捷克国际MES系统管-理制度(共12页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上捷克国际企业标准 QMY-GC05.003-2011a捷克国际MES系统管理制度修 订 页编制/修订原因说明：建立一套统一、规范、可执行的制造执行系统管理规范，保证系统持续高效运行，特制定本管理办法。原章节号现章节号修订（内容）说明修订人/时间新编 第一版刘德国2011.09.22审核/日期： 刘明块会审/日期： （缺省）会签/日期：批准/日期：注：流程清单内所有文件审批发布必须按照清单规定的审批流程组织审批，并在此处写明审批流程。示例：编制部门（IT模块）部门审核会审 （体系管理）会签 （缺省）批准（营运与人力资源部总监）专心-专注-专业1 目的为建立一套规范、统一

2、、可执行的制造执行系统（MES）管理制度，保证系统高效运行，为生产、品质建立可靠、准确的追溯数据库，为生产决策、品质分析提供数据支持，对系统运行管理等关键环节进行管控，特制定本标准。2 范围2.1 本标准适用于捷克国际公司MES系统管理，包括生产管理、品质管理两的模块；本标准适应于捷克国际部，子公司可参考执行。3 引用标准3.1 无4 定义4.1 MES定义：制造执行系统(manufacturing execution system，简称MES）是AMR公司(Advanced Manufacturing Research，Inc)在90年代初提出的，旨在加强计划的执行功能，把MRP计划同车间作

3、业现场控制，通过执行系统联系起来。5 组织管理5.1 组织与管理原则5.1.1 MES系统验收后，各单位组建业务运维小组，组长由各工厂厂长担任，负责系统深入应用和资源保障，各线体（经营体）应指派具体人员担任MES系统专员，MES系统专员绩效考核应和系统运行状况挂钩，专员主要负责解决现场发生的异常，并负责向上收集反馈问题，直接对组长负责。5.1.2 运维小组应每周召开系统运行分析会议，会议由组长担任会议主持，由组长指定专人记录会议纪要，通过营运与人力资源部会议纪要审批流程提交发送，会议主要讨论周系统运行状况，对业务问题组长应优先保障系统运行。6 生产管理6.1 生产管理，生产管理包含六个二级子流

4、程，包括作业管理、齐套计算、领料配送、生产现场管理、仓库管理、作业关闭管理。6.1.1 作业管理，包括维护作业状态，工艺路线的选择，工艺要求，作业任务变更。Ø 作业状态管理主要指更新作业生产状态，状态主要包括确认、生产中、尾数、完成、关闭状态，计划调度员应根据生产要求实时更新生产状态以控制生产扫码；Ø 工艺路线选择，计划调度员在ERP下达离散任务时，应确保作业关联生产线信息，MES系统根据生产线体关联工艺路线；Ø 工艺人员可在作业管理填写工艺要求，该要求会显示在各产线电子看板上；Ø 作业任务变更时，应首先在ERP系统内更新，然后在MES系统里面点击更新作

5、业按钮，并填写变更信息并发送。考核要求，对于总装生产扫码过程中存在：作业状态已经关闭、作业无工艺路线错误对计划调度员负激励20元/次；对于ERP作业已经变更，未及时在MES系统里面更新作业导致不能正常领料，对作业更新人员负激励10元/次。6.1.2 齐套计算，齐套计算包括作业齐套计算和作业日排产。Ø 作业齐套计算：齐套计算人员应根据总装车间作业排产计划，检讨未来要生产作业的信息、实物齐套信息，首先保证作业设置齐套计算方式，按报检齐套或是检验结果齐套，齐套计算时，应实时点击作业齐套计算以更新最新的物料齐套信息。Ø 作业日排产：计划调研员应将第二天要生产的作业号，在总装作业管理

6、界面维护上线日期、上线顺序和更新作业为“确认”状态，该信息会显示在各线体电子看板上，以方便物流领料。考核要求，各工厂应保证齐套计算设置正确，根据实际生产状况检讨物料齐套信息，根据系统计算结果反馈作业齐套状况，经核实未使用系统功能检讨的工厂，对厂长负激励100元/次；作业日排产是发布排产顺序的主要手段，对于未按要求维护、未维护作业生产顺序的线体，对计划调研员负激励10元/次。6.1.3 领料配送，领料配送包括直接领料扫码和分拣物料扫码两个过程。Ø 直接领料扫码：物流人员根据拉单上找到对应的作业号，输入到PDA设备中，然后通过PDA设备扫描目标物料的容器标签（一维条码或者二维条码），对于

7、作业号、物料编码、供应商ID、物料检验状态均一致的，系统直接默认领料，对于其中有任何不一致的，系统给出提示，由领料人员确认是否领料。Ø 分拣物料扫码：对于需要更换容器或需简单装配的物料，物流人员应提前打印配料标签，在物流分拣区应通过PDA设备的分拣功能，扫描配料标签和物料标签实现物料的分拣过程，实际上料时应通过PDA的领料功能扫描新的配料标签完成领料过程。考核要求：物料的领料率和分拣率是工厂追溯重要依据，作业的所有物料必须扫码以建立追溯体系，不存在工厂内部要求例外物料，对于领料数据未达到100%的，对物流班长负激励1元/1百分点/1个作业号。6.1.4 生产现场管理，生产现场管理包括

8、基础数据建模，采集点扫码，返修管理，异常停线，尾数机管理、异常物料下线、电子看板管理。Ø 基础数据建模，总装班组长成员维护，各线体应维护班组长、工艺人员、巡检人员成员的姓名、手机号码信息，以显示在线体电子看板上，异常发生时，可以快速联系；生产时间，计划调研员应维护每条产线的实际工作时间，以方便线体计算效率和预警；产线排班和班组上线，实际班组开始生产前应维护产线排班信息并做班组上线，以正确更新线体看板信息；作业条码范围维护，生产应指定专人维护作业和条码对应关系，在生产扫码时根据该关系自动归属条码与作业对应关系。Ø 采集点扫码，总装生产中，根据各分厂管控物料的不同，上线点设置略

9、有不同，但基本意图限于计算作业投入量和记录、防止关键物料，上线点根据意图不同需要扫描整机条码或整机条码+关键物料单体条码，上线点要求采集顺序，必须先采集整机条码后采集单体条码，可能需要输入labelinput命令切换扫描，下线点扫码只需要扫描整机条码一次即可。Ø 返修管理，生产过程中经过检验班录入不良的机器必须打入返修线（平台）进行返修，返修人员应先扫描整机编码查看缺陷，针对缺陷进行返修，完成后应录入该缺陷对应的责任别信息，最后应扫描FXWC命令对返修机置良品，返修人员应保证先做返修完成，在将机器移动到线体上。Ø 异常停线，工艺人员应维护各线体的停线登记及通知人员名单，系统

10、根据设置的信息判定是否满足停线条件，通常停线等级为三级，10分钟逐级增加，当第一级别信息发送后，工艺人员首先判定停线原因然后在第二条提示信息发送前完成原因录入。Ø 尾数机管理，品质人员应确认车间尾数机生产规则通知IT维护到系统内，当生产过程中满足尾数机判定条件后，系统自动将作业设置为尾数机，尾数机在线体上无法扫码采集，生产前生产人员应通知品质人员现场确认是否可在上线生产，确认后应通过PDA尾数机上线功能扫描整机条码或作业号对尾数状态进行重置。Ø 异常物料下线，生产过程中，对存在品质问题无法装配的物料，应登记物料信息表，生产结束一个工作日内，应根据登记表将物料编码、作业号、下

11、线时间、下线原因登记到系统内。Ø 电子看板管理，电子看板包括车间看板、产线看板、IQC、OQC、部装看板、跨组织看板等，各看板应指定维护人员检查看板信息是否正确，包括设置电子看板显示的信息内容，对于异常情况应及时进行处理和反馈。考核要求，对于班组成员信息维护不正确的，对班组长负激励10元/次；产线生产时间维护，对于未维护或维护错误导致的异常停线、电子看板错误的，负激励计划调度人员5元/次；对产线排班和班组上线，缺少一次对班组长负激励5元/次；采集点扫码要求必须是100%扫码，对于漏扫的状况，按照未达成百分比1元/1个百分点负激励产线长或经营体经理；对达到要求的或相对车间其他线体较好的

12、线体，按车间负激励总额或1/2总额奖励；返修平台对录入缺陷代码的机器在返修完成后，必须录入责任别和扫描FXWC命令，对未返修下线的情况，按照每台1元负激励返修工，对应班组长（经营体经理）按5元/条负连带责任；异常停线，对于未及时维护或未维护停线原因的，对工艺人员按照5元/条负激励；作业条码维护导致产线无法扫码对维护人员负激励10元/次。6.1.5 仓库管理，仓库管理包括物料标签管理和到货接收报检管理、新供方标签管理Ø 物料标签管理，物料标签是工厂实现人工目视化管理的主要依据，物料标签应粘贴在原材料/物料、半成品、成品、分包商交货、仓储等物料的包装容器上，便于人工追溯和识别；物料标签尺

13、寸：印刷部位长和宽要求为150mm×50mm，印刷部位到纸张边缘，单边留余量5mm，纸张质量不做具体要求，以满足人工识别、PDA读码顺畅基本要求即可，一维码制采用code128码制，二维码制采用Data Matrix码制，采用ECC 200符号，采用长方形，一维条码包含物料编码(12位)+供应商ID(7位)+数量(6位)，二维度条码以字符“”开头，后面加一维条码内容+四位年+二位月份+供应商生产批次，物料标签粘帖应平整，打印清晰，标签在月度内可重复使用。Ø 到货接收管理，现场仓管理员检查物料标签、数量无误后，及时通过扫码枪扫描送货单由上角的条码，系统会自动带出该送货单信息，

14、根据实际情况填写接收数量、备注信息、如手工报检必须填写对应的作业号信息；仓库管理员在物料接收时应通过PDA检查物料标签是否符合要求，对于不合格物料标签应做拒收处理并通知供应商整改，不符合规范物料标签主要包括：标签尺寸不正确，条码码制不正确，粘帖不规范，打印不清晰等。Ø 新供方引入中，供应链管理部负责协助供应商打印物料标签，包括培训软件安装与使用，物料标签内容与格式讲解，新物料标签切换供应商通知与监督整改。考核要求，仓库内所有的物料标签应符合以上物料标签描述的规则，对于不符合且物料已经报检的物料，对仓库负责人5元/类物料负激励；所有的物料应通过MES系统报检，对于无送货单的应通过手工报

15、检，对核实未报检的物料，按照5元/单负激励仓库负责人。6.1.6 作业关闭管理，作业关闭管理包括完工上传一个流程。Ø 完成上传，车间财务应根据各线体的下线点扫码数量通过MES系统完工上传界面上传作业完工数量，可上传的完工数量只能小于等于下线采集数量，对于实际报工数量大于下线采集的情况，报工人员及时通知生产经理进行处理。考核要求，对于特殊情况需要在ERP系统内直接完工的情况应提前说明，对于私自通过ERP系统上传完工数量的，对上传者按照每次20元负激励，对于连续超过3次线体报工数量大于下线数量的，对线体负责人负激励50元/次，生产经理负连带管理责任，负激励100元/次。7 品质管理7.1

16、 品质管理，品质管理包含三个二级子流程，包括进货检验、过程检验、成品检验7.1.1 进货检验包括基础数据维护，进货检验单管理Ø 基础数据维护，基础数据维护主要包括物料质量分类维护，不合格短信通知人员维护，物料质量分类是关联检验项目的依据，进货检验应指定专人维护数据，该数据应在ERP系统内维护“美的制冷品质分类集”类别参数，自动更新到MES系统内，对于无质量组合数据，应通知ERP人员将信息维护到系统弹性域内；不合格短信通知列表维护，进货检验部门应指定专人负责维护，该列表成员主要接收不合格已审核和回用的物料报检信息。Ø 进货检验单管理，检验人员检验完毕后应通过进货检验单管理界面

17、发布检验结果，对于合格判定可通过批次合格和勾选单独报检信息合格，对于不合格应填写具体的检验项目不合格明细，对于合格、不合格状态的报检单可通过改判进行重新判定结果，对于不合格已审核单据可申请回用（或工艺回用），对于不需要判定结果的报检单进货检验人员应进行取消报检。考核要求，对于物料质量分类维护的条数，对维护人员负激励1元/条物料，对进货检验负责负激励50元/次；对未维护或清理不合格通知列表的，对维护人员负激励1元/条；对于超过检验周期或一直未给出判定结果的报检单，给予进货检验负责人负激励50元/次。7.1.2 过程检验，过程检验包括基础数据整理和过程检验数据。Ø 基础数据整理，过程检验

18、基础数据指整理过程检验点的缺陷和新增流程，过程检验应指定专人梳理过程检验缺陷代码数据，并及时收集更新系统内的缺陷代码。Ø 过程检验数据采集，根据硬件设置限制，分为普通采集和触摸屏幕采集过程，普通采集过程需要用户扫描整机条码+缺陷代码+OK命令完成不合格品采集，触摸屏幕采集需要扫描整机条码+点选缺陷代码，根据扫描方式可分为全扫点和缺陷扫描点。考核要求，采集点缺陷代码应指定专人进行梳理，及时新增和删除缺陷代码，对于所有的新增和删除必须通过过程检验主管签字确认后方可进行修改；过程检验数据采集应100%采集，对于未达到采集指标部分按照1元/1个百分点负激励过程检验主管，对品质经理负连带管理责

19、任，给予100元/次负激励；对于车间内达到目标或相对较好的线体，给予负激励总额或总额1/2的额度正激励线体。7.1.3 成品检验，成品检验包括样本检验，样本维修，批判定和基础数据维护Ø 样本检验，成品检验根据实际的生产状况，按抽样标准采集样本条码，采集成功后，系统自动生产检验批次和记录该批次下的样本条码，对于不成功采集，采集人员应通知生产经理进行处理，成品检验应维护对应的检验人员及备注信息。Ø 样本维修，对于存在非批量轻微缺陷，应判定样本进行维修，维修后，维修人员应填写维修过程数据。Ø 批判定，样本检验完毕后，应选择该批次对应的其他整机条码，做批次的判定，批判定后，成品检验主管应审核批结果，不合格批次系统自动发送信息。Ø 基础数据维护，主要是指维护成品检验质量分类，成品检验应指定专人收集整理成品检验缺陷数据，并及时更新系统数据，维护通过ERP系统维护，自动下载更新到MES系统中。考核要求，样本检验采集率必须是100%，对于未达标部分按照5元/1个百分点考核成品检验主管，对品质经理负管理责任，负激励100元/次。8 硬件运维管理过程8.1 系统运行基于良好的硬件基础上，MES系统硬件（至少）包括1类办公电脑，4类办公电脑，有线扫描枪，无线扫描枪，