桩基拖梁重力式路肩墙施工方案

1、桩基拖梁重力式路肩墙施工方案桩基拖梁重力式路肩墙施工工艺流程见下图桩基拖梁重力式路肩墙施工工艺流程图。桩基拖梁重力式路肩墙施工工艺流程图1、桩基施工方案、方法及措施桩基拖梁桩基截面尺寸为2.0m*1.5m，桩长8m11m。桩基主要穿越为粉质黏土、粉土、中砂、细砂、卵石土、泥岩等地层。采用人工挖孔桩施工，人工挖孔桩施工工艺流程见下图5.1-1人工挖孔桩施工工艺流程图。1.1桩基施工方案、方法1.1.1施工准备 开工前充分熟悉设计文件，详细了解桩位地质情况，以设计文件及施工规范为依据，根据实际地质情况编写技术交底。场地准备：根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。在

2、孔口四周挖好排水沟，做好排水系统，及时排除地表水并引流至水沟。选好排碴道路及弃碴场，合理堆放材料机具，不得增加孔壁压力及影响施工。图5.1-1人工挖孔桩施工工艺流程图施工前充分了解地下有无高压线、光缆等线路，如不明确地下管线走向，需对桩位进行人工探测，探测方法采用人工挖坑，在桩位你处挖下比桩径大50cm、深度达到原土层的坑洞，确定无管线后方可正式开挖。 根据实际工程数量及工程施工进度计划，合理配备挖孔、钢筋加工及混凝土灌注等所用的各种机械设备。开工前备足近期施工所需的一定数量的水泥、砂石料及钢筋等材料，根据试验规程，做好一切相应的原材、钢筋焊接及混凝土配合比等试验工作。1.1.2测量放线场地整

3、平后，组织测量人员，将所有桩位放出，并在每一个桩位上钉好十字保护桩，以便随时复核，同时详细记录测量资料。1.1.3锁口施工每个孔开挖后应立即进行锁口施工，在坑内制作、安装好护壁锁口钢筋，锁口混凝土标号C20，混凝土由人工拌和，严格按照施工配合比进行计量。锁口厚度为50cm,锁口高度为200cm，锁口顶面应比原地面高出45cm，以防地面水流入孔口。桩井锁口及护壁设置见图5.1-2桩井锁口及护壁施工示意图。图5.1-2桩井锁口及护壁示意图施工作业平台，设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等。1.1.4挖孔开挖后施工不宜间断，应连续进行。开挖时采取分阶段开挖，挖

4、好一段护壁一段，为保证护壁的质量采取钢筋混凝土护壁。开挖时一般每段深度2m，如个别地段地质不好，且又遇到地下水，会产生坍孔时，开挖分段深度降为0.51m，如地下渗水较大，在孔内设置集水坑然后进行开挖，孔内集水由潜水泵排出。孔内开挖的碴由卷扬机提升，双轮手推车运走，开挖出的碴不得堆放在孔口四周，以免对孔壁造成偏压或石块落入孔内伤人。开挖过程中如实记录地质情况并与设计图纸进行核对，如与设计不符应及时与监理及设计单位进行协商处理。1.1.5挖孔检查桩位轴线采取在地面设龙门架控制网、基准点，安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以作挖土和护壁支模时控制中心线用。桩孔每挖进一节，经检查断面尺

5、寸及垂直度符合设计要求，应立即支模浇筑护壁混凝土。1.1.6浇筑护壁护壁采用C20混凝土，厚度为20cm，钢筋绑扎完成后即可立模，模板可采用钢模和木模，立模前需根据桩位中心定出立模边线，立模后再次检查桩位中心和桩周边线，不得侵限减小桩径，检查合格后即可浇筑护壁混凝土。当护壁混凝土达到一定强度(按承受土的侧向压力计算)后拆除模板，继续支撑灌注下节护壁混凝土。如此循环，直到挖到设计要求的深度。1.1.7成孔检查挖孔到达设计深度后，进行孔底处理，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层应符合设计要求，检查桩井的尺寸、轴线偏位、孔深。1.1.8钢筋笼加工及安装钢筋笼制作：钢筋笼在制作场内采用胎

6、具成型法制作，用槽钢和钢板焊成胎具。将加强箍筋就位于胎具的同侧，按胎模摆焊主筋和箍筋，钢筋接长采用闪光对焊，闪光对焊钢筋表面不能有裂纹弯折角度不大于4°，接头轴线偏移不大于0.1d，且不大于2mm，主筋间距允许误差±0.5d，焊接必须有熟练工人操作，焊工必须持证上岗。钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。钢筋存放时，底部均放在台座上，台座要高出原地面3050cm，钢筋成品与半成品上面均要覆盖篷布，每组骨架的节段要排好次序，挂上标识牌。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用车辆运输时要保证在每个加强筋处设支承点，各支承点高度相等

7、。钢筋笼入孔时，用吊车两点起吊。第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分之一之间。起吊时先起吊第一点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊，待骨架离地后，第一点停止起吊，继续提升第二点，随着第二点的不断提高，慢慢的放松第一点直到骨架同地面垂直，停止起吊。吊放钢筋笼入孔时需对准孔中心，保持竖直，轻放入孔，入孔后应徐徐下放，不可左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼，钢筋笼的定位采用钢筋悬挂在做好的工作平台上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再将钢

8、筋笼定位于工作平台上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，防止坍孔。1.1.9灌注混凝土钢筋笼吊装完成，并检验各项指标符合要求，且经现场监理工程师检查同意后进行混凝土灌注。采用串流筒下料及分层振捣的方法灌注混凝土，串流筒长度要保证混凝土的下落高度不大于2.0m。对于深度10m以下的桩身段，可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重力的压力面使其密实，这部分混凝土可不振捣，对于桩身上部混凝土灌注要采取正常的施工方法。1.1.10成桩按下述要求进行桩身质量检测：桩基检测采用低应变反射法检测；对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；对设计有要求的桩基进行承载力检测。桩身混凝土强

9、度达到80%以上后，破除桩头，进行桩身质量检测。1.2桩基施工措施(1)由于一次灌注过厚，振捣不到位，少振或漏振等原因造成混凝土局部不密实。应分层振捣，确定合理的分层厚度，对施工人员进行技术交底，熟悉施工工序，互相监督，防止出现漏振、过振现象。(2)混凝土浇筑过程中应保证串流筒的长度能够保证混凝土的自由下落高度不大于2.0m。坚决杜绝施工中不设置串流筒或车上混凝土直接向孔内倾倒。(3)为保证桩头质量，桩身混凝土标高应高于设计标高20cm，待桩身混凝土强度达到80%以上强度后，凿除桩头至设计标高。桩身应伸入拖梁底部5cm，桩基钢筋伸入拖梁50cm。外露钢筋应妥善保护，不得任意弯折或切断。(4)桩

10、井爆破采用小爆破施工，严格控制用药量。桩井施工时，及时施作锁口护壁，在四周设置施工警戒线等安全警示措施，同时加强对地基和边坡的变形及周边环境观测，以免发生孔壁坍塌等事故；注意地下水活动情况，以免发生涌水事故；桩井较深时，并注意井下排水通风，注意人身及财产安全。井深超过10时，应经常检查井内气体的含量，当二氧化碳浓度超过0.3或发现有害气体时，应及时增加通风设备, 进行通风。由于本工点位于成都市区，施工期间应设置安全警戒线，同时在桩井施工间隙期，桩井顶部应设置安全可靠的临时防护盖板，以免发生人员、设备坠落等安全事故。发现异常情况，及时通知相关单位处理。(5)当桩井井壁土层稳定性差时，应缩短护壁分

11、节高度，采用0.5m1.0m一节，必要时应加密钢筋，加厚护壁，以确保安全。开挖后应及时施工护壁。(6)桩井中开挖的弃渣不得随意堆放，应及时运至弃渣场，确保施工安全。2、拖梁施工方案、方法及措施桩基托梁尺寸为8.47m*1.25m*3.5m13m*1.05m*2.9m。拖梁基础采用人工配合挖掘机开挖。基底挖至接近设计标高时，保留0.3m厚的一层，剩余部分采用人工突击开挖至设计标高，夯实整平、迅速检验，浇筑混凝土垫层，绑扎钢筋，立模浇筑混凝土。混凝土采用拌和站集中拌合，罐车运输，泵送入模。拖梁施工工艺流程见下图5.2-1拖梁施工工艺流程图。2.1拖梁施工方案、方法2.1.1测量放样准确测定拖梁基础

12、纵横中心线及地面标高。根据开挖深度和边坡，确定开挖范围，根据四周地形，做好地面防水、排水工作。2.1.2基础开挖基础开挖采用机械挖掘，人工辅助清理，基础开挖断面要求整洁，同时保证基坑底土无明显扰动现象，坑壁无松散或坑洞。机械挖土预留30cm厚度用人工挖除, 基坑严禁超挖，如有超挖，必须用级配碎石回填或者用凿出桩头的混凝土均匀撒布于基底，至设计基底标高并夯实。基础底面较拖梁四周每边放宽1.0m,作为操作平台。图5.2-1拖梁施工工艺流程图2.1.3凿除桩头基坑开挖至设计底标高后，凿除桩头混凝土，将损坏的桩头锚固钢筋调直、补充完整。浇注封底混凝土前，对嵌入封底混凝土的桩头侧面进行凿毛和清洗处理，保

13、证二者结合良好。2.1.4检测桩基凿除桩头混凝土以后即组织进行桩基检测。桩基检测采用低应变反射法检测。2.1.5基底处理按照托梁基底设计标高整平基础，夯实。为便于拖梁钢筋绑扎及立模，浇筑10cm混凝土垫层。垫层混凝土尺寸较设计每边增加20cm，用组合钢模板作拖梁垫层混凝土模板，封底混凝土数量较少，直接采用输送泵浇注混凝土。灌注时全断面自左向右一次成型，为保证混凝土密实性，在振动棒振捣后，其表面用平板振动器振捣初平，人工配以3m靠尺精平，用木抹二次收浆，等终凝后及时养护。2.1.6绑扎钢筋钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现

14、行国家标准。钢筋在钢筋加工场内集中加工，钢筋加工应符合设计要求，钢筋加工的允许偏差与检验方法见下表。纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。钢筋接头的技术要求和外观质量应符合铁路混凝土工程质量验收补充标准（2005160号）补充标准附录B的规定。同一截面的钢筋的受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率应符合设计要求。钢筋加工完成经技术人员与监理检验合格后运至施工现场。模板架设和加固完成后，首先由测量队在垫层上对托梁上位置进行测量放样，用墨线弹出拖梁轮廓线，然后在垫层标出纵横钢筋位置，钢筋工班根据放样的平面位置进行钢筋绑扎，确保钢筋位置的准确性。在绑扎钢筋网前要定出挡墙中心线，深入拖梁内

15、部的钢筋焊接在拖梁钢筋上固定，拖梁钢筋接长宜采用闪光对焊。第一层钢筋网绑扎好以后，在钢筋网底部放置混凝土垫块，将底部钢筋垫起，垫块呈梅花形放置，间距为1m一个。接着绑扎第二层钢筋网片，第二层钢筋网片要有足够的刚度，在绑扎上层钢筋时可以满足施工人员行走不变形。要保证每层钢筋网片绑扎的顺直度、间距、保护层及同一截面焊接接头等项目确保合格，检验合格后即可绑扎架立筋。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置±203箍筋内净尺寸±3将拖梁的主筋与伸入拖梁的桩基钢筋连接，钢筋安装以及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法

16、见下表。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距±5尺量，两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距±203分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105钢筋保护层厚度cc35mm10，-5尺量，两端、中间各2处25mmc35mm5，-2c25mm3，-1模板与钢筋之间加设混凝土垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度，混凝土垫块的密度和数量应符合设计要求。2.1.7模板安装托梁施工采用大块的定型钢模板进行拼装，加固模板采用内拉外撑的方法。垂直方向设置对拉螺栓，根据钢

17、筋网布置情况，设2层拉筋，拉筋的间距每1.0m布置一道，用两根型钢作为围檩，拉筋引出模板外用螺栓加固，在拉筋外露处加垫方木。外部顶撑在模板1.5m高度内布置两道，梅花形设置间距1m。模板四周用钢管连接加固，用20cm×15cm方木支顶于基坑壁，确保浇筑过程中模板结构整体稳定性。施工用的模板应具有足够的刚度、强度和稳定性；能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力以及施工荷载；能保证结构尺寸的正确。模板安装时必须保证将其安置于符合设计的可靠基底上，并有足够的支承面积和防排水或防冻措施。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，模板缝间采用橡胶条填塞，防止漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并均匀涂刷脱模

18、剂。模板安装的允许误差见下表。模板安装偏差项目允许偏差（mm）1模板标高±202轴线偏位153模板表面平整度52.1.8混凝土浇筑 混凝土应一次性浇注施工。有的拖梁混凝土浇注方量较大，为保证连续施工，在施工前进行严密的组织。拖梁混凝土浇注前首先用高压水冲洗模板，再用空压机将模板内部的杂物吹净。为了保证混凝土的密实性和均匀性，采取如下浇注顺序：首先浇注桩基预埋钢筋位置处；然后浇注两侧，混凝土浇注时按30cm厚度分层浇注。浇注过程中配备3条插入式振动棒。振动棒与侧模保持不小于10cm间距，防止因其振动而扰动模板。对现场施工人员进行详细技术交底并进行现场指导工作，对施工人员指定具体振捣范围

19、，明确责任，互相监督，严防漏振、过振现象，严格控制分层厚度，视混凝土布料厚度及时移动泵管，严禁出现混凝土堆积现象。泵送混凝土因水胶比较大，施工中将会出现不同程度的泌水，为及时将产生的泌水和浮浆清除，防止其影响混凝土的质量，在模板的两侧设置小孔洞，将产生的浮浆及时排出模板外后，再行堵塞，浇注过程中专职质检员全过程旁站。在拌和过程中严格控制拌和时间，确保混凝土均匀；混凝土罐车运输过程中应连续搅拌，确保混凝土均匀一致。混凝土浇注至设计标高后，人工配以3m靠尺精平，用木抹二次收浆并做压光处理，挡墙位置抹平即可，防止混凝土表面产生收缩裂缝。2.1.9养护混凝土达到终凝后即用双层草袋和一层毛毡覆盖及时洒水

20、养护，养护期按照混凝土潮湿养护的最低期限的要求进行。2.2拖梁施工措施因混凝土浇注方量较大，施工前认真检查拌和设备、输送泵，并进行调试，保证施工过程连续。施工前认真检查输送泵的密闭性。浇注前先用水和砂浆润滑管壁，防止施工过程中混凝土堵管。对施工人员进行技术交底，熟悉施工工序，互相监督，防止出现漏振、过振现象。严格控制分层厚度及前后两层浇注距离，视布料厚度及时移动布料杆，防止出现混凝土堆积现象。混凝土灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。钢筋密集，在施工中严格控制混凝土的振捣质量，保证其密实性和均匀性。混凝土初凝前，进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作

21、，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。混凝土终凝后及时覆盖两层草袋养护，防止混凝土产生收缩裂缝。为有效降低大体积承台混凝土水化热，采取选用低水化热水泥、混凝土双掺技术、降低混凝土入模温度、混凝土内埋设水管通水冷却等措施。为保证混混凝土颜色全桥保持一致，采用同一家同一品种同一批次水泥。使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、专用脱模剂，尽量使用同一批号的水泥。模板设计有足够的刚度，面板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，确保面板焊接拼缝严密平整，表面平整光滑。加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续工序施工

22、模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完混凝土结构不受污染。3、重力式路肩墙施工方案、方法及措施重力式路肩挡土墙，墙高49m，墙身尺寸详见挡土墙尺寸表。挡土墙高出地面部分，从地面开始，设置一排泄水孔，间距2m；其余沿墙面每隔23m交错设置向墙外排水坡度为4的泄水孔，泄水孔采用埋设直径为50mmPVC管的方式。墙背设置0.3m厚袋装砂夹卵石反滤层。挡土墙墙身于各片托梁联接处设置一道伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋或沥青木板，缝宽0.020.03m，深0.2m。挡土墙墙身采用C25混凝土灌注。重力式路肩挡土墙施工工艺见图5.3-1重力式路肩挡土墙施工工艺流程图。图5.3-1重力式路肩挡土墙施工工

23、艺流程图3.1重力式路肩墙施工方案、方法3.1.1测量放样根据拖梁划分挡土墙施工区段，测定挡土墙中心主轴线，定出挡土墙轮廓线。复核挡土墙的基底标高，设置临时水准点在施工干扰区域之外。3.1.2基底处理按照设计要求，拖梁顶面与路肩墙基底间摩擦系数不小于0.5，对拖梁顶面挡土墙位置凿毛处理。3.1.3安装模板及泄水管墙体模板由侧板、立挡、横挡、斜撑和水平撑组成，模板采用标准化的组合钢模板。加固模板采用内拉外撑的方法。斜撑的下端须设垫板，斜撑与模板横带水平交角不宜大于45°，模板的安装必须牢固、不得松动、跑模、下沉。不得与脚手架相连，避免引起模板变形；拼缝严密不漏浆，模板内部保持清洁。挡土

24、墙立模顺序为: (1)先弹出中心线和两条边线，选择一端先安装。依次立竖挡、横挡及斜撑、钉侧板，在顶部用线锤吊直，拉线找平，撑牢钉实。(2)待墙基清理干净，再竖另一端模板。一般应设置撑头或内撑，保证墙体混凝土厚度。(3)按施工图位置和间距预先埋设泄水孔管，挡土墙高出地面部分，从地面开始，设置一排泄水孔，间距2m；其余沿墙面每隔23m交错设置向墙外排水坡度为4的泄水孔，泄水孔采用埋设直径为50mmPVC管的方式。(4)安装模板时，应采取防倾覆措施。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部高度、节点联系及纵横向稳定性进行检查，检查合格方可灌注混凝土。(5)灌注时，发现模板漏浆或有超过允许偏差变形值的可能

25、时，应及时加固纠正。3.1.4浇筑混凝土(1)浇筑混凝土前，应全面进行复查，确认模板内的杂物，积水已清理干净。(2)混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇筑，以便插入式振动器伸入下层振捣，使得层面黏结为一体，无分层接缝的痕迹。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层浇筑，保持水平分层。混凝土分层厚度不宜超过30cm。(3)为便于分段分层浇筑和振捣混凝土，宜在墙模侧面位置不小于30cm高的门洞(天窗)作灌筑口，以便装料留槽灌注，门洞的上下间距不宜超过2.0m。(4)为防止混凝土离析，从高处向模板内倾倒混凝土时，应符合下列要求：从高处直接倾卸时，其自由

26、倾卸高度一般不超过2.0m，以不发生离析为度；倾卸高度超过2m时，应通过多节导管、串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾卸高度超过8m时，应设置减速装置；在串筒出料口下面，混凝土的堆积高度不宜超过1.0m。(5)灌注混凝土时，一般应采取振动器振实，振捣时，应符合下列规定：使用插入式振捣时，移动间距应保持全部混凝土均收到振实，如以直线行列插入，应不超过振动器作用半径的1.5倍，按交错梅花式插入，不超过作用半径的1.75倍，并与侧模应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm，每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振捣棒；应避免振动棒碰撞模板。振捣时间不宜过长，也不能过短，一般的标志是混凝土达到不再

27、下沉为止，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始出现浮浆为止。(6)如果混凝土不能一次灌注完毕，应按照施工缝处理：应凿除混凝土表面的水泥砂浆及软弱层，凿毛后用水冲干净；对垂直缝应刷一层水泥净浆，水平缝铺一层12cm的1：2水泥砂浆。当采用界面剂涂刷时，可免去凿毛工作。施工缝处理后应待前层混凝土强度达到2MPa时，方可进行凿毛冲洗及混凝土浇筑等工序。3.1.5养护混凝土达到终凝后即用双层草袋和一层毛毡覆盖及时洒水养护，养护期按照混凝土潮湿养护的最低期限的要求进行。3.2重力式路肩墙施工措施3.2.1大体积混凝土温度控制标准和控制措施温度控制原则混凝土温度控制的原则是：尽量降低混凝土温升、延缓最高温

28、度出现时间；降低混凝土降温速率；降低混凝土中心和表面之间的温差及控制混凝土表面和气温差别。温度控制的方法需根据气温（季节）、混凝土内部温度、结构尺寸、约束状况、混凝土配合比等具体条件确定。温控措施浇注大体积混凝土应在一天中气温较低时进行。混凝土的浇注温度（振捣后50-100深处的温度）不宜高于28。浇注大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑。分段数目宜减少，每段混凝土厚度应为1.5-2.0m。当横断面面积在200m2以内时，分段不宜大于两段；当横截面面积在300m2以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不得小于50m2。段与段间的竖向施工缝应平行于结构较小截面尺寸方向。当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。上、下两邻层中的竖向施工缝应互相错开。在炎热季节浇注大体积混