耿楼水闸闸墩滑模施工技术

1、耿楼水闸闸墩滑模施工技术 吕海森 赵国民 祁文湖 摘 要 滑模施工方法已经在水利水电工程中广泛应用，特别是在体形呈对称结构、高度在10m以上的建筑物中，如水闸闸墩、水电站进出水口及竖井等建筑物，滑模施工具有施工速度快、质量好、成本低等优点，本文结合耿楼水闸闸墩滑模的施工，分别从滑模模体的设计、荷载计算、施工工艺、混凝土浇筑及质量控制等方面介绍了滑模施工的一般方法，并阐述了针对闸墩线性长度较长的特点所采取的温控和防裂措施。关键词 闸墩 滑模 膨胀带 防裂1 工程概况沙颍河近期治理工程耿楼枢纽工程位于安徽省太和县境内，枢纽结合河道裁弯取直平地建闸，由船闸和节制闸两部分组成，其中，节制闸位于枢纽的右

2、侧，是枢纽的主要挡水建筑物。水闸按照20年一遇洪水设计，闸室采用闸墩分缝三孔一联的双层框架式结构，四联12孔，每孔净宽7.50m，缝墩之间设置进水空腔，空腔净宽22cm。闸室顺水流方向长24.00m，闸室总宽度110.06m，底板顶高程21.00m，中隔板顶高程30.00m，厚1.0m，顶板顶高程39.50m，厚0.9m，中墩厚1.3m，缝墩、边墩厚度均为1.2m。工作闸门为平面钢闸门，卷扬式启闭机启闭；闸室上、下游设检修门槽；检修闸门为叠梁式平面钢闸门，12孔共用两扇，电动葫芦配自动抓梁启闭。闸顶上游侧布置有检修平台，检修平台高程39.50m，下游侧布置公路桥，桥顶高程39.65m。工作门启

3、闭机房为排架结构，启闭机平台高程55.50m。2 闸墩施工方案按照常规的施工方法，水闸16个闸墩如果采用散模施工，那么需要投入的脚手架将达到400t，投入的模板面积在8000m2以上，而且还需要专门制作和加工墩头圆弧异形模板至少12套,施工工期至少需要三个月；另一方面，缝墩间进水空腔宽度只有22cm，常规的施工方法很难解决其模板的组装和拆除问题。为了确保工程进度，并有效解决缝墩间进水空腔的施工难题，通过技术论证和比较，闸墩采用了滑模进行施工。考虑到滑模施工特点，将每联闸室闸墩分为两组进行整体施工，即每组施工结构体由一个边墩（缝墩）和一个中墩组成，并制作和组装两套滑模体及设备，具体如图1所示。审

4、稿：王开义 由于闸室中隔板布置在高程 EL 29.0030.00m位置，为满足滑模施工的连续性，闸墩滑模施工至高程EL29.00m时，采用预留插筋和板窝的施工方式，板窝深度为15cm，板窝采用“快易收口网”进行免凿毛软处理，中隔板的预留插筋穿过“快易收口网”并断开，并将预留钢筋折90°弯并紧贴网壁放置，且其伸出长度不超过滑模面板。当闸墩滑模体运行至EL30.00m高程后可同步对中隔板进行施工。 图1 节制闸闸墩滑模施工总平面图(单位：mm)3 闸墩滑模模体设计节制闸闸墩滑模采用100×100cm的矩形桁架梁作为模板的围囹，桁架梁主梁采用80×8角钢，腹杆采用63&

5、#215;6角钢，除墩头圆弧模板采用4.75mm钢板外，其余部位模板均采用P3015组合钢模板，钢模板由专业模板生产厂家按照设计要求进行加工，模板间采用螺栓连接。滑模体提升架采用“开”字型和“F”型两种，“开”字型提升架立腿为18槽钢，高度为4.0m,中部横梁采用2×14槽钢，上部横梁采用18槽钢；“F”型提升架主梁采用 18槽钢，高度为1.8m，提升架结构详见图2。提升动力采用10t穿心式千斤顶，千斤顶及滑模体施工组组装平面布置详见图3。图2 提升架结构图(单位：mm)(a)先浇筑缝墩滑模施工组模体组装图(b)后浇筑缝墩滑模施工组模体组装图图3 滑模施工组模体组装图(单位：mm)支

6、承杆（俗称爬杆）采用48×3.5mm钢管，由于爬杆占用一根竖向钢筋的位置，在施工中每一根爬杆可代替相应位置一根竖筋。为了便于混凝土脱模后进行混凝土养护及缺陷修补，在桁架梁下端吊挂一辅助平台，平台采用50×5角钢，辅助平台80cm宽，铺5cm厚的马道板，并采用16钢筋每隔1.5m悬挂在桁架梁上，外侧焊接围栏并挂设安全防护网，以确保作业人员的安全。4 滑模装置千斤顶数量计算4.1 竖向荷载计算 滑模结构自重钢结构：40000kg，马道板: 15000kg，。 施工荷载工作人员：40人×75kg/人=3000kg，一般工具：9500kg，考虑2倍的动力系数及1.3倍的不

7、均匀系数，则施工荷载为：。 滑升摩擦阻力式中：单位面积滑升摩擦阻力，滑升模板单位面积上的滑升摩擦阻力一般为150300kg/m2，本工程按250kg/m2计算，并需考虑附加系数，取1.5；模板与混凝土面的接触面积，滑模高度为1.5m，内空20cm，即模板与混凝土的接触高度为1.3m，单个闸墩截面周长为54m，则每个滑模施工组模板与混凝土面的接触面积为S140.4m2。 竖向总荷载 4.2 支撑杆（千斤顶）数量计算 支撑杆承载能力采用48×3.5钢管，对称布置，则支撑杆的允许承载能力为： 式中：支撑杆的弹性模量 支撑杆的截面惯性矩 安全系数 取支撑杆脱空长度(从混凝土表面至千斤顶底座距

8、离)，按照“F”提升架高度的0.6倍计算，即ul0.6×1.8m1.08m108cm计支撑杆的承载能力为： 千斤顶受力计算采用10t千斤顶，对称布置，则千斤顶承载能力为： 式中：千斤顶允许承载能力 支撑杆的数量（千斤顶的数量）由于，所以，支撑杆数量（千斤顶的数量）应按照千斤顶的承载能力来计算，则(根)式中：w支撑杆所需承担的总荷载，p支撑杆承载能力，按照千斤顶承载力计算，p5000kgc载荷不均衡系数，取0.8根据闸墩结构特征选用千斤顶36台，支撑杆36根，可满足提升能力要求，即每组施工滑模体布置“F”提升架4个，“开”字提升架16个，其布置方式详见图3。5 主要施工方法5.1 模体

9、制作闸墩滑模施工组模体主桁架和提升架按设计在施工现场提前进行加工，现场加工两套滑模施工体的时间大约为两周。5.2 测量定位滑模模体组装前，先采用全站仪测量定位闸墩的体形结构边线，并在底板上弹墨线，特别是闸墩的拐点位置，如闸门槽、墩头圆弧部位要有明确的控制点，以方便模体的组装和校正。5.3 模体安装当闸室底板混凝土施工完成后，即可进行滑模体的组装，在模体组装之前，在闸墩外侧同一水平面上用32钢筋焊接一个宽度不小于1.2m支承平台，平台距离地面高度为35cm，桁架梁利用起吊设备将桁架梁按照编号放在已安装好的支承平台上，准确对中、找平，并依次安装模板、提升架及千斤顶。滑模体组装的控制精度具体详见表1

10、。5.4 钢筋绑扎钢筋先在加工厂进行制作好，滑模施工中，钢筋采用边滑升边绑扎的平行作业方式，钢筋的绑扎始终超前混凝土30cm左右，为保证滑升速度，闸墩竖向钢筋采用直螺纹套筒联接，水平筋采用搭接焊。5.5 埋件安装闸墩埋件安装主要有接地扁钢、垂直铜止水以及沥青井等。接地扁钢施工：接地扁钢按照设计图纸上引至设计高程，扁钢搭接焊长度不应小于其2倍宽度，并至少进行三面焊。垂直铜止水施工：缝墩和边墩设置有垂直铜止水，先浇筑闸墩铜止水采用固定在滑模体上的钢管夹进行定位和固定，铜片止水采用现场双面搭接焊，搭接长度不小于2cm，焊缝应均匀饱满，无漏焊脱焊。表1 滑模体组装的允许偏差序号内 容允 许 偏 差(m

11、m)1主梁中线22连接梁、横梁中线53模板装置中线与结构物中线34提升架的垂直度25模板尺寸上口±26下口±27千斤顶位置58千斤顶横梁标高5mm9相邻模板的平整度2mm10操作平台水平度10mm沥青井施工：闸墩在后浇缝墩垂直止水位置设置沥青井，为了便于施工和加固，沥青井采用1.2mm厚的钢板加工制作而成，单节长度不超过80cm，模体提升前首先安装沥青井，并按照要求分节向井内灌注沥青。5.6 混凝土浇筑闸墩混凝土主要采用二级配C25W4F50泵送混凝土，闸墩膨胀带部位采用二级配C25W4F50常态混凝土。混凝土水平运输采用罐车，混凝土垂直运输采用2台混凝土泵送至工作盘上的上

12、料平台，上料平台两侧分别搭设主溜槽至闸墩上方，并在闸墩正上方搭设分支溜槽入仓，膨胀带混凝土采用塔吊和吊罐入仓。为了保证混凝土顺利入仓，要求混凝土要有良好的和易性。混凝土应分层、平起、对称入仓，各层浇筑的间隔时间不得超过允许间隔时间，微膨胀带部位先于俩侧泵送混凝土入仓，同时进行振捣，振捣混凝土时，不得将振捣器触及及支承杆、预埋件、钢筋和模板，振捣插入下层混凝土的深度约为5cm左右，模板滑动时严禁振捣混凝土。5.7 滑模滑升混凝土初次浇筑和模板初次滑升应严格按以下六个步骤进行，第一次浇筑10cm厚的半骨料混凝土或砂浆，接着按分层30cm浇筑第二层，厚度达到70cm时，开始滑升36cm，检查脱模混凝

13、土凝固是否合适。第四层浇筑后滑升6cm，继续浇筑第五层又滑升1215cm，第六层浇筑后滑升20cm，若无异常现象，便可进行正常浇筑和滑升。滑模的初次滑升要缓慢进行，并在此过程中对液压装置，模板结构以及有关设施在负载情况下作全面检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进行正常滑升。滑模正常滑升每次间隔2h左右，控制滑升高度30cm，日滑升高度应控制在3.0m左右。施工转入正常滑升时，应尽量保持施工的连续性，并设专人观察和分析混凝土表面情况，确定合适的滑升时间，并根据以下方法进行鉴别：滑升过程能听到“沙沙”的声音，出模的混凝土无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉，能留有1mm左右的指印，并能用钢抹抹平

14、。混凝土表面修整是关系到结构外表的工序，当混凝土脱模后必须立即进行，一般用抹子在混凝土表面用原浆压平或修补，如表面平整亦可不做修整，为使已浇筑的混凝土具有适宜的硬化条件，防止发生裂缝，在辅助盘上设洒水管及时对脱模后墙体进行洒水养护。5.8 测量控制滑模在滑升过程中，受各种不均匀动力影响，模体会发生偏移，为了方便及时地观察模体偏移，在门槽两端中心线位置上悬挂重垂线，同时在模体的上游侧悬挂两根重垂线，墩体两侧中心位置各悬挂一根重锤线，每滑升30cm时检查重垂线相对于初始混凝土的位移，发现偏差及时纠偏。5.9 模体的拆除模体在滑升至闸室顶板底部高程，混凝土浇筑完毕后拆除滑模体，滑模体拆除采用塔吊配合

15、，拆除前应首先将盘面上的附属设备和材料移走，然后在专人的统一指挥下依次分段拆除，并确保拆除工作的安全。6 滑模施工温控防裂措施闸墩滑模施工采用泵送混凝土具有坍落度大、水泥含量高等特点，并会产生混凝土干缩性大、水化热高等现象，另外闸墩宽度为1.21.3m，长度为24m，因此沿长度方向线性收缩将成为闸墩产生裂缝的主要控制因素，而闸墩混凝土限裂最薄弱地带为宽度较窄的门槽位置，为了避免闸墩混凝土因收缩而产生裂缝，施工中主要采取了如下措施：6.1 设置微膨胀带在工作闸门门槽及事故闸门门槽部位设置微膨胀带，用于抵消部分干缩变形。工作闸门槽宽度为2.02m，事故闸门槽宽度为0.8m，设置微膨胀带的宽度为0.

16、8m，具体如图4所示。图4 闸墩微膨胀带布置平面图(单位：mm)微膨胀带内浇筑混凝土采用常态二级配混凝土，混凝土中掺加SN-膨胀剂，碱含量0.55%，标准掺量8%。据水泥检测报告所示水泥内MgO含量为4.6%，因此水泥本身就具备微膨胀效果，故而实际施工中降低了SN-膨胀剂掺加标准，避免混凝土的过度膨胀，实际掺量为1.4%，使得浇筑后的混凝土具备微膨胀性，部分抵消因干缩引起的变形。微膨胀带混凝土与附近泵送混凝土用孔径为1cm的筛网隔离，微膨胀混凝土先于泵送混凝土入仓，与两侧同时振捣。6.2 设置冷却水管闸墩开始浇筑正直11月初，白天气温略高，在闸墩内部设25塑料冷却水管，在浇筑时即开始通水，多余

17、水管放置在工作平台上，随上升随布管，进入12月份后,外界气温逐渐变低，剩余的8个闸墩在施工中取消了冷却水管。施工中在每个闸墩埋设4个温度计，每天测量3次，认真记录，并根据观所测数据及时调整通水和养护措施，避免混凝土的内外温差过大现象的发生。6.3 缩短混凝土运输过程中的温度回升混凝土水平运输采用搅拌运输车，并尽量缩短浇筑等待时间，避免日晒和等待过程中的温升。6.4 采取有效的养护和保温措施闸墩在初期施工滑升过程中暴露的混凝土面及时涂刷养护剂，并在表面覆盖塑料薄膜防止水分的散发。进入12月份后，外界气温逐渐降低，为防止内外温差过大，每个滑模施工组四周采用土工布进行封闭，并在封闭的闸室内生火炉，以

18、提高小区域内的气温，同时在混凝土拌和站设置了一台锅炉，采用热水拌和混凝土，脱模后的闸墩表面采取塑料布和土工布双层覆盖的保温措施，严格控制了混凝土内外温差。由于采取了上述措施，并在施工过程中严格按照技术措施要求去执行，闸墩施工结束后，经检查没有发现一条贯穿性裂缝，局部出现有较细裂纹，裂纹最大宽度不超过0.5mm，后来采用混凝土超声波检测仪检测，裂纹最大深度不超过3cm，经分析，产生裂纹的主要原因是混凝土在脱模后修补人员操作不当和养护不及时而引起的，裂纹不会对闸墩的整体质量产生影响，后期只需对闸墩表面裂纹稍作处理即可确保工程质量。7 技术保障措施（1）施工前对混凝土的配合比、外加剂进行试验工作，测定混凝土的塌落度、初凝时间，为滑模做好技术准备。（2）从滑模