抽水蓄能电站清水混凝土施工作业指导书

1、 1 / 36目录目录1 适用围适用围 12 引用标准引用标准 23 作业流程作业流程 24 安全风险辨析及预控安全风险辨析及预控 35 作业准备作业准备 86 作业方法作业方法 97 质量控制措施和检验标准质量控制措施和检验标准 268 安全施工作业票安全施工作业票 30附件附件 1：清水混凝土安全施工作业票：清水混凝土安全施工作业票 32 抽水蓄能电站清水混凝土施工作业指导书抽水蓄能电站清水混凝土施工作业指导书 1 / 36抽水蓄能电站清水混凝土施工作业指导书抽水蓄能电站清水混凝土施工作业指导书1 适适用用围围适用于抽水蓄能电站 采用清水混凝土工艺 施工的部位，详见表 1-1。表 1-1

2、清水混凝土应用围表序号清水混凝土部位质量目标1发电电动机层以上岩壁吊车梁（含安装间）2楼板（底面）3边墙4风罩（外壁）5机墩（外壁）6蜗壳（外壁）7球阀基础8柱9主厂房发电电动机层以下楼梯（不含踏步）普通清水混凝土10梁、板（底、侧面）11墙体12主变洞柱普通清水混凝土13尾闸室吊车梁普通清水混凝土14安装场至主变洞衬砌混凝土15洞口衬砌混凝土普通清水混凝土16交通洞洞口门楼饰面清水混凝土17楼板（底面）18柱19吊车梁20GIS 楼厂房电缆沟21电缆沟22开关站户外户外设备基础普通清水混凝土23上、下库进出水口启闭机室排架饰面清水混凝土24防浪墙饰面清水混凝土25大坝坝顶电缆沟、人行道普通清

3、水混凝土 2 / 362 引引用用标标准准表 2-1 引用标准序序号号引引用用标标准准名名称称1建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300）2混凝土结构工程施工质量验收规 （GB50204）3混凝土质量控制标准 （GB50164）4建筑装饰装修工程质量验收统一标准 （GB 50210）5建设用砂 （GB/T 14684）6建设用卵石、碎石 （GB/T 14685）7用于水泥和混凝土中的粉煤灰 （GB/T 1596）8混凝土外加剂应用技术规 （GB 50119）9混凝土外加剂 （GB 8076）10钢筋混凝土用钢第 1 部分：热轧光圆钢筋 （GB 1499.1）11钢筋混凝土用钢第 2 部分

4、：热轧带肋钢筋 （GB 1499.2）12水利水电工程施工质量检验与评定规程 （SL176）13水工混凝土结构设计规 （DL/T 5057）14水工混凝土施工规 （DL/T 5144）15水电水利工程模板施工规 （DL/T 5110）16水工混凝土配合比设计规程 （DL/T 5330）17水电水利工程天然建筑材料勘察规程 （DL/T5388）18清水混凝土应用技术规程 （JGJ169）19建筑工程大模板技术规 （JGJ74）20钢框胶合板模板技术规程 （JGJ 96）21混凝土用水标准 （JGJ 63）22抽水蓄能电站清水混凝土应用导则 （试行） 3 作作业业流流程程 3 / 36清水混凝土施

5、工工艺流程备注：在清水混凝土工程施工前，先 进行清水砼现场试验 ，经业主 、设计和监理确认清水砼工艺合格、 质量满足要求后， 再以此为统一实施标准 进行大面积施工。4 安安全全风风险险辨辨析析及及预预控控（1）混凝土浇筑 施工前，项目部根据该项目作业任务、施工条件，参照作业任务安全基准风险指南 （以下简称指南 ）开展针对性安全风险评估工作，形成该任务的风险分析表。基础及缝面处理测量放线钢筋绑扎、预埋件安装，钢筋保护层塑料垫圈安装模板立设，模板拼缝处安装半圆形胶条衬模混凝土浇筑，低频、高频振捣器先后振捣养 护拆模钢筋加工运输混凝土拌制运输清仓、验收基础验收试块取样模板加工制作混凝土保护层涂刷混凝

6、土成品保护完成施工准备清水砼现场试验 4 / 36（2）施工负责人核对风险控制措施，并在日站班会上对全体作业人员进行安全交底，接受交底的作业人员负责将安全措施落实到各作业任务和步骤中。（3）各种安全施工作业票由施工负责人现场持有，工作容、地点不变时可连续使用 30 天，超过 30 天须重新办理作业票，在工作完成后上交项目部保存备查。表 4-1 作业任务安全基准风险指南序号序号危害描述危害描述风险种类风险种类风险等级风险等级风险控制措施风险控制措施1测量仪器摆放不稳，导致设备倾倒损坏财产损失低仪器设站设置在安全平稳的部位2现场的安全防护设施不到位，高处坠落坠落低及时安装防护栏，护栏要求高度在 1

7、.2 米，挂安全网，悬挂警示牌。3现场照明不足，人员发生碰、撞、扭伤外力外物致伤可接受照明不足及时增加照明，损坏的照明及时更换。4不走规定的通道，造成人员伤害。外力外物致伤低按规定的通道通行，通道保持畅通5作业人员未经培训考核合格，不是专业架子工，违章作业，造成人员伤害。外力外物致伤低脚手架搭设人员必须持证上岗6作业前未对作业人员进行安全技术交底或交底不到位，造成人员伤害。外力外物致伤低作业开始前必须对作业人员进行详细的安全技术交底7未按设计方案、规程、规要求搭设脚手架，造成人员伤害。外力外物致伤低规的搭设脚手架，并经验收合格、挂牌后方可投入使用8搭设时使用不合格的架设材料，因材料问题造成人员

8、伤害。外力外物致伤低选择合格的材料进行搭设9操作面未有效设置防护设施，造成人员伤害。坠落低架体面必须搭设爬梯，作业面满铺脚手板，两端头固定牢固。10作业人员未按要求穿戴和有效使用防护用品，造成人员伤害。坠落低购买合格的防护用品，按要求正确穿戴。11有恐高症、高血压、心脏病等高处作业坠落坠落低有恐高症者、高血压、心脏病等严禁高处作业。12作业人员配合不好传递物件时失手落下，造成人员伤害。外力外物致伤低严禁在同一垂直面传递物件，下方严禁站人。 5 / 36序号序号危害描述危害描述风险种类风险种类风险等级风险等级风险控制措施风险控制措施13临时用电线路未按要求搭设（私拉乱接） ，造成人员触电伤害。触

9、电中确保一机一闸一漏电，做到三级配电二能保护，严禁私拉乱接。14施工现场积水环境潮湿漏电，造成人员伤害。外力外物致伤低积水及时抽排，安装漏电保护器并经常进行检查15线路老化，绝缘破损漏电,造成人员触电伤害。外力外物致伤低对破损电线及时包扎，老化的电线及时进行更换16不小心滑跌，造成人员伤害。外力外物致伤低穿防滑的劳保鞋进行作业17材料吊运不当滑落，造成人员伤害外力外物致伤低材料吊运时绑扎牢固，吊具行走路线下方严禁有人18交叉作业，上方的工器具掉落，造成下方人员的伤害。外力外物致伤低严禁上下交叉作业，工器具放入工具包19个人防护用品使用不当，或质量缺陷，造成人员伤害。外力外物致伤低正确使用个人防

10、护用品，采购合格的防护用品20焊钳破损，金属裸露，造成人在潮湿环境下的触电伤害。触电低破损焊钳及时更换21焊机未接地，漏电伤人触电可接受电焊机外壳安装接地线，使用前检查漏电保护器，电源线损坏及时包扎、更换。22焊花引燃现场的可燃物料，引起火灾财产损失低施焊部位周围严禁摆放易燃物品23触电低24电焊产生有毒/有害气体，引起职业伤害。职业病低加强通风，带防护口罩。25电焊弧光引起的眼部及皮肤伤害灼伤可接受正确配戴防护面罩及防护手套。26乙炔、氧气瓶使用不当/安全距离不够，着火或回火引起爆炸。外力外物致伤中乙炔瓶、氧气瓶摆放间距必须10m 以上，乙炔瓶安装回火装置，老化的联接管及时更换27财产损失低

11、28乙炔瓶的回火装置失效，引发火灾外力外物致伤低使用前必须对乙炔瓶回火装置进行检查，失效的及时更换29模板搬运、摆放不当滑落外力外物致伤低搬运模板时抓紧、扶稳，摆放平稳30无防护栏不慎坠落坠落低安装防护栏、防护网，載好安全帽，系好安全带。31工作台上临时堆放的材料及工具因放置不当掉落，造成人员伤害。外力外物致伤低材料和工具堆放整齐平稳，工具摆放在工具包。 6 / 36序号序号危害描述危害描述风险种类风险种类风险等级风险等级风险控制措施风险控制措施32现场照明不足，安全警示标志不足，造成人员伤害。外力外物致伤低增设照明和安全警示标志33电锯使用不当外力外物致伤低锯刀吃料不能大于 1.5mm，严禁

12、锯长度短于 30cm 的材料，厚度不能小于 16cm 的木料，使用前检查，发现异常停止使用。34作业者搬运材料的过程中不注意触碰到带电体，造成人员伤害触电低电源线及灯具挂至 2.5 米以上的高度，移开电器设备35一闸多用，负荷增大，导致线路发热、短路、火灾触电中严禁一闸多用，确保一机一闸一漏电，做到三级配电二级保护，配电箱开关箱外壳接地良好，开关标识清楚，箱严禁摆放杂物36作业平台防护栏杆不稳，造成人员坠落坠落低防护栏杆经常进行检查，发现松动及时加固。37泵管脱落，造成人员伤害外力外物致伤低泵管搭设固定牢靠，使用时经常检查连接部位38泵管加固强度不足导致倒塌，造成人员伤害。外力外物致伤低加固牢

13、靠，对抱箍进行检查。39运送混凝土车辆，倒车指挥不当，造成人员伤害外力外物致伤低指定专人指挥倒车。车速控制在 15 公里/小时以40车速过快，现场无安全警示标志，车辆倾翻，造成人员伤害。外力外物致伤低车速不得超过 15 公里/小时，在危险路段设置安全警示标志。41漏电保护器失效，发生短路不能及时动作，造成人员伤害。触电中定期检查电器设备及漏电保护器，电源线损坏及时包扎、更换，接地装置良好。42设备碾压电源线，损坏电气线路的绝缘，造成触电伤害。触电低电源线穿钢管保护或架高，经常检查、维护43碘钨灯接入仓漏电，造成人员伤害外力外物致伤中碘钨灯严禁接入仓，仓使用36V 安全电压。44爆模外力外物致伤

14、低支撑、拉筋牢固 7 / 36序号序号危害描述危害描述风险种类风险种类风险等级风险等级风险控制措施风险控制措施45外力外物致伤低46吊罐坠落财产损失低定期检查钢丝绳及卡扣，按规定线路行走，下方不允许有人作业，专人指挥。47钢丝绳断丝、毛刺、变型、锈蚀；卡扣断裂外力外物致伤低用前进行检查，对钢丝绳断丝、毛刺、变型、锈蚀严重及时更换；卡扣使用前进行检查48吊物孔未安装盖板，周边未安装防护栏，人员坠落坠落中边长小于 1.5m 的孔洞及时安装盖板固定，挂警示牌；边长大于 1.5m 的孔洞及时安装防护栏杆，并挂密目式安全网。49长时间加班，作业人员疲劳、带病作业导致伤害外力外物致伤低站班会前进行检查，严

15、禁带病工作，工作分时段休息，以免过度疲劳50生活、工作压力大导致伤害外力外物致伤可接受班前会前进行检查，发现精神较差人员合理安排休息，做思想工作。51环境不良各种烟尘危害职业病可接受配戴防尘口罩，加强通风。52现场施工环境积水潮湿易漏电，造成人员伤害。触电低线路要架高，禁止放置在潮湿的砼面上53没有安全通道或通道状况不良，发生扭、撞、挤等，造成人员伤害。外力外物致伤低设置安全通道，通道不得堆放材料，保持通道畅通54现场湿滑不小心滑跌，造成人员伤害外力外物致伤可接受穿防滑鞋。55水泵漏电触电低定期检查水泵及漏电保护器，电源线损坏及时包扎、更换，接地装置良好。56未按规定拆除钢管架及模板，发生坍塌

16、外力外物致伤低需按照从上至下的顺序拆除，系好安全绳，戴好安全帽。57现场无可靠的安全防护，无专人看管，非作业人员进入作业现场，造成人员伤害。外力外物致伤低派专人看管安全，禁止乱抛材料，使用传递的方式，无关人员不得靠近施工区域。58作业人员传递物件时失手落下，造成人员伤害。外力外物致伤低钢管架及模板拆除时禁止乱扔乱丢，严禁站在同一垂直面传递物件，下方严禁站人59材料堆放混乱垮塌外力外物致伤低拆下的材料分类整齐堆放，挂材料标示牌 8 / 365 作作业业准准备备5.1 人人员员配配置置表 5-1 清水混凝土施工 作业人员配备表工工序序名名称称建建议议工工作作人人数数负负责责人人数数监监护护人人数数

17、测量放线钢筋制作与安装模板制作与安装预埋件安装混凝土浇筑混凝土养护模板拆除混凝土保护层涂刷混凝土表面处理注：作业人数根据具体工程 规模配备 。5.2 主主要要工工器器具具及及仪仪器器仪仪表表配配 置置表 5-2 主要工器具及仪器仪表配置表序序号号名名称称规规格格/ /编编号号单单位位数数量量备备注注1手风钻台处理局部欠挖2载重车辆3切割机台4钢筋弯曲机台5钢筋切断机台6电焊机台7混凝土搅拌运输车辆8泵车辆9软轴式振捣器台10冲毛机台11吊罐个注：主要工器具及仪器仪表根据具体工程规模配备。 9 / 366 作作业业方方法法6.1测测量量放放线线根据现场实际情况建立测量控制网，设立轴线控制桩及高程

18、控制点。放好轴线、模板边线、水平控制标高，并对所测设的轴线、基础、梁柱及墙体边的模板边线及标高等进行复查。6.2 钢钢筋筋的的制制作作安安装装6.2.1 钢钢筋筋加加工工技技术术要要求求6.2.1.1 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前刷干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋禁止使用。6.2.1.2 钢筋平直，无局部弯折。6.2.1.3 钢筋的弯钩或弯折符合规要求，箍筋弯钩长度和角度符合设计要求。6.2.1.4 针对钢筋直径大，绑扎时又互相牵扯、干扰，钢筋加工误差较大时，现场处理很困难的部位，钢筋加工精度更要严格控制，尤其是对“L” 、 “”

19、形等弯折钢筋。6.2.2 钢钢筋筋下下料料施工技术员进行钢筋下料应前充分阅读、理解设计施工图，根据设计施工图和施工组织设计开列钢筋下料单 ，经审核无误后签字送钢筋厂进行加工。水电工程使用的级以上钢筋出厂定尺规格一般为 9m 和 12m，在钢筋下料中应合理组合钢筋长度和根数，减少钢筋加工中的损耗。对于结构体型复杂 的部位，钢筋具有量大，种类多、形式多变的特点，施工技术人员须认真研究结构图，在整个体型结构（包括细部结构）清晰后，再仔细阅读钢筋图，做出钢筋施工分解图，下好钢筋料单，复核无误后交钢筋厂加工。6.2.3 钢钢筋筋加加工工6.2.3.1 钢筋配料 和长度标记根据审核的料单 对钢筋进行长短搭

20、配，优化组合下料，尽量减少钢筋损耗量。在钢筋加工前，将需加工的钢筋搬运至加工场地，平铺排齐。根据钢筋下料单的下料长度计算钢筋弯曲延伸长度，得出钢筋的下料长度，并在钢筋上进行长度标记。 10 / 366.2.3.2 钢筋切断钢筋长度标记完成后，启动钢筋切断机，将钢筋逐根切断。用检查测量长度工具或切断机工作台的定尺卡板检测切断后的钢筋长度。对根数较多的批量切断任务，先必须进行试切，检查无误后再行加工。6.2.3.3 钢筋弯曲（1）划线标记将要弯曲加工的钢筋分段尺寸标记在钢筋上，并符合设计图纸的尺寸。当形状比较简单和同一形状根数较多的钢筋进行弯曲时，在弯曲机工作台上按各段尺寸要求，固定若干标志，按标

21、志操作。（2）试弯和加工在成批钢筋弯曲操作前，对各种类型的弯曲钢筋和复杂的渐变圆弧钢筋等按1：1 比例放出钢筋弯曲大样样图，在钢筋弯曲机上进行试弯加工。将弯曲后的钢筋与样图比较，直至钢筋弯曲角度和弧度与样图相同为止，然后进行成批生产。6.2.4 钢钢筋筋分分类类堆堆放放每组钢筋加工验收合格后，将钢筋按施工需要的先后顺序分类、分区、分块堆存，填写准确的 “材料卡片 ” ，挂牌堆放，并做好加工明细帐，做到一帐一卡。施工技术员采用钢筋下料单领料，钢筋出厂做到领一组料签一次单，保证钢筋正确发放。钢筋相互不堆压，施工损耗部份废钢筋及时清扫，堆存在指定位置，可利用的钢筋采用闪光对焊处理后作为架立筋。 钢筋

22、随进随用，做好防雨防潮措施，避免因在现场放置时间长产生浮锈，污染模板而影响清水混凝土的表面效果。当钢筋厂的钢筋用量较大时，入厂的钢筋必须尽快使用，生锈的钢筋必须进行除锈处理。6.2.5 钢钢筋筋运运输输加工成型的钢筋主要采用人工装车，施工技术员根据钢筋下料单验货，同时办理出厂领料手续。并在提货单上注明本班本次车运钢筋的数量及规格，便于交班和记录。钢筋运输主要采用 运输车运输， 在钢筋运输过程中，做好 相应保护措施。钢筋下车时按规格及型号分类堆放整齐。钢筋装车时，考虑工作面空间限制 ，要控制钢筋伸出车两侧长度。钢筋运输采取“先用先运 ” ，严禁钢筋在现场积压、堆存。 11 / 366.2.6 钢

23、钢筋筋安安装装（1）钢筋安装工艺流程在进行钢筋绑扎前，再次核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型的成品钢筋的规格、形状、数量、间距是否符合图纸要求。仔细考虑钢筋的绑扎安装顺序，然后进行钢筋安装和绑扎。钢筋安装和绑扎的主要工作容为：锚筋施工测量放线搭排架焊架立筋 钢筋绑扎 接头连接 垫撑混凝土块和预留保护层 检查校正钢筋位置、尺寸 接头取样 钢筋验收。（2）锚筋施工在垫层混凝土（当底部浇筑垫层混凝土后）上或岩壁上用手风钻造孔，造孔从距离分缝线 40cm 开始，间、排距控制在 1.5m2.0m 之间，边墙根据竖向钢筋高低打孔，每排孔基本上成一条直线，孔打好后用锚固卷注装2232 钢筋作插筋，锚

24、入深度不小于 0.5m(可适当调整 )。然后在锚筋上焊接架力筋。锚筋在钢筋料单中列出，现场需增补的地方，不能用已加工好的结构钢筋截取，应尽量用剩余的短钢筋。架立主筋尽量与结构钢筋结合。（3）测量放线和架立筋焊接测量队将高程、结构边线及分缝线标记于架力筋、锚筋、混凝土面或岩壁上。再在插筋上焊接架力筋，架立筋的直径根据施工需要选用2232 钢筋为宜。由施工技术员按照钢筋绑扎技术要求，分次或一次做好相应的引点工作，并做好明显标志，拉线控制好钢筋绑扎时的位置、高程等，然后进行架立筋焊接。架立筋单独下料，应杜绝对现场成品钢筋随意截断取用作为加立筋的做法。为确保钢筋在模板中的定位准确，保证保护层厚度，宜采

25、用混凝土或塑料垫块，塑料卡环呈梅花型放置，颜色应与清水混凝土的颜色接近（4）钢筋绑扎钢筋绑扎时，按施工顺序，先施工的钢筋先运，后施工的钢筋后运，严禁在施工现场形成钢筋积压。钢筋绑扎须遵循 “先外后(先绑扎靠岩壁层，后绑扎结构层 )，先曲后直，先竖后横，先主后分布，由下而上，层层叠加”的原则进行。并根据测量控制点、引点，做好钢筋的放线工作，严格控制好钢筋边线高程等，避免形成超过允许围的误差。绑扎钢筋时还要注意接头错开，且绑扎时要梅花型布置绑扎点，绑扎 12 / 36点是交叉点的 50%。钢筋绑扎前按施工需要搭设脚手架或钢管架施工平台，根据钢筋绑扎的先后顺序进行绑扎，并注意绑扎间距、弯钩的朝向等。

26、钢筋间距用粉笔在架立筋上或其它地方做出标记。当钢筋种类多，类型复杂时，钢筋安装时必须按编号按部位安装。6.2.7 钢钢筋筋接接头头连连接接钢筋接头位置应错开，对梁、板、墙类构件同一连接区段纵向受拉钢筋接头面积百分率不应大于 25%，对柱类构件不宜大于 50%。根据受力情况及钢筋规格，框架梁、柱纵向钢筋可采用机械连接、绑扎连接和焊接。6.3 混混凝凝土土模模板板施施工工6.3.1 模板设计模板设计6.3.1.1 普通清水混凝土(1) 混凝土施工用的模板应满足强度、刚度和周转使用要求，且加工性能好。普通清水混凝土模板面板采用胶合板或钢板，钢模周转使用次数不多于3次，胶合板不多于2次。厂房边墙采用钢

27、模板，柱子采用现加工定形钢模，楼板模板采用胶合板，蜗壳基础、机墩、风罩等部位模板采用现加工定形钢模。(2) 模板体系设计应充分考虑结构简单、拆卸方便、支撑牢固，并保持可靠的强度、刚度、稳定性和整体装配后的平整度，尺寸应标准化，尽量减少拼接缝。(3) 模板分块设计应满足清水混凝土表面效果的设计要求。当设计无具体要求时，应符合下列规定：1) 外墙模板分块宜以轴线或门窗口中线为对称中心线，墙模板分块宜以墙中线为对称中心线；2) 外墙模板上下接缝位置宜设于明缝处，明缝宜设置在楼层标高、窗台标高、窗过梁梁底标高、框架梁梁底标高、窗间墙边线或其他分格线位置；3) 阴角模与大模板之间不宜留调节余量；当确需留

28、置时，宜采用明缝方式处理。(4) 单块模板的面板分割设计应与蝉缝、明缝等清水混凝土饰面效果一致。当设计无具体要求时，应符合下列规定： 13 / 361) 墙模板的分割应依据墙面的长度、高度、门窗洞口的尺寸、梁的位置和模板的配置高度、位置等确定，所形成的蝉缝、明缝水平方向应交圈，竖向应顺直有规律。2) 当模板接高时，拼缝不宜错缝排列，横缝应在同一标高位置。3) 群柱竖缝方向宜一致。当矩形柱较大时，其竖缝宜设置在柱中心。柱模板横缝宜从楼面标高开始向上作均匀布置，余数宜放在柱顶。4) 水平模板排列设计应均匀对称、横平竖直；对于弧形平面宜沿径向辐射布置。(5) 模板结构设计除应符合建筑工程大模板技术规

29、程（JGJ 74）和钢框胶合板模板技术规程（JGJ 96）的规定外，尚应符合下列规定：1) 模板结构应具有足够的强度和刚度，牢固稳定，拼缝应严密，规格尺寸应准确。模板宜高出墙体浇筑高度50mm。2) 阴角部位应配置阴角模，以保证阴角部位模板稳定不变形、接缝不漏浆；阴角模面板之间采用斜口连接，角模面板的两端切口倒角略小于45，切口处涂防水胶粘结。阳角部位采用两面模板直接搭接，搭接处用与模板型材边框相吻合的专用模板夹具连接，并在拼缝处设置圆弧倒角定型模板和加密封条，使阳角外型具有圆弧角效果。3) 模板面板接缝宜设置在肋处，接缝处需采取防止漏浆措施。模板面板采用胶合板时，在接缝处贴一层双面胶，双面胶

30、应凹进模板面1mm2mm。4) 斜墙、斜柱等异形构件的模板应进行专项受力计算。5) 液压爬模、预制构件等工艺的清水混凝土模板，应进行专业设计和计算，且应满足混凝土表面效果要求。6.3.1.2 饰面清水混凝土(1) 饰面清水混凝土模板面板采用优质双面覆膜胶合板（18mm厚） ，周转使用次数不多于2次。(2) 除第6.3.1.1章节容的要求外，饰面清水混凝土模板还应符合下列规定：1) 为保证饰面清水混凝土的表面效果，模板面板的钉眼、焊缝等部位的处理不应影响混凝土饰面效果。面板与龙骨采用自攻螺钉从背面固定连接。弧度较大的模板，面板与 14 / 36肋采用沉头螺钉正钉连接，钉头下沉2mm3mm，并用铁

31、腻子将凹坑刮平。墙体模板使用前必须检查螺钉与面板的连接情况，以保证模板的整体刚度。2) 对拉螺栓的布置应根据饰面清水混凝土的表观效果，按均匀性、对称性或规律性的原则进行专项设计。3)螺栓孔需严格按设计的效果图进行施工布置，部分墙、梁、柱节点等由于钢筋密集无法布置对拉螺栓，或者正好位于“L”形墙、 “丁”字墙的拐角节点处，无法实现螺栓对拉，又或者由于两个相互交叉方向的对拉螺栓位于同一平面，无法保证两个方向的对拉螺栓都安装，为了满足设计要求，需要设置假眼。假眼宜采用同直径的堵头或锥形接头固定在模板面板上。4) 门窗洞口模板采用木模板，支撑应稳固，周边应贴密封条，下口应设置排气孔，滴水线模板采用易于

32、拆除的材料，如梯形塑料条、铝合金等，门窗洞口的企口、斜坡宜一次成型。5) 宜利用下层构件的对拉螺栓孔支承上层模板。6) 应将墙体端部模板面板嵌固定。6.3.2 模板制作模板制作6.3.2.1 模板下料尺寸应准确，切口应平整，组拼前应调平、调直。6.3.2.2 模板龙骨不宜有接头。当确需接头时，有接头的主龙骨数量不超过主龙骨总数量的50%。6.3.2.3 胶合板模板材料应干燥，切口宜刨光。为了取得最好的边缘切割效果，防止模板切割边起毛、破损，模板切割使用安装细齿锯刀的高速切割机。胶合板周边在搬运和使用过程中容易损坏，在模板切割边缘应当进行封边处理，且封边两次，确保模板边缘充分吸收封边漆。封边漆采

33、用醇酸防锈漆或醇酸清漆。在模板钻孔处也应当采用同样方法进行封边处理。6.3.2.4 模板加工后宜预拼，应对模板平整度、外形尺寸、相邻板面高低差以及对拉螺栓组合情况等进行校核，校核后应对模板进行编号。 15 / 366.3.2.5 组装拼装式大模板时，应选择坚实平整场地。模板、模板部件及各装配件之间的连接须牢固。承重部件在每次支拆前，必须认真检验，发现有变形裂痕、开焊、螺纹脱口等问题时，必须采取有效措施或予以更换。大模板的配件须齐全，不得随意改变或拆卸。需建立大模板系列产品定期检修和维护保养制度，其中平整度检查为每层施工过程必检项目。6.3.2.6 不同部位的模板加工制作（1）柱模板的加工与布置

34、根据边墙、结构柱的尺寸型式，所需钢模板在厂加工成定形模板，再运到现场进行安装。柱子模板由四块钢模板拼装组成。钢模板在加工厂制作，板面采用3mm的钢板，肋板采用6.3槽钢。柱子直角处采用r=50mm的圆弧钢板作倒角。柱模板四周用槽钢和螺栓拉紧抱箍，外侧再搭设脚手架固定。（2）楼板模板的加工与布置使用到楼板的模板采用2440mm1220mm18mm胶合板，木模背方采用510cm方木，间距2030cm，模板与背方间采用L=50mm，间距2030cm沉头自攻螺钉连接。模板外楞采用1212cm方木，间距70cm。背方与模板接触面及背方与外楞接触面均刨光。模板的支撑及外部加固按常规进行。楼板由于受柱、预留

35、孔洞、机墩风罩墙的影响其立模面积往往及不规则，各相对独立区域的板面面积各异，因此楼板模板拼装时应根据各板面规格尺寸，首先考虑采用标准模板从一侧往另外一侧拼装，最后预留的小块边角区域采用现场切割的拼接块拼接。标准块与拼接块之间贴一层双面胶。拼接块模板外侧加固按照常规进行。（3）弧形定型模板的加工与布置弧形混凝土模板主要指主厂房机墩和风罩外壁模板，其弧形面积较大，弧直径为11m。主厂房机墩外层与风罩、外层混凝土均采用定型钢模，定型标准尺寸为1500mm1500mm55mm，钢模在加工厂制作，每块模板弯成设计圆弧状，模板板面 16 / 36采用5mm的钢板，筋板 50mm，483.5mm钢管作为模板

36、楞，间距 60cm。模板外侧用483.5mm钢管作外楞， 间距50cm。机墩与风罩外侧的支撑体系均与板梁支撑体系牢固连接在一起，风罩模板除采用拉筋对拉以外，可在侧视实际情况增设斜撑。（4）墙模板的加工与布置厂房上下游边墙、蜗壳外侧、水泵水轮机外侧模板采用尺寸为1500120055mm（长宽厚）的钢模板拼装。钢模板水平向接缝处用半圆形胶条作衬模，钢模板夹紧固定。 墙体外侧钢筋套塑料垫圈，间距 0.5m1m，以保证钢筋保护层厚度。边墙模板围楞采用 483.5mm钢管。楞竖向布置，间距4060cm，外楞水平布置，间距 6080cm。在岩体和模板间放短方木作撑支撑模板，防止模板向岩体倾 斜。方木在混凝

37、土浇筑过程中回收。6.3.3 模板堆存模板堆存6.3.3.1 模板及部件堆存需按施工平面分区标识堆放。堆存场地坚实平整，且周边设排水沟，并远离高压电线。6.3.3.2 大模板的立存放，应平稳牢固，满足堆存地自重角的要求，便于表面清理、涂脱模剂及其它管理。6.3.3.3 大模板堆放或安装就位后，采取防触电保护措施，将大模板串联，同避雷网或脚手架连接，防止雷击漏电伤人。6.3.4 模板安装与加固模板安装与加固6.3.4.1 模板安装前，应进行下列工作：(1) 检查面板清洁度，清洗模板面板上的墨线痕迹、油污、铁锈等。(2) 清点模板和配件的型号、数量；(3) 核对明缝、蝉缝、装饰图案的位置；(4)

38、检查模板侧附件连接情况，附件连接应牢固；(5)复核基层上外模板控制线和标高； 17 / 36(6) 涂刷脱模剂，且脱模剂应均匀。若脱模剂遭雨淋、水浇或失效，应补刷。脱模剂的施工可采用喷涂或刷涂，涂层应薄而均匀，大面、小面及阴角均无漏刷。涂刷施工时必须避免脱模剂涂刷在钢筋上。脱模剂应满足混凝土表面质量的要求，且容易脱模，涂刷方便，易干燥和便于用后清理，不引起混凝土表面起粉和产生气泡，不改变混凝土表面的本色，且不污染和锈（溶）蚀模板。脱模剂应考虑模板的种类、所要求的混凝土表面效果和施工条件等因素选用。可选用水溶性或油性脱模剂，低温或负温施工宜选用油性脱模剂，但在负温下明显变稠的油性脱模剂不宜使用。

39、饰面清水混凝土模板脱模剂宜选用石蜡类脱模剂。6.3.4.2 模板在安装前应先进行组拼，并对其面板平整度、阴阳角、相邻面板高低差及对拉螺栓的组合安装进行校核，组拼合格的模板应在背面进行编号。模板安装前，应根据施工措施及技术交底的容确定所选用的模板及支撑方式，然后按测量放样所提供的边线、中心线及高程点进行立模。6.3.4.3 模板面板间拼缝力求严密平整、无错台、无漏浆。对模板面板的拼缝应进行防漏浆处理。 6.3.4.4 对拉螺栓安装应位置正确、受力均匀。安装时调整位置，并确保每个孔位都装有塑料垫圈，避免螺纹损伤模板面板上的对拉螺栓孔眼。拧紧对拉螺栓和模板夹具等连接件时用力均匀，保证塑料垫圈与模板板

40、面正面接触，避免混凝土浇筑后孔眼发生不规则变形。6.3.4.5 应对模板面板、边角进行保护。可采用地毯、木方或胶合板等与钢筋隔离，牵引入模等措施。6.3.4.6 模板骨架采用方木或方管、“几”字型材、槽钢等材料，所选材料应截面统一、线条顺直，并有足够的强度、刚度，且满足受力要求。模板之间的连接采用操作简便、三维受力较好的模板夹具，以降低施工操作难度、减少漏浆及错台。6.3.4.7模板安装前应进行测量放线，准确放出本仓位及模板安装的控制点位，控制点位应在施工过程中给予保护，如发现已安装的钢筋保护层厚度偏差较大应及时校正后再行安装 18 / 36模板。楼板木模尽量在加工厂加工成定型模板再运至现场安

41、装。柱子模板由四块钢模板拼装组成，模板安装时四周用10槽钢和14螺栓拉紧抱箍，槽钢抱箍的垂直间隔为0.6m。柱子四个角上的钢筋各套一个塑料保护层垫圈，以防模板安装后，钢筋保护层不够。柱子每侧塑料垫圈不少于4个，其中每侧模板的上口、下口至少各布置两个。施工现场进行模板拼接时应采用2mm厚双面胶带填充模板连接缝，以防漏浆。楼板模板拼装顺序上宜根据楼板的具体面积从一侧向另一层推进，先考虑利用1220244018mm标准模板拼装（为减小模板本身重量，标准模板背方在厂可按60cm现行布置，现场再临时增铺方木将面板后背方加密为20cm30cm），边角区域再根据实际情况现场切割模板拼缝，模板接缝处为免漏浆宜

42、填充1mm厚双面胶。厂房楼板脚手架横距60cm，纵距80cm，梁位置适当加密，立杆步距不大于1.2m。墙模板采用1500120055mm钢模板，局部配P6015、P1015钢模板，模板安装前，先用测量按设计边线要求放点，人工安装模板由一侧向侧进行，高度方向由下向上进行。模板拼缝中夹25mm高，15mm宽的圆弧形橡胶衬条，模板拼装时要保证接缝紧密。围令和外楞均采用8040 矩形空心型钢，其中围令间距4060cm，外楞横向布置，外楞间距6080cm。边墙模板的外侧搭设483.5mm钢管脚手架，以支撑和固定模板。脚手架的横距为0.6m，纵距0.8m，步距1.2m。脚手架搭设不少于3排，其外侧设置抛撑

43、，间距1.2m，抛撑与脚手架扫地杆连接成三角架，防止脚手架变形。6.3.4.8、外撑的质量要求 打外撑时，以丝杆略感受力就行，不能过分撑紧，防止将已校正的模板顶偏，或出现仅是外撑单独受力的现象。 外支撑在同一个水平面上应用钢管及扣件连成整体，以免单根受力。当全部采用对撑时，外撑上下左右均应连成一个整体。且撑必须打好，可用粗钢筋或碗扣架作撑，但在浇筑过程中要注意回收；对撑加固区域浇筑混凝土时，混凝土下料应保持两边均匀下料， 19 / 36平行上升。 对于承重模板的支撑排架，必须严格按照技术措施中所规定的立杆的间排距，横杆的步距进行施工，在开仓前应检查扣件是否锁紧，螺旋丝杆是否拧紧。6.4 预预埋

44、埋件件（螺螺栓栓）安安装装6. 4. 1 螺栓安装：先组装形成固定螺栓架，螺栓架应有一定的刚度和稳定性。模板安装加固完成后， 在模板上放出螺栓的纵横轴线和标高控制点，置螺栓架通过钢管或槽钢支撑在两侧的模板上，外置螺栓架则支撑在预先埋设好埋件的垫层面上。调整螺栓及螺栓顶的标高，复测符合设计要求后，上部与方钢或槽钢焊接固定，底部与基础坚向预留的钢筋焊接固定。6. 4. 2 混凝土面预埋件安装：基础面预埋件的安装、固定一般是用短钢筋焊接固定架独立于结构钢筋 网，固定架可根据预埋件安装位置和大小来制作。为了准确控制预埋件面高程，固定架竖杆应稍高于控制面高程，然后把高程测量在竖杆上，预埋件就位调平后点焊

45、在竖杆或横杆上固定，最后把竖杆高出部分割除。固定架竖杆和斜撑可利用基础下层混凝土或模板作固定点。6. 4. 3 混凝土侧面预埋件的安装、固定需要与模板安装配合进行，首先在预埋件四条边上至少开四个68 直径的孔，开孔的数量根据预埋件大小而定。结构钢筋绑扎完成后，预埋件首先按测量放样的位置初步就位，在封模加固前核对、测量预埋件位置（特别是预埋件上开孔的位置） ，并在模板上标注孔位。然后在模板上开68 直径的孔，用 M5M6 螺栓把预埋件固定紧贴在模板上。如果模板与埋件之间存在一定的间隙，这时可考虑在埋件的四周贴上双面胶或纸皮，堵塞模板与埋件之间的间隙，起到防止漏浆的作用。6. 4. 4 钢板面积较

46、大或与混凝土结构表面的比表面积较大的预埋件，必须在钢板上开排气孔和下料口，排气孔的数量应根据埋件面积大小而定，注意排气孔不能影响设备安装。6. 4. 5 预埋件（螺栓）复检的容包括预埋件的制作和安装两方面。安装方面的检查重点一是复核预埋件（螺栓）的规格、型号是否正确；二是复核预埋件（螺栓）的位置、高程 20 / 36是否符合施工图规定，安 装允许偏差是否符合质量验收标准要求；三是检查预埋件（螺栓）的固定是否稳固，并填写有关检验记 录。6. 4. 6 对于电抗器基础等较为特殊的电气设备基础，所加设的对拉螺栓或预埋件支撑杆件不允许在基础与其他导体形成闭合回路。6.5 混混凝凝土土制制备备及及浇浇筑

47、筑施施工工6.5.1 混混凝凝土土原原材材料料混凝土原材料除应符合混凝土结构工程施工质量验收规 （GB 50204） 、 水工混凝土施工规 （DL/T 5144）等的规定外，还应符合下列要求：1) 原材料的颜色和技术参数一致。2) 水泥水泥为同一生产厂家、同一品种型号、同一强度等级。选择具有一定规模、质量稳定的水泥厂生产的 P.O42.5 级及以上的硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。3) 粗骨料粗骨料采用连续粒级，颜色应均匀一致，表面应洁净。质量符合表 6-1 的规定。表 6-2 粗骨料质量要求混凝土强度等级C50C50含泥量（按质量计，%）0.51.0泥块含量（按质量计，%）0.20.5针、片状颗

48、粒含量（按质量计，%）8154) 细骨料细骨料应选级配良好、细度模数大于2.6 的中砂， 质地坚硬、清洁、级配良好，颜色和技术参数一致，含泥量不应大于 1.5%, 泥块含量为 0。5) 掺合料选用级粉煤灰。同一工程所用的掺合料来自同一生产厂家、同一规格型号。(4) 外加剂外加剂应符合混凝土外加剂 （GB8076）等规定后方可使用，其水泥适应性应按 21 / 36混凝土外加剂应用技术规 （GB50119）规定通过试验确定。不得使用含氯盐及其他对钢筋有锈蚀、对环境有污染的外加剂。6.5.2 配合比设计配合比设计6.5.2.1 清水混凝土配合比设计除应符合国家现行标准混凝土结构工程施工质量验收规（G

49、B 50204） 、 普通混凝土配合比设计规程 （JGJ 55）的规定外，尚应符合下列要求：（1）配合比设计应满足混凝土设计强度、抗渗性、耐久性等要求和工作性能要求。用选定的原材料进行配合比优选试验，根据优选配合比成果，经现场复核试验确定清水混凝土施工配合比。 (2) 按照设计要求进行试配，确定混凝土表面颜色。6.5.2.2 普通清水混凝土砂率宜在 35%42%的围；饰面清水混凝土砂率宜在 40%45%的围。水泥用量不宜低于 300kg/m3。6.5.2.3 用于混凝土中的矿物掺合料等量取代水泥，掺量宜符合下列要求，以保证混凝土的抗中性化性能：粉煤灰30%。6.5.2.4 处于经常潮湿且受冻融

50、环境下的混凝土宜采用引气混凝土。表 6-3 混凝土的配合比每方混凝土材料用量 kg/m3减水剂强度等级水胶比砂率%水水泥粉煤灰掺量%用量砂中石小石塌落度mm堆积密度（kg/m3）注：1、减水剂掺量为胶材的百分比；2、配合比需根据设计要求（抗冻、抗渗） ，现场材料进行复核试验。6.5.3 混混凝凝土土制制备备与与运运输输6.5.3.1 搅拌清水混凝土时采用强制式搅拌设备，每次搅拌时间宜比普通混凝土延长20s30s。混凝土的搅拌时间应控制在90s。6.5.3.2 同一视觉围所用清水混凝土拌合物的制备环境、技术参数应一致。6.5.3.3 制备成的清水混凝土拌合物工作性能应稳定，且无泌水离析现象，90

51、min 的坍落度 22 / 36经时损失值小于 30mm。6.5.3.4 清水混凝土拌合物入泵坍落度值：大体积混凝土宜为 12020mm，柱混凝土宜为15020mm，墙、梁、板的混凝土宜为 17020mm。6.5.3.5 清水混凝土拌合物的运输宜采用专用运输车，装料前容器应清洁、无积水。6.5.3.6 清水混凝土拌合物从搅拌结束到入模前不超过 90min。严禁添加配合比以外用水或外加剂。6.5.3.7 进入施工现场的清水混凝土逐车检查坍落度，不得有分层、离析等现象。6.5.4 混混凝凝土土浇浇筑筑6.5.4.1 清水混凝土浇筑前应清理模板垃圾，保持模板清洁、无积水。6.5.4.2 基岩面和新老

52、混凝土施工缝面在浇筑第一层混凝土前，先用水润湿基岩面或混凝土缝面，并均匀铺一层 5cm 厚的水泥砂浆或 10cm 厚的一级配混凝土或同强度等级的富砂浆混凝土，保证新混凝土与基岩或新老混凝土施工缝面结合良好。6.5.4.3 混凝土自由下料高度控制在 2m 以，防止因混凝土落差过大产生离析。如果混凝土落差大于 2m，应在布料管上接软管，伸到模板，保持下料高度不超过 2m。6.5.4.4 混凝土的浇筑，采用平铺法或台阶法施工。混凝土入仓后采用人工及时平仓，入仓的混凝土应及时平仓振捣，不得堆积。仓若有粗骨料堆叠时，应均匀的分布在砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以避免造成蜂窝。按一定厚度、次序、方向，

53、分层进行，且浇筑层面平整。台阶法施工的台阶宽度不应小于 2m。在孔道、廊道、门窗等周边及顶板浇筑混凝土时，混凝土应对称均匀上升。6.5.4.5 混凝土浇筑层厚度，根据拌和能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣能力等因素确定，一般为 30cm50cm。6.5.4.6 混凝土浇筑应保持连续性，其允许间歇时间应满足水工混凝土施工规 （DL/T 5144）中的相关规定要求。6.5.4.7 混凝土采用 5080 插入式振捣器振捣，应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓，振捣器的操作遵循“快插慢拔”的原则。振捣棒的插入深度要大于浇筑层厚度，插入下 23 / 36层混凝土中 50mm100mm，使浇筑的混凝土形成

54、均匀密实的结构。振捣时混凝土振点从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层搭扣，并随浇筑连续进行。振捣棒抽出速度约75mm/s，振捣过程中要使振捣棒离清水混凝土的表面保持不小于 50mm 的距离。6.5.4.8 振捣器插入混凝土的间距，不超过振捣器有效半径的 1.5 倍（一般 40cm） ，距模板的距离不小于振捣器有效半径的 1/2（一般 20cm） ，插入位置呈梅花形布置，不得触动钢筋及预埋件，振捣宜垂直按顺序插入混凝土，如略有倾斜，倾斜方向应保持一致，以免漏振。振捣时间以 2030 秒为宜，严禁过振、欠振，每一振点的振动时间应以混凝土表面不再下沉、无气泡逸出，并开始泛浆为准，另外在靠近模板处尚

55、需加强振捣。混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止时间过长，且超过试验允许间歇时间（约 2h） ，则按施工缝处理，即已浇的混凝土强度达到 1.5Mpa2.5Mpa 后，应用高压水或风沙枪冲毛，清洗干净排除积水，才能进行上一层混凝土的浇筑。如初凝面积不大，用插入式振捣器振捣 30秒，周围 10cm 以混凝土还能泛浆，且不留孔洞时（可塑） ，仍可继续浇筑。6.5.4.9 混凝土振捣时，应加强振捣，以使混凝土的水汽泡充分的溢出。振捣过程中，应尽可能减少砂浆的飞溅，并及时清理掉溅于模板侧的砂浆。振捣方法要求正确，不得漏振和过振。可采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静

56、置一段时间再振捣，而顶层一般在 0.5h 后进行第二次振捣。二次振捣的时间不应少于 10s。二次振捣时应避免振捣棒与模板面直接接触而引起板面损伤。6.5.4.10 为有利于混凝土散热，厂房蜗壳层采用薄层、短间歇、均匀铺料上升浇筑。浇筑蜗壳层混凝土时，对蜗壳阴角处不易入仓部位，应埋设混凝土导管，采用泵送一级配细石混凝土进行浇筑，并埋设回填灌浆管，浇筑后进行回填灌浆。6.5.4.11 厂房机墩、风罩等部位混凝土浇筑应从四周均匀下料、对称上升，两侧混凝土浇筑高差不应大于30cm，并适当控制浇筑上升速度，逐层振捣，严禁出现欠振、过振、漏振现象。6.6 混混凝凝土土养养护护6.6.1 对混凝土暴露表面的

57、养护应自初凝之前开始，初期养护应以塑料布覆盖保湿为主，随 24 / 36龄期的增长适时采用洒水和保湿并用；对同一视觉围的混凝土尽可能施以相同的养护条件，以保证混凝土表面色均性。6.6.2 清水混凝土的养护要求严于普通混凝土。混凝土拆模后须立即养护，采用定制的塑料薄膜套包裹保湿养护，不得采用对混凝土表面有污染的养护材料和养护剂，养护时间不小于14 天。混凝土硬化后，采用蓄水养护，严防出现裂纹。6.6.3 梁板混凝土浇筑完毕后，分片分段抹平，然后及时用塑料布覆盖。对于柱混凝土，当分段浇筑时应将下段已成型混凝土防护薄膜的上口绑扎封闭严密，防止上部混凝土浇筑时水泥浆及其他污水污染成型混凝土面。6.6.

58、4 模板拆除后的混凝土表面不得直接采用草帘或草袋覆盖，以免造成永久性黄颜色污染，应采用干净塑料薄膜严密覆盖养护；如需保温，在塑料薄膜外可以覆盖草帘或草袋。6.7 模模板板拆拆除除、修修复复6.7.1 清水混凝土模板的拆除，除应符合国家现行标准混凝土结构工程施工质量验收规 （GB 50204） 、 水电水利工程模板施工规 （DL/T5110）和建筑工程大模板技术规程 （JGJ 74）的规定外，尚应符合下列规定：(1) 适当延长拆模时间；(2) 制定清水混凝土墙体、柱等的保护措施；(3) 模板拆除后应及时清理、修复。6.7.2 墙、梁、柱侧模的拆除时间，以混凝土能够保证在拆除过程中，混凝土表面、棱

59、角不会受到破坏为原则，现场根据气温和混凝土强度自行安排进行，一般常温1820时可在混凝土浇筑后 68小时松动螺栓。6.7.3 跨度小于 8m的梁，底模待混凝土强度达到设计强度的 75%时方可拆除；跨度大于8m的梁，底模必须待混凝土强度达到设计强度的100%时方可拆除，拆模时间应以混凝土强度检测报告为准。6.7.4 拆模时应尽量不要采用撬棍、钢筋、钢管、大锤等工具直接撬动或击打模板面板，必要时在面板上垫木块用千斤顶辅助拆模。模板脱离混凝土面后，立即用软刷清理模板上的砂浆并用光面清洗。拆模和搬运时，必须避免模板的损伤。尤其是模板四 25 / 36周边缘和角部，要避免直接撬伤和拖伤模板。实在不能避免

60、撬动时，只能撬动模板背方或模板后支撑构件的可受力部位，严禁直接撬动模板面板的边缘和角部。6.7.5 模板清理和修复、堆放拆模后必须立即对模板进行清理，保持模板表面洁净。清理面板时，一般情况应使用软刷，混凝土的粘结块可用毛刷清理掉，切勿使用钢质工具铲刷，以免损坏模板板面。在拆模时应安排专人进行处理，以利于模板的下次使用。拆除后的木模板因存在钉眼现象，不适合二次使用，因此在维修时钉眼处用橡胶锤敲平，另外采用 107胶掺合白水泥、石膏粉做成腻子进行修补，待凝固后，用#150砂纸轻轻打磨，清理干净，最后刷上清漆防水；钢板局部变形部位进行人工修复。清理和修复好的模板应竖直放置，严禁水平重叠堆放，以免压伤