中的单体经扩散又进入胶束中， 形成了连续的聚合过程。最终聚合物分子包覆在包容物周围，形成微胶囊。0W型微乳液体系的乳化剂浓度很高，而且需要助乳化剂，其中助乳化剂为极性有机物，一般采用醇类。在微乳液体系中，微珠滴是靠乳化剂与助乳化剂形成的一层复合物薄膜或称界面层来维持其稳定的。早期的正相微乳液聚合一般采用四元体系，即单体乳化剂助乳化剂水且助乳化剂与乳化剂摩尔比大于1。大量助乳化剂的存在不但影响微乳液的相行为，改变单体在各相间的分布，而且作为链转移剂降低聚合物相对分子量，甚至

27、使体系在聚合过程中失稳。因此人们就逐渐将注意力转移到三元微乳液聚合上。一般通过正相微乳液聚合得到的聚合物相对分子质量分布较宽而且微胶乳粒子中的大分子链数目很少。这与微乳液的聚合机理是密切相关的。一般认为液滴成核是微乳液聚合的主要成核方式，并附有胶束成核及均相成核方式，在一定程度上这就解释了相对分子质量分布较宽的原因。等已经证实了其成核机理为连续液滴成核，从而说明了寡链现象。反相微乳液聚合反相微乳液聚合即 W0 型微乳液聚合，在强烈搅拌和乳化作用下，水溶性单体和包容物在有机溶剂中乳化分散，在引发剂作用下，单体聚合物对包容物进行包覆形成纳米胶囊。在微乳液发生聚合反应的整个过程中，体系内一直存在有大

28、量的胶束，故其聚合动力学过程不遵从Smith- E-Wart 理论，也是一种连续的粒子成核过程，而且单体可部分地分散在油 - 水相界面上，起助乳化剂的作用。反相微乳液聚合主要针对丙烯酰胺（AM）、丙烯酸 （AA）等水溶性单体的均聚和共聚。Vanderhof f 等最早对水溶性单体的反相微乳液聚合进行研究，配成了液滴大小仅为20 nm 的反相微乳液，并成功地合成了约30 nm 的均一稳定的微胶乳。但这一成果当时并未引起足够的重视， 直到20 世纪80 年代Candau 等的研究小组取得一系列成功后，水溶性单体的反相微乳液聚合才逐渐引起关注，现在反相微乳液聚合越来越受到人们的关注，其应用也越来越广

29、泛。双连续微乳液聚合当微乳体系内水和油的用量相当时，水相和油相均为连续相，二者无规则地连接，称为双连续结构，此时体系处于相反转区域。常认为双连续相微乳液中单体的聚合机理与本体或均相聚合类似。目前关于双连续微乳液聚合的研究还主要集中在甲基丙烯酸（MMA）及苯乙烯，必须添加助乳化剂，而且还要加入适量的交联剂以防止聚合过程发生相分离。Palani raj等在研究微乳液聚合制备PMMA 多孔材料时发现采用AA 或甲基丙烯酸 （MMA） 作为助乳化剂与十二烷基硫酸钠（SDS）复配可制备 Winsor-I V 型均相微乳液，而且电导、粘度及光散射研究均表明当水相质量分数在20 %-80 % 时，体系处于双连续状态。林耿东等发现初始微乳液水相质量分数18 %时处于反相微乳液区，水相质量分数为18 %-80 % 时是双连续微乳液，水相质量分数80 % 以上时微乳液进入正相区。总结：乳液聚合技术是一个值得重视、研究、开发的领域，尽管如此，乳液聚合的机理和动力学论，还远远落后于生产实践。因此，为发展高分子工业，满足人们对三大合成材料日益增长的需求，系统、深入地研究乳液聚合理论，开发乳液聚合技术，确属一项很重要的工作。参考文献：1聚合物乳液合成原理性能及应用 曹同玉 刘庆普