万吨常减压工艺管道施工组织设计

1、A2施工组织设计(方案)报审表工程名称：广西石化1000万吨/年炼油工程 编号： 致：抚顺诚信石化工程建设监理公司广西石化项目监理部我方已根据施工合同的有关规定完成了常减压蒸馏装置工艺管道施工工程施工组织设计(方案)的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：常减压蒸馏装置工艺管道施工施工组织设计(方案)承包单位(章) 项目经理 日 期 专业监理工程师审查意见：专业监理工程师 日 期 总监理工程师审核意见：项目监理机构 总监理工程师 日 期 审 批 表工程名称中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程开工日期2008年03月10日竣工日期2008年10月30日施工单位中国石油天然气

2、第一建设公司施工单位审批意见审批单位（公章）审批人： 年 月 日监理单位审批意见审批单位（公章）审批人： 年 月 日建设单位审批意见审批单位（公章）审批人： 年 月 日中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置工艺管道施工方案中国石油一建广西项目经理部版本时间发布原因编制人审核人批准人备注目 录1. 编制说明11.1工程说明11.2编制依据12. 工程概况12.1施工内容和施工范围12.2计划开、竣工日期12.3工程实物量22.4工程设计参数及工艺特点23. 施工进度计划44. 主要施工方法54.1施工原则、工序54.2 施工方法及步骤64.3管线焊接94.4焊接工艺134.5焊接

3、检验154.6 管道安装174.7伴热管安装214.8管道试压214.9 管道吹扫、清洗224.10 管道的防腐与保温225. 质量保证措施225.1质量目标225.2施工质量措施226. 安全技术措施236.1安全目标236.2施工安全措施247. 劳动力需求计划248. 主要施工机具和设备配置计划249. 施工手段用料25附件：现场平面布置图。271. 编制说明1.1工程说明·中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程的常减压蒸馏装置属于新建工程，该项目位于广西壮族自治区钦州市钦州港经济开发区，占地面积为23940平方米。装置原油来源于苏丹油，采用海上运输。装置由换热、电脱盐、闪蒸

4、塔、常压炉、常压塔系统、减压炉、减压塔系统、气体压缩、一脱三注等部分组成。·本工程由中国石油天然气华东勘察设计院设计，抚顺诚信石化工程建设监理有限公司监理，中国石油天然气第一建设公司负责施工。1.2编制依据·国家和石油部颁发现行施工验收规范及质量验评标准。·公司质量、HSE管理手册及程序文件。·广西石化公司的有关规章制度。·工业金属管道施工及验收规范GB50235-97。·现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。·石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002。·阀门检验与

5、管理规程SHJ518-91。·石油化工异种钢焊接规程SH3526-92。·钢熔化焊接对接接头射线照相和质量分级GB3323-89。·工业设备、管道防腐工程施工及验收规范HGJ229-1991。·石油化工企业设备和管道表面色和标志SH3043-1991。·石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-1999。·工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93。2. 工程概况2.1施工内容和施工范围·中国石油广西石化1000万吨/年常减压蒸馏装置内的所有工艺管线施工。2.2计划开、竣工日期·工程承包施工合同工

6、期：本项目计划现场安装开工日期2008年03月20日，计划现场安装竣工日期2008年10月30日。2.3工程实物量序号名称数量单位备注1管道约78千米合金管道4.5千米复合管道1.7千米DN500以上口径4.1千米2阀门约7500台不锈钢阀门262台合金钢阀门390台3焊缝总寸口148500寸2.4工程设计参数及工艺特点工程设计参数(生产流程) （1） 常压蒸馏部分原油预热流程，将原油在原油预热流程中加热到加热炉进口温度。在预热流程的第一部分是从储罐来的30原油加热到进电脱盐温度144，第二部分是将脱后原油加热到初馏塔C-1001入口温度190。初馏塔底物流经塔底泵P-1002A-C抽出后，经

7、过热交换后混合进入常压炉F-1001中进一步加热到炉出口温度372（沙轻）或363（俄轻）后进入常压塔C-1002。初馏塔顶油气经初顶油气空冷器冷凝后进入初馏塔顶回流罐，初顶油经初馏塔顶泵抽出并经石脑油空冷器冷却后，与常顶石脑油合并进入石脑油加氢处理部分。再经过常压汽提段(常压渣油)部分、常三线/常压渣油分馏部分、常一线/常二线/常三线分馏、常一线/塔顶石脑油分馏、侧线汽提等提高柴油的收率，进行常压渣油与常三线进行分离、常一线/常二线和常二线/常三线分馏、常一线和石脑油进行分馏，并需要进行进一步的汽提。（2） 减压蒸馏部分来自现有的一蒸馏的150的常压渣油，经过热交换后送到减压炉F-1101中

8、加热到408后送到减压塔C-1101。在减压部分经过闪蒸、急冷、洗涤、底部循环回流、中间循环回流、顶部回流，进一步优化操作，完善流程，防止裂化反应，部分产品直接送到渣油加氢脱硫装置和工厂罐区。在洗涤段，进行减压渣油和减三线（HVGO）的分离及从VGO中分离出夹带的减压渣油；在底循环回流部分，返塔温度控制可以对冲洗油床的湿度进行优化控制；除了减三中和冲洗油，减三线也可作为蜡油(VGO)的一部分出装置；在减二中部分，中质减压蜡油被减二中冷却。从E-1105A,B出口抽出减二线作为一部分VGO产品输出，一部分减二中返塔作为冲洗油使用；减一线填料床在减一中部分的底部，以满足提供减一线作为柴油的要求；在

9、顶部回流(TCR/CFR)部分，减一线被冷凝。减一线(LVGO)与减二线(MVGO)和减三线(HVGO)混合进到减压蜡油蒸汽发生器E-1106A,B换热到170，然后其中80%作为热出料送到加氢裂化(HCU)装置，另20%经空冷E-1108C-F冷却到95送到储罐。真空系统的配置按2级抽空器+液环泵进行配置，防止液体被携带到尾气罐中，保持密封液的液位和更新，同时防止这些罐结垢。来自V-1132分离包的水经过水环泵冷却器E-1133冷却后循环回液环泵P-1133A、B，V-1132中剩余的水流到污水分离罐V-1131中。真空系统的配置按2级抽空器+液环泵进行配置，防止液体被携带到尾气罐中，保持密

10、封液的液位和更新，同时防止这些罐结垢。来自V-1132分离包的水经过水环泵冷却器E-1133冷却后循环回液环泵P-1133A、B，V-1132中剩余的水流到污水分离罐V-1131中。工艺特点·本装置可燃性介质多，对施工的质量要求高，根据图纸和现场情况，本装置的施工特点与难点可以简要概括为以下几个方面。工程施工特点·时间短、工程量大，施工工期紧。·工艺管道壁厚，焊接工作量大。·当地气候复杂，雨季时间长，防风、防雨措施要求高。 特殊材质多，对焊接提出了更高的要求·本装置内有20R、20G、0Cr18Ni9、A312GrTP316L、20R+316L

11、、16MnR+316L、Q235B、Q235B+Zn等材质，复合钢管的量比较大，焊接要求高，另外做了技术措施。2.4.2.3 工程施工难点分析及对策（1）工期紧·本工程2008年03月20日开工，2008年10月30日竣工。虽然部分管道材料订货已经开始，正式的图纸来的比较晚，严重给订货、采购、施工带来困难。·对策：一旦具备条件，必须全面出击，平行作业，并配置充足的优良装备和劳动力，确保工程按期完成。（2）交叉多·本装置施工，与仪表、电气、铆焊等专业交叉多。施工中必须充分考虑这种交叉作业对施工质量、进度的影响，同时严格服从业主和监理单位的统一安排。·对策：

12、与各专业密切合作，确保施工总体进度和装置按期投产。 2.4.2.4 工艺管道·可燃、易燃介质管道多，且合金钢管道量大，施工过程中在进行焊前预热、焊后热处理，程序复杂。·对策：在施工中必须要注重焊接、安装质量，选择优秀焊工及管工进行施工，对于DN50以上的管道先进行氩弧焊打底，焊条包面；小于DN80的管道则全部采用氩弧焊工艺，焊接技术措施安全可靠，焊接管理全面到位。2.4.2.5 材料管理管道材料配件数量大、品种多，材质种类多，是本工程的一大特点。·对策：防止用错各种材料及配件是施工中的一个关键和难点。施工中应严格按照公司程序文件进行到货检验，对合金钢材质的管材、阀

13、门、螺栓、管件、设备内构件等进行材质复验，并且要建立严格完善的器材管理制度和系统的标识、移植方法，实行管段图施工。3. 施工进度计划第一阶段：施工准备阶段（2008年01月01日2008年3月31日）·技术准备：完成图纸会审,对现有的图纸进行分解，画单线图和统计材料；完成技术措施及质量检验计划的编制；技术交底完成。·施工人员准备：各工种安全培训及上岗技能培训、考试，并按劳动力计划进驻现场。·施工机具及现场准备：施工现场三通一平工作完成，临设完成；施工机具按计划运抵现场，形成施工能力。第二阶段：工艺管道制安阶段（2008年3月05日2008年04月30日）·

14、;完成工艺管道的预制工作，炉区、管廊工艺管道安装完成。第三阶段：设备、工艺管道安装阶段（2008年05月01日2008年08月30日）·完成工艺管道的安装工作。第四阶段：收尾、单机试运（2008年09月30日2008年10月13日）·完成工艺管道的试压、吹扫和气密试验。·完成管道的防腐、保温工作。4. 主要施工方法4.1施工原则、工序施工原则 先大管道后小管道；先高压管道后低压管道；先特殊材质管道后普通碳钢管道；所有与设备连接的第一道法兰内应加入盲板，以减少试压时的工作量。盲板两侧加涂好黄油的石棉垫片。施工准备技术措施编制图纸会审焊工培训、考试焊接工艺评定压力管道

15、安装报审技 术 交 底管子、管件预制、组对管 道 焊 接焊缝检验预制件检查、验收预制件安装、就位固 定 口 焊 接管线号、焊缝号标识焊工号标识相关作业工序交接支吊架预制焊缝检验质量检查确认压 力 试 验管线号、焊缝号标识焊工号标识系统吹扫、清洗气体泄漏性试验防腐、保温竣工验收、资料整理原材料领出、运输、复验、标识不合格返工不合格返工4.1.2 工艺管线施工程序4.2 施工方法及步骤施工准备技术准备（1）施工前由管道、焊接、防腐、绝热等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。（2）施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技

16、术措施，上报业主及监理审批。（3）对于管道使用材质，施焊前必须选择对应焊接工艺试验与评定，对新出现的焊接工艺进行新评定和做出新的焊接措施。试验与评定工作按GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程及验收规范中的有关规定执行。（4）对于参加本工程管道焊接的焊工，施工地前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。（5）由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。材料准备管道安装前，根据压力管道安全监察规程及我公司压力管道安装质量手册的要求，项目经理部向当地压力管道安全监察部门和压

17、力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，批准后，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。检验程序检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检验及试验标识入库保管。检验要求·所有材料必须具有制造厂的质量合格证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。并按规定进行检验，不合格的严禁使用。材料到货后应认真组织有关人员按上述程序进行详细的检查并填写检查记录。·材料的存放应整齐有序。按品种、材质、规格分区存放，并做好标识，不锈钢的材料不得与碳钢

18、接触，在接触的地方用木块或石棉纸隔离。·阀门检验。所有阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验。阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。·试验合格的阀门按规定做好标识。密封性试验不合格的阀门，不能使用

19、，应由厂家处理合格后方能使用。·阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。·试验合格的阀门，应及时排尽内部积液，密封面涂以防锈油脂，并关闭阀门，封闭进出口。阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。·管子、管件、阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、型号和材质。·管子、管件、阀门在使用前，应进行外观检查，要求其表面：内外表面应光滑，清洁无针孔、裂纹、折叠、重皮和过腐蚀现象；外径及壁厚的偏差应在制造标准之内；密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕。螺栓和螺母的螺纹应完整、无伤痕

20、、毛刺等缺陷。检验合格的管子、管件、阀门等应分类保管和堆放，并粘贴相应标签。材质为不锈钢管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢管接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。法兰的密封面不要接触硬的其它物件和地面，以保证其密封良好性。.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于1个。生产准备·提前作好现场规划布置，规划好施工机具进场行走路线，材料进场堆放位置。·在施工现场设置一个预制加工场，铺设预制平台，防风防雨等设施准备完毕。·提前在

21、预制厂制作好炉体的预制加工工作。·施工人员、机具、设备已到现场，机具、设备性能完好。·现场道路、用电已准备完毕符合相关规定。 管道加工、预制·组建大型管道预制厂，对于DN80到DN600的管道采用管道自动焊技术，管道自动焊技术是近几年来在化工装置现场管道预制中广泛推广的新技术，其优点是：焊接质量高，焊缝内部缺陷少，焊缝表面成型好，施焊速度快，施工成本低。该技术比手工焊的效率有大幅度的提高。据计算，在管道焊接过程中，管道自动焊的劳动效率是手工电弧焊的3倍以上，其成本仅为手工焊的1/3。·我公司在预制场建造一个管道预制厂长100m×宽24m，不仅能

22、提高预制深度，而且能充分保证管道焊接质量，确保施工进度和工程质量。4.2.2.1 管子切割、开坡口本工程钢管对接坡口，当厚度小于3mm时，采用I型坡口；当厚度3mm时，采用V型坡口。pc坡口加工碳钢管采用氧乙炔焰的热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮，溶渣，并将凹凸不平处打磨平整。不锈钢管采用专用的砂轮片机械方法加工坡口。组焊前彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、沙土、水迹、氧化皮及其他对焊接有害的物质。管子坡口质量应符合下列规定：表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣等；坡口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不大于3mm。并保证尺寸正确和表面平整

23、。碳钢管、20G、20R、Q235B钢切割采用氧乙炔火焰。不锈钢管切割壁厚在6mm以上的采用等离子弧热加工方法加工坡口；壁厚在6mm以下的采用专用的切割锯片切割。4.2.2.2 管道预制预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道及时封口，第二天打开未预制完的管段时，再次进行内部清理。预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，并严格按管段图所标焊缝编号进行组对。下料时应严格控制管子的用量，管子切割前应移植原有标记，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应做好记录以备利用。管段加工前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确，对于最后封闭的管段，留有充足的调整

24、余量。预制管段上的焊口应在安装前焊接完成，为了避免开孔时熔渣进入管内，仪表管嘴与管子之间应氩弧焊打底，确保管内清洁。 弯管制作弯管应选用壁厚正公差的管子制作，优先选用弯管机冷弯。热弯的管子应保证不得有裂纹、过烧、分层等缺陷，弯管任意截面上的最大最小外径差不得大于弯管前管子外径的。预制过程标识预制管段应做好标识移植，并按管段图施工要求做好“四号”标识。同时，清理管膛，并封闭保护。四号标识按下图执行：焊工号 管线号及焊接日期区号焊缝号及探伤编号 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。对于设计未给三通的管线，采用跨接式三通马鞍开孔焊，组对方式见下图：4050040500212.51222

25、承插管件插深应留出1.6mm的间隙，角焊缝焊角高度为管子壁厚的1.4倍。4.3管线焊接复合钢管、板的焊接本装置部分管线和设备采用的不锈钢复合材料，材质有20R+316L、16MnR+316L等，制造工艺要求高：下料划线：禁止在复层表面上切割线内用针划线打样冲眼，不得用墨汁、油漆涂写，尽量避免铁器碰伤划伤表面。切割：采用切割机进行切割时复层朝下，从基层侧开始切割并严禁熔渣溅到复层表面。切割前留有加工余量，切割后用刨边机把切割的热影响区刨掉。坡口也采用刨边机进行加工，加工后的坡口要进行外观检验，不得有裂纹和分层，否则要进行修补。 拼接：拼接前坡口两侧至少20mm内外表面要用不锈钢丝刷清理，复层距坡

26、口100mm范围内要涂防飞溅材料。拼接时应以复材表面为基准，保证对口错边量不超过复材厚度的一半且2mm，间隙l2 mm。复合钢焊接时应注意以下几点：a.严禁使用基层及过渡层焊条焊接复层。b.焊接过渡层时应选用较小的线能量。c.焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。d.焊接基层第1层时须特别注意不得将低合金金属沉积到复层上。e.基层或过渡层焊后经射线探伤合格后才能开始过渡层或复层的焊接。f.过渡层的熔敷金属必须完全盖满钢层，并盖过不锈钢与碳钢交界面。g.焊接完成经表面检查合格后，进行射线探伤检查及返修，返修方法应符合相应规范规定。4.3.1焊接材料4.3.1.1一般要求 焊接工程所

27、用的材料应符合设计文件及国家标准的规定。 焊条应符合现行国家标准GB5117碳钢焊条，GB5118合金钢焊条,GB983不锈钢焊条，GB/T13814镍及镍合金焊条的规定。 焊丝应符合现行国家标准GB1300焊接用钢丝，GB14957/T焊接用合金钢丝，GB4242焊接用不锈钢丝的规定。 氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准GB4842氩气的规定且纯度不应低于99.96%。4.3.1.2焊材的选择焊条、焊丝的选用，是按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性，焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定的，它首先保证焊接工艺性能良好。同种钢材焊接时，焊缝金属的性能和化学成分与母材

28、相当；异种钢材焊接时，当两侧母材均为非奥氏体钢时，根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间选用焊材，当两侧母材之一为奥氏体钢时，选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊材。不锈钢复合钢焊接时应考虑对基层、覆层、过渡层的焊接要求选用合适的焊条。对基层（碳钢或低合金钢）的焊接，选用相应强度等级的结构钢焊条；覆层直接与腐蚀介质接触，应选用相应成分的奥氏体不锈钢焊条。关键是过渡层（即覆层与基层交界面）的焊接，必须考虑基体材料的稀释作用，应选用铬、镍含量较高、塑性和抗裂性好的Cr25-Ni13型奥氏体钢焊条。焊接一般规定4.3.1.3.1焊材的保存、烘干、使用、回收应符合以下规定： 焊材库必须保持干燥，库

29、房内不得有有害气体和腐蚀性介质。 焊材应存放在架子上，架子离地的高度和墙壁的距离均不少于30cm，并严防焊条受潮。 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放，每垛应有明确的标注，不得混放。 焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持库内温度不低于5，相对湿度不大于60%，并应做好记录。 焊接技术人员，质量检查员应对焊接材料的管理及使用随时进行检查监督。 焊条在使用前，应按焊条说明书的规定进行烘干，现场使用的焊条应存入保温箱内，随用随取。低氢型焊条在常温下超过4小时应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。焊材烘干温度及保温时间（推荐）序号牌 号温 度（）时 间（h）备注1J4221502001

30、22J427350400123J507350400124A022150200125A04215020012注：具体情况参照焊条包装上的说明 不同型号、牌号或烘烤要求不同的焊条，不能同时在同一烘烤箱内烘烤，焊条烘干时应分层放置，应注意防止焊条因骤热或骤冷而导致药皮干裂或脱落。 焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应做详细记录，达到焊接材料使用的可追溯性。 焊工必须配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘箱或保温箱取出后应立即装入保温筒，并应妥善盖封。 焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收，回收的焊接材料标记应清楚、整洁、无污染。4.3.焊接工艺要求 焊接定位焊缝时，应采用与根

31、部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。定位焊缝的长度、厚度和间距，应保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 坡口的加工形式： 一般原则当厚度小于3mm时，采用I型坡口；当厚度3mm时，采用V型坡口，坡口加工尺寸如图示：pc不锈钢碳钢PP3<£61 1.50.5 1.560°±5°3<£62.5£260°±5°6<£201.5 20.5 1.560°±5°6<£202.52 360°±5° 不锈

32、钢复合钢材18 1826002±1 3严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。 施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录，焊接线能量应符合焊接作业指导书的规定。 多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。 每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。 不锈钢管道焊接时两端应封闭，防止因“穿堂风”而产生裂纹。 奥氏体不锈钢接头焊接时应在焊

33、接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊和多层焊工艺，并应控制层间温度。 不锈钢复合钢焊接时应遵循基层过渡层复层的顺序，当不能按照要求的顺序焊接时，基层的焊接须用与过渡层焊接相同的焊条或焊丝。焊接过渡层时，要在保证熔合良好的前提下尽量减少基层金属的熔入量，即降低熔合比。尽量采用小直径焊条或焊丝和降低焊接线能量。 应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。 焊接工艺参数表焊接方法焊条或焊丝规格（mm）焊接电流(A)焊接电压（V）焊接速度（cm/min）层间温度（）手工电弧焊J5073.2100-13020-228-102004.01

34、30-16024-2610-15200J4273.2100-13020-228-102004.0130-16024-2610-15200A0223.2100-13020-228-102004.0140-16024-2810-15200A0423.2100-13020-228-102004.0130-16024-2610-15200R3073.2100-13020-228-102004.0130-16024-2610-15200GMAWGTAWH08Mn2SiA1.2120-30016-3020-30H08Mn2Si2.080-13010-254-84.4焊接工艺4.4.1碳素钢的焊接碳素钢管线

35、的焊接采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充，钢结构焊接采用手工电弧焊打底和填充。焊接时，应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并控制层间温度。4.4.2不锈钢的焊接不锈钢焊接时存在焊接热裂纹、相脆变，铁素体含量控制等问题。焊接时采用以下措施：a) 采用V型坡口，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小。b) 手工电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防止焊接飞溅损伤母材。c) 打底时从两定位焊缝中间起焊，背面通氩保护，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1-2 mm。d)

36、焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊，小摆动或不摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开。e) 焊接过程中应严格控制层间温度不超过150，必要时用水冷的方法控制层间温度。f) 焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹；g) 焊接完毕后要及时清理焊道表面，并在焊口附近用记号笔写上焊口号。不锈钢复合钢的焊接a) 坡口加工及接头组对坡口加工宜采用机械方法，也可采用离子弧、氧-乙炔焰等热加工方法。坡口形式见下图。不锈钢复合管道对接焊坡口形式示意图焊前将坡口及其两侧各20 mm 内的油、锈、水等污物清理干净，焊条按规定烘干，随用随取。b) 焊接方法及焊接材料的选用不锈钢复

37、合钢对接焊采用氩弧焊打底、电弧焊盖面，单面焊双面成型。打底用焊丝选用不锈钢焊丝；过渡层焊条为奥氏体焊条；填充金属及盖面焊条为碳钢焊条。c) 焊接要点 严禁使用基层及过渡层焊条焊接复层。 焊接过渡层时应选用较小的线能量。 焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。 焊接基层第1层时须特别注意不得将低合金金属沉积到复层上。 基层或过渡层焊后经射线探伤合格后才能开始过渡层或复层的焊接。 过渡层的熔敷金属必须完全盖满钢层，并盖过不锈钢与碳钢交界面。 焊接完成经表面检查合格后，进行射线探伤检查及返修，返修方法应符合相应规范规定。4.5焊接检验焊材选用工艺管道母材种类较多，焊接时焊材按下表选用，

38、保护用氩气纯度不小于99.99%。焊材选用表母 材焊 接 材 料钨极氩弧焊手工电弧焊备注20#H08Mn2SiAJ42720RH08Mn2SiAJ42720GH08Mn2SiAJ42716MnR+316L/J507+A022+A04220R+316L/J427+A022+A042A312GrTP316L/A022Q235B+Zn/J4270Cr18Ni9H0Cr20Ni10A102Q235BJ4274.5.2 焊接前检验焊接前要做好焊条烘干、焊丝除锈、管（板）切割、坡口及组对等检查。4.5.3 焊缝焊后外观检验 焊缝表面质量应按下页表中的规定进行检查。 焊缝外观质量应符合下列规定：规定进行10

39、0%射线检验的焊缝，其外观质量不得低于下页表中的级。 焊缝表面质量分级标准检验项目缺陷名称质 量 分 级焊缝外观质量裂纹不允许表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔2个，孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径0.4，且3mm的气孔2个，孔间距6倍孔径表面夹渣不允许深0.1,长0.3,且10mm深0.2,长0.5,且20mm咬边不允许0.05,且0.5mm,连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1，且1 mm长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.2，且2 mm每100mm焊缝内缺陷总长25 mm

40、根部收缩不允许0.2+0.02,且0.05 mm0.2+0.02,且1 mm0.2+0.04,且2 mm长度不限角焊缝厚度不足不允许0.3+0.05,且1 mm，每100 mm焊缝长度内缺陷总长度2 5mm0.3+0.05,且2 mm，每100 mm焊缝长度内缺陷总长度2 5mm角焊缝焊脚不对称差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高1+0.1b，且最大为3 mm1+0.2b，且最大为5 mm注：1、当咬边经磨削修整并平滑过度时，可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定；2、角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制（如搭接或不等厚板的对接和角接组合焊缝）；3、除注明角焊缝

41、缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；4、表中a设计焊缝厚度；b焊缝宽度； 母材厚度。b、设计文件规定进行局部射线检验的焊缝，其外观质量不得低于上表中的级。c、不要求进行无损检测的焊缝，其外观质量不得低于上表中的级。4.5.4无损检测 无损检测执行JB4730-2005压力容器无损检测的标准。焊缝返工：当焊缝经无损检测发现缺陷时，必须按程序进行缺陷消除。焊缝返工程序判明缺陷性质、位置、大小消除缺陷方法、修整坡口、着色焊接合格焊工、相同工艺焊缝检验焊后热处理（需要时）项目总工程师批准 制定措施分析原因不合格，超次返工合格缺陷消除可采用砂轮打磨，磨槽或刨槽修整成V型坡口形状，确认缺陷已被清除后方可补

42、焊。返工工艺采用与正式工艺相同的焊接工艺。4.6 管道安装管道安装前应具备的条件：与管道有关的土建及钢结构工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续：与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；管道组成件及管道支撑件等已检验合格； 管子、管件、阀门、管道预制件等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量符合设计文件的要求。4.6.2 一般钢制管道安装管道安装时，不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。法兰、焊缝及其它连接件设置在便于检修的地方，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。 节流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合设计要求。高温管道安装 本

43、工程高温管道主要是蒸汽管道。重点在支吊架的安装。高温管道的支吊架：安装前注意核对每个支架的型式和位置，正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。 高温管道在运行过程中属有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装（如下图）。管子膨胀方向1/2位移量高温管道的吊点图高温管道在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整：其管托不得脱落；固定支吊架要牢固可靠；可调支架的位置要调整合适。附塔管道安装塔吊装前，根据吊装能力、现场条件具备时将附塔管道和支架安装在塔体上，与塔一起吊装。如条件限制不能随塔一起吊装，则应将管支架焊接在塔

44、壁上，以减少施工难度。注意管道安装方位，预留连接管口尽量留在塔平台上部或容易搭设脚手架的位置。与塔法兰连接口处，为了管道系统的试验和防止污物进入塔设备内，在法兰口加试压盲板和临时垫片。不锈钢管道安装 安装预制不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，敲击工具可以用不锈钢或紫铜制成；当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与不锈钢管直接接触，应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。管道支吊架安装 本工程管道支吊架按照管架标准图（一）（五）HG/T21629-1999制作。管道支吊架应与管道安装同步，在不锈钢上严禁焊临时支架。如大口径管道上必须使用卡具时注意卡具材料要与母材成分相近，其焊接工艺要与正式焊接相同。

45、卡具拆除后要修磨焊痕。 4.6.6.1正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。 4.6.6.2支、吊架安装应按照设计文件的规定，照图施工，以保证限位、导向等形式支架的正确安装；4.6.6.3所有弹簧支吊架安装前均应检查是否进行预压缩，如未进行预压缩，应则将其退还制造厂或制造厂派人指导下现场进行预压缩。并做好安装记录；弹簧的临时固定件，应待系统安装，试压、绝热完毕后，系统运行前方可拆除；4.6.6.4支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊、焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 4.6.6.5管线上支吊架及临时支撑物、卡具的焊接，应按正式焊接工艺施焊，其材质与母材

46、一致，临时卡具、支撑物拆除后应用机械法修磨。4.6.7 阀门和法兰部件安装4.6.7.1有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀、调节阀、控制阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。安装的阀门必须试压合格。4.6.7.2法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等；法兰应与管道同心，并保持螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不能用强紧螺栓的方法消除歪斜；管道安装注意事项已预制管道应按管道区域，管号，焊缝位置进行安装；管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；管道安装在下列情况时，螺栓、螺母应涂

47、以二硫化钼油脂：不锈钢、合金钢螺栓和螺母；管道设计温度高于100或低于0；露天装置；处于大风腐蚀环境或输送腐蚀介质。管道系统试运行时，高温管道（主要是蒸汽管道）的连接螺栓应按下列要求进行热态紧固。螺栓热态紧固的温度应符合下表要求：螺栓热态紧固作业温度（）序号工作温度一次热紧温度二次热紧温度1250-350工作温度2>350350工作温度热态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行。紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定： 当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa； 当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa；管道安装的允许偏差见下表（单

48、位：mm）序号项 目允许偏差1坐标架空及地沟室外25室内15埋地602标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±253水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大804立管铅垂度5L，最大305成排管道间距156交叉管的外壁或绝热层间距20L管子有效长度； DN管子公称直径对于有坡度要求的管线，在管线安装过程中，应注意管线的坡度，对于用点标高表示管线坡度要求的管线，一定要保证管线所在点的标高。连接机泵和压缩机的管道安装·机泵等回转设备连接的管道应从设备一侧开始安装，其水平度或铅垂度偏差应小于1mm/m，且应预先安装支架，确保管道及阀门的重量或

49、力矩不作用在设备上，管道的固定焊口要远离设备；·对不允许承受附加外力的机泵或设备，管道与机泵或设备的连接应符合下列规定： 管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，与回转设备连接管道安装完毕后，应卸下设备接管上法兰，检查法兰的平行偏差，径向位移及间距亦符合以下要求。法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）间距（mm）30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.0 ·管道系统与机械最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6

50、000r/min时，其位移值应小于0.20mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。·管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷；·管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差应符合上表规定。4.7伴热管安装·伴热管道在安装时必须熟悉哪些部件应有伴管及如何敷设，细致地进行伴管走向布置，做到排列美观，操作方便。 ·伴热管安装：伴管安装的位置：对水平管道放在斜45°下侧，垂直管道的伴管位于对相邻的垂直管影响最小之处，见下图。水平管单伴热 水平管双伴热 垂直管单伴热 垂直管双伴热·伴热管应

51、与主管平行安装，并应自行排液；·水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面；铅垂伴热管应均匀分布在主管周围；不能将伴热管点焊在主管上，应用镀锌铁丝固定在主管上，弯头部位不少于三道，直管伴热绑扎点间距如下表：伴热管公称直径绑扎点间距（mm）10800151000201500202000·从分配站到各伴热主管和离开伴热主管到收集站之间的伴热管安装应排列整齐，不得互相跨越和接近斜穿。4.8管道试压管道试压前应编制工艺管道系统试压方案，应按照图纸要求及施工技术规范进行强度和严密性试验，以检查管道焊缝及管道连接部位、法兰、阀门密封处等的严密性，确保装置试运时无泄露，达到一次投产成功的

52、目的。压力试验需按试压技术措施进行，试验时，压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不下降、无渗漏为合格；试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位、临时管线设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随意排放，具体见管道试压方案。4.9 管道吹扫、清洗吹扫前需编制施工技术措施，并检查落实各项措施的实施情况；空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设点贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。清洗以流出水无锈色、杂物等，呈自然水色为准。4.10 管道的防腐与保温 管道的防腐与保温应严格按设计文件和

53、规范执行。5. 质量保证措施5.1质量目标·创国家级优质工程。·单位工程交验一次合格率100%。·单位工程综合优良率85%及以上。·组对焊缝无损检测一次合格率98%及其以上。·采购设备、材料合格率100%。·计量器具管理目标： 计量器具受检率100%。 计量器具周检合格率98%。·设备及工艺管线吹扫试压、气密合格率100%，装置气密一次通过。·装置试运、投产一次成功，零泄漏。·工程质量用户满意度90%以上。·质量体系运行正常有效。5.2施工质量措施·严格按照ISO9001标准的要求，抓好准备阶段、施工阶段、验收阶段及服务阶段