悬拼梁制梁场方案

1、 48m悬拼简支梁建场方案中铁二十一局宝兰客专甘肃段项目经理部施工组织设计（方案）审核单施组（方案）名称48米悬拼简支梁建场方案所属单位三工区编 制复 核审核工程管理部意见专业工程师 签字： 年 月 日 部门负责人签字： 年 月 日安质环保部意 见专业工程师 签字： 年 月 日 部门负责人签字： 年 月 日总工程师意 见 签字： 年 月 日注：各工区按项目部对电子版审核提出的修改意见修改完成后，填写此表报项目部审批，一式两份，项目部、工区各留一份。 中铁二十一局宝兰客专甘肃段项目经理部施工组织设计（施工方案）审核意见表施组（方案） 名 称48米悬拼简支梁建场方案所属单位三工区审核人修改意见 注

2、：工区报批施组（方案）前，先将电子版报工程部专业工程师，专业工程师转发工程部长、安质部长及总工进行审核，各审核人将审核后的意见发工程部汇总，并填写此表，下发工区进行修改。宝兰客专甘肃段BLTJ-3标三工区48米悬拼简支梁建场方案编制： 审核： 审批： 中铁二十一局宝兰客专甘肃段项目经理部三工区二一四年十月目 录一、工程概况：- 1 -二、梁段预制施工方案- 1 -1、台座布置- 1 -2、模板体系- 2 -3、钢筋绑扎和拼装模板- 3 -4、混凝土灌注- 3 -5、预应力孔道成形- 3 -6、模板拆除- 4 -7、梁段起吊移存- 4 -8、重点施工工艺控制- 4 -8.1节段预制线形的控制-

3、4 -三、架梁总体施工方案- 7 -1、架梁施工总体思路- 7 -2、ZX-48型造桥机结构组成- 7 -3、造桥机施工工艺- 9 -4、湿接缝施工- 10 -5、预应力施工- 12 -5.1钢绞线的制作和穿束- 12 -5.2预施应力- 13 -5.3压浆与封锚- 14 -6、重点部位施工方法、施工工艺- 16 -6.1前两孔造桥机施工- 17 -6.2后五孔节段梁施工- 19 -6.3节段梁下挠控制- 19 -6.4球型钢支座（TQGZ）安装- 20 -48米悬拼简支梁建场方案一、工程概况：宝兰客专三工区负责7孔48米节段拼装梁，其截面类型为单箱室斜腹板等高简支箱梁，桥面宽度为12.2m，

4、梁长为49.5m，计算跨度为47.8m，横向支座中心距为4.5m，梁高为4.6m。该梁共分为11个预制梁段，10个湿接缝，最长梁段4.3m，最重梁段150t。根据我工区的施工任务情况，因此我工区将48米节段拼装梁制梁场设在131#墩线路的左侧。整个梁厂占地面积约5625m²（125×45m），共设5个制梁台座，22个双层存梁台座，配一台,200吨门吊用于提梁及移梁。其中1台座为1梁段预制台座，2号台座为3#梁段预制台座，3、4、5号制梁台座为普通段预制台座。1#、3#预制梁段因尺寸不同，因此各配一台外模和内膜，普通节段尺寸相同，因此采用3外2内的施工方式进行施工。存梁台座及

5、制梁台座，采用条形基础下设扩大基础。预制梁场范围内所有基础均采用用压路机压实，对于200吨门吊基础、存梁及制梁台座采用渣土换填，承载力满足220KPa以上。受力影响范围内地基需换填碎石并夯实。整个预制厂地面混凝土罐车运输道路及运梁车运输道路采用25cm厚C30混凝土进行硬化，其余的用C15的混凝土硬化10cm，台座基础附近带1的横坡，考虑整个场地的流水，汇水，排水。二、梁段预制施工方案1、台座布置本工程预制梁段数量77个,工期较紧。结合已选场址实际情况，将预制场地按纵列式进行布置。下面就预制场的布置进行简要说明：预制场除生产区和存梁区外，其余的原材料区、半成品钢筋加工区、办公区、住房区等均利用

6、原有1#钢筋加工场的施工场地。预制区设置个跨度43.5m，提升重量为200吨的龙门吊，5个梁段预制台座，22个双层存梁台座，总共能存放44个梁段。2、模板体系节段梁模板由底模、外侧模、内模、端模及相互连接体系等组成，模板采用钢制模板。底模焊接在台座预埋件上，台座用C30砼浇注而成，80cm条形基础加50cm扩大基础。由于底板拟采用直接灌注，插入式振捣棒不能直接振捣，根据以往施工经验一般情况下再梁腹板的下部靠近地板位置设置高频振捣器，保证箱梁底腹板混凝土振捣密实。外侧模采用整体式大块钢模板，模板要有足够的强度、刚度能满足梁体轮廓尺寸和平整度的精度要求。底部采用直径32的螺纹钢与底模对拉固定，在外

7、模的下侧各有4个小千斤顶，起外模支撑和调节作用。内模采用整体式液压钢模板，支承在纵梁滑道上，可在纵梁滑道上移动。滑道立柱采用工字钢组焊件，底部与台座之间用混凝土连接固定，立柱上端与纵梁连接处设调节丝杠,用丝杠调节内模高度或脱开内模，内模内设内模支撑桁架,配有调节丝杠可解决内模支承、内模的侧面腹板旋转及脱模问题。制梁时内模拖拉至制梁位置，用立柱丝杠及内模桁架丝杠调节好内模线形，连接内模与端模。脱模时首先去除内模与端模的连接,利用内模桁架的收缩丝杠，收缩内模腹板位置，内模腹板收起后，利用立柱丝杠使内膜与梁体完全脱离。利用内模桁架上的走形轮，拖拉整个内膜到下一个制梁台座。为保证梁体外形尺寸的精度，采

8、用端模包侧、内模，底模包端模的方式，端模为拼装式钢模，保证强度、刚度及端模顺利拆除，端模上留有钢筋及橡胶棒预留孔。3、钢筋绑扎和拼装模板钢筋绑扎顺序:首先固定底模、外模和端模，以及腹板钢筋支撑脚手架，调节底板、腹板及梁高等尺寸，腹板角度、底模平整度达到要求，然后绑扎底板和腹板钢筋，焊好定位网片，穿入橡胶棒，滑入内模，正确固定连接合理。最后绑扎顶板及挡碴墙钢筋。由于梁段摆放到造桥机上以后，梁段间距较小，因此在梁段两端凿毛后，湿接头的蹬筋、箍筋应预先挂在梁段端头并固定好。4、混凝土灌注节段梁混凝土采取底板腹板顶板的顺序灌注。底板采用直接灌注，腹板采用两侧对称分层灌注，混凝土灌注时应加强振捣，底、顶

9、板保证4条、腹板一侧保证2条振捣棒同时运作。、混凝土振捣:底板、顶板、腹板混凝土采用插入式振捣器振捣，腹板外模上安装附着式高频振动器配合插入式振动器振捣。在混凝土振捣时根据实际情况控制振捣时间和振捣强度确保混凝土施工的内实外美。、混凝土养护:根据梁段预制工期及现场施工环境，梁体夏季采用土工布及塑料薄膜覆盖洒水自然养护；梁体冬季不进行施工。5、预应力孔道成形预应力孔道采用抽拔橡胶棒成形。橡胶棒弹性韧性均较好，为增加其刚度在其中间穿入15.2钢绞线作为棒芯。当混凝土强度达到4-8MPa时为抽拔橡胶棒最佳时间，抽拔太早孔道不光滑摩阻大、易坍孔，太晚则橡胶棒易损坏。抽拔棒采用卷扬机为动力，用特制夹头夹

10、住橡胶棒头部。由于台座间距较小，应充分考虑梁段预制顺序对抽拔橡胶棒的干扰和影响。6、模板拆除待混凝土强度达到设计值的50%后即可拆除内、外模板、不承重部分模板可在此前拆除，及时拆除端模凿毛梁端。7、梁段起吊移存当梁段强度达到可移梁强度后，用200吨门吊将梁段提起，放到指定位置的存梁台座，做好梁段编号及存放位置记录工作。8、重点施工工艺控制8.1节段预制线形的控制（1）、台座基础采用C25混凝土浇筑，80cm厚条形基础加50cm扩大基础，基底用碎石换填，底模板安装时调平后与基础内预埋加工件焊接；（2）、预制台座底板平整度、台座中心线在台座安装过程中利用水准仪及经纬仪控制；（3）、为了控制台座的沉

11、降量和非弹性变形，台座地基及基础必须坚实、整体连续，对地基的承载力考虑不大于0.15MPa，台座周围应布置排水沟，防止台座被水浸泡沉降；（4）、对于台座的沉降量进行观测，观测基准点设在4墩台上。（5）、为保证箱型梁的外观质量、增加模板的倒用次数，内外模板均采用钢模板；（6）、模板结构具有足够的刚度、强度和稳定性，在承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载时，能保证梁体各部位设计形状、尺寸和相互间位置正确。防止灌注和振捣混凝土时模板产生超过允许范围的变形；设计时模板面板取8mm、主肋为16的工字钢、辅肋用14的槽钢。（7）、模板设计考虑起吊能力，震动器安装，拆装方便等诸多因素；（

12、8）、制造钢模时应严格控制截面尺寸及长度、模板接缝平顺，边缘经过洗边处理，模面平整，转角光滑，连接孔准确；（9）、制造时设置平台，平台置于坚实的基础上，以保证在制造过程中不致于走样，平台面经过仔细抄平，其误差应在2 mm以下；（10）、焊接时，模板安装要正直，以保证模板在焊接过程中不走样。（11）、模板面板间的接缝设计为4mm的子母口，密贴5mm的橡胶皮，法兰板之间用螺栓连接，对其接口压死胶皮，保证不漏浆。图9继续养护养 护抽拔橡胶棒、拆模梁段成品检查、凿毛梁段移入存梁场混凝土运输现场取样做试件浇筑梁段混凝土检查、测量各部尺寸上报监理压随梁体养护的试件绑扎底板、腹板钢筋穿橡胶棒、芯棒安装外侧模

13、、内模绑扎顶板钢筋模板刷脱模剂安装端模混凝土搅拌试验确定配合比备 料安装通风孔钢筋下料弯制焊定位网、预埋件装顶板端模 模板清理、校正调整底模预制梁段工艺流程三、架梁总体施工方案1、架梁施工总体思路桥梁架设采用ZX-48型造桥机架设，梁段采用200吨运梁车进行运输。节段拼装梁造桥机在131#-132#墩之间进行拼装，前两孔节段梁采用下部喂梁方式进行节段梁架设，完成前两孔节段梁后，在132#墩顶设梁段提升架，其余5孔采用提升架将梁段提升上桥，再采用运梁车，从造桥机尾部喂梁方式进行架设，最后造桥机在138#-139#墩之间进行拆卸。2、ZX-48型造桥机结构组成总体构成:ZX48型造桥机主要由箱型主

14、梁、三大横梁、前支腿1套、中摇枕、后摇枕及顶升装置、天车、悬吊系统、运梁车、电气控制系统、液压系统和动力系统等组成(1)、主梁图5-1 造桥机总图见图5-1。主梁为箱型结构，每节机臂长6m，高3.02m（其中1#机臂为6.6m），共二十四节，采用拼接板栓接，分左右两幅，两幅中到中间距为7.5m用前、中、后三大横梁将两主梁联接为一个整体；主梁前端距端头0.8m设有前支腿，中部和尾部设摇枕支撑以及顶升装置。(2)、前支腿见图5-4。前支腿为主梁前支撑点，主要由上横梁、下立柱、支座、千斤顶和横撑杆等组成。前支腿上端与主梁铰接，保证造桥机为简支架梁，使受力明确；下端立于桥墩上，用螺纹钢筋锚住，保证其稳

15、定性。下支座内设调高装置，可调节前支腿的高度。图5.4.1-2 前支腿(3)、摇枕见图5-5。 中支点的两摇枕是连接在一起的，后支点是各自分开的。图5.4.1-3 中支点摇枕图5.4.1-4 后支点摇枕(4)、天车天车是用于将运梁车上的节段梁段转移至造桥机设定位置上的配套设备，可以完成梁段的起升、移运、横移等功能。该天车走行部分采用变频调速技术，走行平稳，速度为010m/min无极调速；起升部分采用两台慢速卷扬机，起升速度为0.4m/min。梁段横移由两套25t液压缸提供动力，横向调整范围为±300mm。(5)、运梁车该运梁车采用轮胎式，运梁车高度为3m，轴重控制在22t以内，走行速

16、度020Km/h。(6)、电气液压系统本机的供电系统采用外接电源（也可另配发电机组供电），电缆采用三相五线制式，并在架桥机的各个工作区域，如预应力钢绞线的的张拉区、湿接缝混凝土的浇注区等，设置220V和380V电源接口。同时在天车、造桥机走行等电路系统中均设置了过载保护和过流保护装置。液压系统设计以安全可靠、维护方便、运行平稳为原则，液压元件均采用国内外知名品牌，相互之间的匹配合理。在关键部位设置了机械锁死装置、双向液压锁装置等安全保护装置。(7)、动力系统该机采用钢绞线液压油缸顶推系统。将钢绞线固定在主梁的下盖板上，设置两套ZGGK1型液压油缸拉住钢绞线往前推送造桥机整机前移，油缸反力作用于

17、安装处的牛腿上。移动速度为0.45m/min，每次最大推送距离为1000mm。由于设计时对相对的滑移面使用了高分子聚合减摩材料，使得顶推力大大降低，整机前移运行平稳。3、造桥机施工工艺（1）造桥机的安装调试在131与132墩之间搭设，从前往后依次拼装主箱，当拼装至造桥机第二个横梁（即造桥机长度64.67m）时便可进行第一孔梁的架设，当第一孔梁架设完成后，走行前移造桥机，采用边走边拼的方法将造桥机安装完成。（2）前移造桥机当建造完第一孔梁后，启动液压泵站，利用液压缸将造桥机走行前移就位于下一孔跨。（3）梁段的运输、吊装和调位用梁场200吨龙门吊将梁段放在运梁车上，将梁运送到造桥机的尾部，利用造桥

18、机上的天车将梁段吊起并放到造桥机上设计位置处，接着用双坐标千斤顶对梁段进行纵向和横向精确就位，要求线路中心线和梁体中心线重合；纵向两端的一号梁段预埋螺栓对正支座预留孔，考虑预应力张拉后及后期混凝土徐变引起梁体收缩，梁段在摆放时，纵向按设计预留收缩量。梁段间距按60cm间距布置；竖向按二次抛物线设置反拱度。（4）穿钢绞线、连波纹管为了提高穿钢绞线的效率,采用人工和机械牵引相结合的方式穿钢铰线。穿钢绞线时，应随时观察和调整预先插在湿接缝孔道中的波纹管的位置，以避免钢绞线在穿过湿接缝时将波纹管拉坏。钢绞线穿好后，将插在孔道内的波纹管拉出，联通孔道，检查所有波纹管有无损坏，如有应马上更换。当确定所有波

19、纹管均完好无损后，将两头用砂浆密封。4、湿接缝施工（1） 准备工作梁段在从存梁场地移至支架上之前，将梁段的端面凿毛，外伸钢筋理顺调直，各湿接缝用钢筋挂在外伸钢筋相应位置处，波纹管插入预留孔道。（2）钢筋的绑扎湿接缝钢筋绑扎按常规方法进行。由于节段梁腹板钢筋密、波纹管多，湿接缝混凝土采用振动棒振捣，为保证波纹管在施工中不被破坏，要求梁段腹板接茬钢筋要上下排列绑扎，以增大振动空间。 （3）立 模考虑模板的安装方便和空间限制，采用钢木结合模板。模板周边贴上薄海绵条，以防止漏浆。立模的顺序依次为底模、侧模和内模。底模、外侧模和内侧模均用对拉螺杆拉紧与梁段密贴。（4）灌注湿接缝混凝土由于所有的荷载均由造

20、桥机承托，随着灌注的进行，支架必将产生一定的挠度变形，如灌注次序不当，随着混凝土的凝固将影响到整孔梁的线型。节段梁的湿接缝要对称灌注，依次从两端向中间进行。整孔梁所有湿接缝必须一次灌注完毕，中间不得停顿。每一个湿接缝的灌注顺序依次为底板、两侧腹板和顶板，混凝土灌注也必须连续进行，中间不得停顿，以免留下施工薄弱层。（5） 养 生湿接缝混凝土养生采用自然洒水养生的办法。（6） 拆 模湿接缝混凝土初凝以后，微拧内外模板之间的对拉螺栓，以免螺栓与混凝土凝固在一起而拔不出来。当混凝土强度达到50%设计强度后，开始拔出对拉螺栓，拆模顺序依次为外侧模、底模和内模。5、预应力施工5.1钢绞线的制作和穿束（1）

21、原材料选用75公称直径为15.20mm，强度等级为1860MPa的钢绞线。进场后先进行外观检查，合格后检验力学性能，技术性能符合预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003的规定。（2）下料与编束钢绞线下料场地保证平坦，采用无齿锯切断，长度误差控制在±5mm内。编束时先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度，用铁线绑扎，两头距端510cm处用双根铁线绑扎，其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线束人工抬移至堆放地点，分开堆放并标识。（3）穿束穿束的顺序：由上向下、由里向外。穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道，用

22、特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部安装夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。（4）钢绞线的张拉工艺流程制束穿束预应力张拉锚具外钢绞线切割。张拉机具选用千斤顶、油泵:选用YDCW3000A型液压千斤顶，2YBZ2-49型高压电动油泵，油表精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。设备计量标定张拉千斤顶在使用前与其配套使用的油压表共同进行拉力油压值标定工作。千斤顶校正系数小于1.05。千斤顶校正系数在1.01.02之间时，张拉控制应力不需调整，千斤

23、顶校正系数在1.021.05之间时，对张拉应力进行补偿。千斤顶标定有效期为一个月，油压表为一周。千斤顶必须与配套校验油压表同时使用。5.2预施应力（1）新建梁场对生产的前2孔节段梁进行管道摩阻、喇叭口及锚口摩阻测试，按测试结果调整张拉力。（2）预应力钢绞线应待湿接缝混凝土强度及弹模达到设计值且龄期不得小于10天后，按张拉顺序以及各钢束的张拉应力进行张拉，张拉时采用双控，张拉顺序为：张拉初始应力做标记逐级加载至设计张拉应力测伸长量持荷5分钟回油至零锚固。（3）钢绞线切割在终张拉完24h后经检查确认没有滑丝断丝，并测量梁体弹性上拱度后，进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具3035mm，端头钢绞线

24、使用砂轮片切割。切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚垫板及外露钢绞线头进行防锈处理。5.3压浆与封锚（1）压浆预应力筋张拉完成后，在48小时内进行管道真空辅助压浆。浆体拌制压浆用水泥为强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水胶比不超过0.30，且不泌水，流动度3050s，抗压强度不小于50MPa,压入管道的水泥浆体积收缩率小于2%，初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35。水泥浆掺入预应力压浆剂（包括高效减水剂、微膨胀剂），不掺入氯化物或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。压浆前的准备工作清除孔道内杂物和积水，用砂浆对锚头进行封堵，防止在压浆过程中造成漏浆。开启压浆

25、泵，使浆体从压浆管中排出，以排出压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压浆。管道压浆工艺采用真空辅助压浆。用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力稳定在-0.06-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用连续式压浆泵以0.50.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。由一端压入浆体，当另一端喷出的浆体与进浆口浓度相同时，关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.50.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min。待浆体初凝不流动时拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。压浆质量检验浆体的28天强度不低于50MPa，抗折不低于10MPa。浆体

26、的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。试件制作7.07×7.07×7.07cm3共2组，1组28d标养，1组随梁体同条件养护。检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。（2）封锚孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。为保证混凝土结合良好，检查锚穴混凝土表面凿毛情况。浇筑封锚混凝土之前，先将锚垫板表面和封闭锚头的砂浆铲除干净，对锚板与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，浇筑封锚混凝土。防水处理后利用安装于锚垫板螺栓孔的短钢筋，与设计锚穴钢筋网片绑扎在

27、一起，保证封锚混凝土与梁体连为一体。封锚采用无收缩混凝土，混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封锚混凝土及时抹面压光，封锚后混凝土面与梁体混凝土的错台不超过2mm。加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封锚混凝土与梁体之间产生裂纹。在梁端悬挂一块麻布或草帘，对混凝土进行洒水养护7天。封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封锚混凝土与梁体混凝土接缝处进行防水处理。评定混凝土28d强度及检验混凝土实际强度试件：每天从拌制封锚混凝土（不超过5m3）中随机取样。制作6组试件，其中5组（未知法）为28d标养；1组随梁养护。主要施工步骤及工艺要点见后图（5.4.3）200吨门吊就位

28、梁段调整就位穿钢绞线、连波纹管绑扎湿接缝钢筋立湿接缝模板拆 模养 生张 拉压 浆封 端架桥机走行梁段装车运输梁段吊入造桥机钢绞线下料模板清理、校正现场取样做试件拼装造桥机杆件运输到位安装桥梁支座浇注湿接缝砼安装锚头、夹片6、重点部位施工方法、施工工艺6.1前两孔造桥机施工（一）造桥机采用原位拼装，利用两台300吨履带吊，将架桥机吊装就位后，即进入架梁状态，架梁过程分以下三步：第一步：造桥机到位后，节段梁场龙门吊将节段梁段调至运梁车上，运梁车将节段梁运输到造桥机前导梁的下方，造桥机上的天车自行走行至132#墩大里程侧前导梁位置，利用天车卷扬机直接从运梁车上将节段提升到应有位置。第二步：运梁车开至

29、200吨门吊吊装范围内，其余节段同样采用200吨门吊将节段梁吊至运梁车上，运梁车将各个节段运输至132#墩的大里程方向，造桥机天车的起吊位置，利用天车将各梁段安装就位。第三步：精确调整所有节段梁段的位置达到设计线型，进行湿接缝钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、养生及整孔张拉后架梁完成。（二）架完一孔梁后，造桥机进行前移过孔，其主要分以下三步：第一步:拆除湿接缝模板，等强度和弹模达到设计要求是对节段梁进行整体张拉压浆工作，打开湿接缝作业平台，接触整机纵向约束，驱动前方台车的纵移油缸，推动主框架纵移过孔；前置退支撑到垫石后，将后支腿合拢，支撑在桥墩上。利用天车倒换后台车和托架到最前方桥墩安装。第二步

30、：支腿倒运完成后，将后支腿收起，驱动后方台车的纵移油缸，继续推动主框架纵移。第三步：整机纵移过孔到位，整机锚固和工作检查；开始准备下一孔节段架设。6.2后五孔节段梁施工需要在132#墩设置一个提升站，梁段采用地面运梁车从存梁场将节段梁运输至提升站下，利用提升站将梁段吊装至桥上运梁车，再由桥上运梁车采用尾部喂梁的方式运输至后导梁天车走行范围内，利用天车吊装梁段至指定位置，完成节段的铺设，后续工作与前两孔工作相同。6.3节段梁下挠控制 由于造桥机采用节段梁段、节段梁段摆放在造桥机腹内、浇筑湿接缝、等强并张拉的施工特点决定了其不同于其它梁型节段梁的下挠度控制方法，造桥机不仅要承担节段梁段、湿接缝的重量，而且要保证在预应力张拉过程中造桥机和节段梁的可靠性。由于预应力混凝土梁的刚度比造桥机的刚度大很多，在张拉过程中预应力筋较多必须分批张拉，因此保证在张拉过程中预应力混凝土必须多支点支撑在造桥机上。另外预应力混凝土梁在张拉后上挠，摆放梁段时应该预留反拱度，因此施工时应严格控制节段梁的下挠度。（1）、根据造桥机挠度曲线与设计院提供的混凝土梁预留反拱度确定梁的预留拱度值，摆放梁段时必须保证每个梁段的标高。（2）、由于每一个梁段均由四根精扎螺纹钢筋支撑，并且每个支撑点都有三个自由度，这三个自由度相互制约，调整其中一个必将影响其余两个。所以梁段调位是一个反复调整，逐渐趋近的过程，