刀杆的加工工艺设计钻铰φ10H7孔的钻床夹具

1、 机械制造技术课程设计说明书设计题目： 制定刀杆的加工工艺，设计 钻铰10H7孔的钻床夹具 专 业： 机械电子工程 班 级： 机电12-2 学 号： 1230120222 姓 名： 肖飞 指导教师： 张学伟 机械工程系2015年 11 月 20 目 录机械制造技术课程设计说明书-2 -零件图：如图所示- 2 -设计内容- 3 -序 言- 4 -一 零件的分析- 4 -1.1 零件的作用- 4 -1.2 零件的工艺分析- 4 -2.毛坯的选择- 5 -二.机械加工工艺规程设计- 6 -1.1 定位基准的选择- 6 -1.2 加工方法的选择- 6 -1.3 制定工艺路线- 7 -2. 确定机床设备

2、、工件夹具和量具- 8 -3.确定切削用量和工时- 12 -4. 工序- 13 -三专用夹具的设计- 24 -四课程设计总结- 26 -参 考 文 献- 27 -机械制造技术课程设计任务书设计题目：制定刀杆的加工工艺，设计钻铰10H7孔的钻床夹具零件图：如图所示 该刀杆属于轴类零件，结构较简单，但精度要求较高。从零件图的分析可以知道，零件的表面大都由一系列的规则的直线组成，因此选择通用的加工方法即可（查机械制造工艺设计简明手册）。轴类零件的主要加工表面为：1.以22h6轴为中心的加工表面，包括尺寸为M20x1.5的螺纹面,尺寸为3x1.5的退刀槽，尺寸为22h6的轴颈，表面粗糙度为0.8, 尺

3、寸为2x0.5的退刀槽，尺寸为25js6的轴头，表面粗糙度为0.8，尺寸为1x0.5的退刀槽，尺寸为35的轴肩，表面粗糙度为0.8。2.以轴肩面为基面，以22h6轴为中心，加工剩余轴下部分各表面，底面表面粗糙度为3.2，该部分高50mm，厚26mm，长38mm，弧面R=15,圆角R=3。3. 以轴肩面为基面，加工孔：12mm，与轴肩面垂直距离为30mm的孔，8mm，与侧面垂直距离为8mm，表面粗糙度为1.6的孔，10H7，深度22mm的钻孔，8m，与轴肩面垂直距离为40mm的螺纹孔，底面10H9的孔，各孔位置具体如零件图所示。其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求。由以上分析可知，

4、可以先加工轴表面，然后借助专用夹具加工剩余轴下部分，保证它们之间的位置精度要求。设计内容1.设计说明书1份（A4纸打印）2.零件图1张（A3）3.工艺过程卡一张4.机械加工工序卡若干5.实训报告 序 言机械制造技术是我们机电学学生的一门重要的专业课程，机械制造是我们机电专业大部分学生的就业方向。这次课程设计是我们在毕业前对机械制造技术的一次系统复习，理论联系实际的一次实训，是我们四年的大学中一个不可缺少的部分。这次课程设计对我们以后的工作也是一次很好的练习，让我们为以后的工作留下了宝贵经验。由于初学能力有限，很多地方做的有误的地方，恳请老师给与指导。一.零件的分析1.1 零件的作用题目所给定的

5、零件是C6132车床或CA6140车床的刀杆，它装在普通车床主轴上的，主要作用是利用弹簧夹头弹性原理来夹持一些直径较小、精度要求较高的零件。1.2 零件的工艺分析CA6140车床共有四处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1） 以25孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：25的孔，以及其右端面。2） 以55为中心的加工表面3） 斜面的加工4） 拨槽的加工 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。2.毛坯的选择零件材料为HT200，考虑到车床在加工中的变速虽然不像其它机器那么频繁。但是，零件在工作过程中，也经常要承受变载荷及冲击性载荷，且它的外型复杂

6、，不易加工。因此，应该选用铸件以提高劳动生产率，保证精度，由于零件的年生产量为5000件已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用金属型铸造，这样可以提高生产率，保证精度。二.工艺规程设计1.1 定位基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更严重的还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。选择定位粗基准是要能加工出精基准，同时要明确哪一方面的要求是主要的。粗基准的选择应

7、以下面的几点为原则：a应选能加工出精基准的毛坯表面作粗基准。b当必须保证加工表面与不加工表面的位置和尺寸时，应选不加工的表面作为粗基准。c要保证工件上某重要表面的余量均匀时，则应选择该表面为定位粗基准。d当全部表面都需要加工时，应选余量最小的表面作为基准，以保证该表面有足够的加工余量。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置出发，进而保证拨叉A在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉A零件图分析可知，选择平面作为拨叉A加工粗基准。基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。

8、基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨

9、外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置出发，进而保证拨叉A在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉A零件图分析可知，该零件的底平面与小头孔，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件的自由度是不够的，它只限制了五个自由度，如果采用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。选择精基准的原则时，重点考虑的是有利于保证工件的加工精度并使装夹更为方便。1.2 加工方法的选择该零件需要加工的部分主要

10、为：两端面，使用45°角车刀车削。下端面Ra=3.2，公差未给出，按简明公差标准应用手册关于经济加工精度部分取为IT8，查表知需先粗车，再半精车。1.加工M20x1.5的外螺纹，使用螺纹车刀车削。公差IT8，Ra=3.2，需粗车，半精车。2.加工宽3mm深1.5mm的退刀槽，使用切断刀车削。公差IT10，Ra=6.3，需粗车。3.加工22的轴颈，使用外圆车刀车削。公差取IT6，Ra=0.8，需粗车，半精车，精车。4.加工宽2mm深1.5mm的退刀槽，使用切断刀车削。公差IT10，Ra=6.3，需粗车及半精车。5.加工25的轴头，使用外圆车刀车削。公差取IT6，Ra=0.8，需粗车，半

11、精车，精车，磨削。6.加工宽1mm深1.5mm的退刀槽，使用切断刀车削。公差IT10，Ra=6.3，需粗车。7.加工35的轴肩，使用外圆车刀车削。公差取IT6，Ra=0.8，需粗车，半精车，精车，磨削。8.加工弧面，使用特形面铣刀洗削。公差IT10，Ra=6.3，需粗铣，半精铣。9.加工前侧面（即弧面的两侧面之一），使用铣刀铣削。公差取IT10， Ra=6.3 ，需粗铣，半精铣。10.加工后侧面（即弧面的两侧面之一），使用铣刀铣削。公差取IT10，Ra=6.3，需粗铣，半精铣。11.加工正面（即弧面对面），使用铣刀铣削。公差取IT10，Ra=6.3，需粗铣，半精铣。12.加工宽为2mm，深度大

12、于8mm的间槽，使用铣刀铣削。公差IT10，Ra=6.3，需粗铣，半精铣。13.加工两侧面12的通孔，使用钻床钻孔。公差取IT10，Ra=6.3，需钻孔，扩孔。14.加工两侧面4H7的通孔，使用钻床钻孔。公差取IT8，Ra=1.6，需钻孔，铰孔，精铰孔。15.加工底端面10H9的孔, 深度为50，使用钻床钻孔。公差取IT10，Ra=6.3，需钻孔，扩孔。16.加工正面10H7，深度为20mm的孔，使用钻床钻孔。公差取IT8，Ra=6.3，需钻孔，铰孔，精铰孔。16.加工弧面M8的螺纹孔，使用钻床钻孔。公差取IT8，Ra=1.6，需钻孔，铰孔，精铰孔。1.3 制定工艺路线制定工艺路线应该使零件的

13、加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案如下：工序1：正火热处理工序2：以长方形端面（棒料毛坯的一端）及其外圆面定位，粗车螺纹端面、轴颈22h6、轴头25js6、轴肩35及其端面（另一端），粗车3x1.5mm、2x0.5mm以及1x0.5mm退刀槽,以粗车后的螺纹端面及其外圆定位，粗车长方形端面,倒角；工序3：以粗车后的长方形端面及其外圆面定位，半精车、精车螺纹端面、轴颈22h6、轴头

14、25js6、轴肩35及其端面（另一端），倒角；工序4：粗车，半精车，精车螺纹M20x1.5；工序5：以精车后的轴肩端面及其外圆定位，粗铣、半精铣前后侧面、正面、长方形端面,以精车后的轴肩端面及其外圆定位,粗铣弧面；工序6：以精车后的轴肩端面及工件中心定位，钻两侧面12的通孔、两侧面4H7的通孔、底端面10H9的孔、10H7，正面深度为20mm的孔、弧面M8的螺纹孔；工序7：以精车后的轴肩端面及工件中心定位，铰、精铰两侧面4H7的通孔、10H7，正面深度为20mm的孔、弧面M8的螺纹孔；工序8：以精车后的轴肩端面及工件中心定位，扩两侧面12的通孔、底端面10H9的孔。工序9：以精车后的轴肩端面及

15、其外圆定位，粗铣、半精铣宽为2mm，深度大于8mm的间槽工艺10：钳工去毛刺工艺11：检测入库2. 确定机床设备、工件夹具和量具（1）确定机床设备工序2、3、4是粗车、半精车和精车，车螺纹，零件外轮廓尺寸不大，又是回转体，选用C620-1型卧式车床。工序5、9是铣平面和间槽，选用XA5302型卧式铣床。其余加工工序是钻孔，所以选用Z525型立式钻床。（2）工件夹具车削工序中该工件要以一端面和一外圆表面定位，设计采用专用的弹簧卡头式夹具。（3）量具的选择测量外圆时采用分度值0.01，测量范围50-100mm的游标卡尺。测量长度时采用最小单位为1mm的直尺。检测螺纹时使用螺纹量规。3.确定加工余量

16、和工序尺寸（单位：mm）1.两端面，查机械制造工艺与机床夹具课程设计指导表2-4：工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注粗车15IT13215 215 -00.09毛坯-2302302.轴颈22h6，查表2-4工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注精车0.2/2IT72222-00.025半精车1.9/2IT102222-00.1粗车11.1/2IT1323.923.9-00.39毛坯-45453.轴头25js6,查表2-4工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注精车0.2/2IT72525-00.025半精车1.9/2IT102525-00.1粗车8.1/2IT1

17、326.926.9-00.39毛坯-45454. 轴肩35，查表2-4工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注精车0.2/2IT73535-00.025半精车1.9/2IT103535-00.1粗车8.1/2IT1336.936.9-00.39毛坯-45455.退刀槽3x1.5mm，查表2-4工序名称工序间余量(两对面余量之和)工序达到的公差基本尺寸入体标注（内切圆直径）粗车3/2IT131719-00.39毛坯-20206.退刀槽2x0.5mm，查表2-4工序名称工序间余量(两对面余量之和)工序达到的公差基本尺寸入体标注（内切圆直径）粗车1/2IT132121-00.39毛坯-222

18、27.退刀槽1x0.5mm，查表2-4工序名称工序间余量(两对面余量之和)工序达到的公差基本尺寸入体标注（内切圆直径）粗车1/2IT132424-00.39毛坯-25258.弧面，查表2-6工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸（被加工面到轴心距）入体标注粗铣7.5IT131515-00.39毛坯-22.522.59.前后侧面，查表2-6工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注半精铣1.9IT102626-00.1粗铣8.1IT1327.927.9-00.39毛坯-454510.正面，查表2-6工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注半精铣1.9IT101717-00.1粗铣

19、3.6IT1318.918.9-00.39毛坯-22.522.511.螺纹加工，查表2-4工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注精车0.2/2IT7M20x1.5M20x1.5半精车1.9/2IT1020.122-00.1粗车1IT132222-00.39毛坯-2222-00.02512.两侧面12的通孔，查表2-5工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注扩孔1.5/2IT101212+0.006钻孔10.5/2IT1310.510.5+00.23毛坯-0013.两侧面4H7的通孔，查表2-5工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注精铰孔0.5/2IT744+0.00

20、15铰孔1.5/2IT103.53.5+0.006钻孔2/2IT1322+00.23毛坯-0014.底端面10H9的孔，查表2-5工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注扩孔1.5/2IT101010+0.006钻孔8.5/2IT138.58.5+00.23毛坯-0015.10H7，正面深度为20mm的孔，查表2-5工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注精铰孔0.5/2IT71010+0.0015铰孔1.5/2IT109.59.5+0.006钻孔8/2IT1388+00.23毛坯-0016.弧面M8的螺纹孔，查表2-5工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注精铰孔0.

21、5/2IT7M8M8铰孔1.5/2IT107.57.5+0.006钻孔7/2IT1366+00.23毛坯-004.1 工序2：粗车削端面、外圆和退刀槽本工序采用计算法确定切削用量（1）加工条件工件材料：45钢精轧圆棒料,正火。加工要求：粗车螺纹端面，轴颈22h6、轴头25js6、轴肩35外圆面，粗车3x1.5mm、2x0.5mm以及1x0.5mm退刀槽，表面粗糙度值R 为6.3。机床：C6201卧式车床。刀具：刀片材料为YT15，刀杆尺寸为16mmx25mm, k=90°,r=15°=12 r=0.5mm。（2）计算切削用量 1）粗车螺纹端面1.确定端面最大加工余量：已知毛

22、坯长度方向的最大加工余量为15mm，则毛坯长度方向单边余量为7.5mm,分两次加工完成,取：a=4mm。2.确定进给量f:根据切削用量简明手册（第三版）表1.4,当刀杆16mmx25mm, a<=5mm时,以及工件直径为45mm时。f=0.50.7mm/r，按C6201车床说明书（见切削手册表1.30）取：f=0.5 mm/r3.计算切削速度: 按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为V=(m/min) =242 =0.15，切削手册表1.28,即k=1.89, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97，所以切削速度：V=110.05(r/min)4.确定机床主轴转速

23、：n=779 (r/min)按机床说明书（见工艺手册表4.28）与779r/min相近的机床转速选取770r/min。实际切削速度 V=346m/min 5.确定基本工时： 根据工艺手册表6.2-1公式计算L= L=+3=3mm =35取4mm =15mmi=1 n=779r/min =0.5mmT= = 0.056min 2）车削轴颈22h6外圆面：1.背吃刀量:单边余量z=（45-22）/2=6.5mm ，分两次切削，即：p=3mm。2.确定进给量f:根据切削用量简明手册（第三版）表1.4,f=0.50.7mm/r，按C6201车床说明书（见切削手册表1.30）取：f=0.5 mm/r3.

24、计算切削速度: 按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为V=(m/min) =242 =0.15，切削手册表1.28,即k=1.89, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97，所以切削速度为：V=119.06(r/min)4.确定机床主轴转速：n=842 (r/min)按机床说明书（见工艺手册表4.28）与842 r/min相近的机床转速选取960r/min。实际切削速度 V=432m/min 5.确定基本工时： 根据工艺手册表6.2-1公式计算L= L=+3=3mm =35取4mm =131mmi=1 n=842r/min =0.5mmT= = 0.33min 3）车削

25、轴头25js6外圆面：1.背吃刀量:单边余量z=（45-25）/2=5mm ，分两次切削，即:p=3mm。2.确定进给量f:根据切削用量简明手册（第三版）表1.4,f=0.50.7mm/r，按C6201车床说明书（见切削手册表1.30）取：f=0.5 mm/r3.计算切削速度: 按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为V=(m/min) =242 =0.15，切削手册表1.28,即k=1.89, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97,所以切削速度：V=121.2(r/min)4.确定机床主轴转速：n=853 (r/min)按机床说明书（见工艺手册表4.28）与853 r

26、/min相近的机床转速选取960r/min。实际切削速度 V=431m/min 5.确定基本工时 根据工艺手册表6.2-1公式计算L= L=+3=3mm =35取4mm =10mmi=1 n=842r/min =0.5mm/rT= = 0.089min 4）车削轴肩35外圆面计算过程同上，可得：p=5mmf=0.5 mm/rV=132.4(r/min)n=839 (r/min) 按机床说明书（见工艺手册表4.28）与853 r/min相近的机床转速，选取960r/min。实际切削速度 V=441m/min T=0.041min 5）粗车3x1.5mm、2x0.5mm以及1x0.5mm退刀槽 ：

27、1.选择刀具: 由切削用量简明手册表1.2选择；采用切槽刀，刀具耐用度T=60min；直径为20mm，刀宽4mm， 。2.车削3x1.5mm退刀槽：计算过程参考车削外圆面，取 p=1.5mmf=0.25 mm/rV=90.4(r/min)n=750 (r/min) 按机床说明书（见工艺手册表4.28）与750 r/min相近的机床转速，选取770r/min。实际切削速度 V=356m/min T=0.032min 3.车削2x0.5mm退刀槽：p=0.5mmf=0.25 mm/rV=81.3(r/min)n=734(r/min) 机床说明书（见工艺手册表4.28）与734r/min相近的机床转

28、速，选取770r/min。实际切削速度 V=341m/min T=0.035min 4.车削1x0.5mm退刀槽p=0.5mmf=0.25 mm/rV=124(r/min)n=753 (r/min) 机床说明书（见工艺手册表4.28）与753 r/min相近的机床转速，选取770r/min。实际切削速度 V=397m/min T=0.023min 4.2 工序3：精车削端面、外圆（1）加工条件机床：C6201卧式车床。刀具：所选刀具为卷屑槽带倒棱型前刀面，主偏角90°，副偏角10°，刀尖半径0.8mm的YT15硬质合金车刀。精车后Ra=0.8。（2）计算切削用量 1）粗车螺

29、纹端面1.确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的最大加工余量为4mm，则毛坯长度方向单边余量为2mm,分两次加工完成,取：a=2mm。2.确定进给量f:f=0.5 mm/r3.计算切削速度: 按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为V=(m/min) =242 =0.15，切削手册表1.28,即k=1.89, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97，所以切削速度：V=231.05(r/min)4.确定机床主轴转速：n=623(r/min)按机床说明书（见工艺手册表4.28）与779r/min相近的机床转速选取770r/min。实际切削速度 V=346m/min 5.确定

30、基本工时： 根据工艺手册表6.2-1公式计算L= L=+3=3mm =35取4mm =15mmi=1 n=532r/min =0.5mmT= = 0.034min 2）车削轴颈22h6外圆面：1.背吃刀量:单边余量z=（45-22）/2=4mm ，分两次切削，即：p=2mm。2.确定进给量f:根据切削用量简明手册（第三版）表1.4,f=0.50.7mm/r，按C6201车床说明书（见切削手册表1.30）取：f=0.5 mm/r3.计算切削速度: 按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为V=(m/min) =242 =0.15，切削手册表1.28,即k=1.89, k=0.8, k=1.04,

31、 k=0.81, k=0.97，所以切削速度为：V=119.06(r/min)4.确定机床主轴转速：n=564 (r/min)按机床说明书（见工艺手册表4.28）与842 r/min相近的机床转速选取960r/min。实际切削速度 V=432m/min 5.确定基本工时： 根据工艺手册表6.2-1公式计算L= L=+3=3mm =35取4mm =131mmi=1 n=842r/min =0.5mmT= = 0.054min 3）车削轴头25js6外圆面：1.背吃刀量:单边余量z=（45-25）/2=5mm ，分两次切削，即:p=3mm。2.确定进给量f:根据切削用量简明手册（第三版）表1.4,

32、f=0.50.7mm/r，按C6201车床说明书（见切削手册表1.30）取：f=0.5 mm/r3.计算切削速度: 按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为V=(m/min) =242 =0.15，切削手册表1.28,即k=1.89, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97,所以切削速度：V=121.2(r/min)4.确定机床主轴转速：n=853 (r/min)按机床说明书（见工艺手册表4.28）与853 r/min相近的机床转速选取960r/min。实际切削速度 V=431m/min 5.确定基本工时 根据工艺手册表6.2-1公式计算L= L=+3=3mm =35取4

33、mm =10mmi=1 n=853r/min =0.5mm/rT= = 0.054min 4）车削轴肩35外圆面计算过程同上，可得：p=5mmf=0.5 mm/rV=154.4(r/min)n=825 (r/min) 按机床说明书（见工艺手册表4.28）与853 r/min相近的机床转速，选取960r/min。实际切削速度 V=441m/min T=0.024min 5）粗车3x1.5mm、2x0.5mm以及1x0.5mm退刀槽 ：1.选择刀具: 由切削用量简明手册表1.2选择；采用切槽刀，刀具耐用度T=60min；直径为20mm，刀宽4mm， 。2.车削3x1.5mm退刀槽：计算过程参考车削

34、外圆面，取 p=1.5mmf=0.25 mm/rV=95.4(r/min)n=754(r/min) 按机床说明书（见工艺手册表4.28）与750 r/min相近的机床转速，选取770r/min。实际切削速度 V=356m/min T=0.053min 3.车削2x0.5mm退刀槽：p=0.5mmf=0.25 mm/rV=83.3(r/min)n=734(r/min) 机床说明书（见工艺手册表4.28）与734r/min相近的机床转速，选取770r/min。实际切削速度 V=341m/min T=0.043min 4.车削1x0.5mm退刀槽p=0.5mmf=0.25 mm/rV=154(r/m

35、in)n=747(r/min) 机床说明书（见工艺手册表4.28）与753 r/min相近的机床转速，选取770r/min。实际切削速度 V=397m/min T=0.053min 4.3工序5：粗铣、半精铣前后侧面、正面、长方形端面：(1)加工条件加工材料：:45钢，正火加工要求：以精车后的轴肩端面及其外圆定位，粗铣、半精铣前后侧面、正面、长方形端面；机床选择：XA5302型立式铣床。工件装夹在车床的通用夹具上。(2) 确定切削用量及基本工时1）铣削前后侧面：1.切削深度 ap=9.5mm。2.进给量fz的确定 ：此工序选择YT15硬质合金端铣刀，查切削手册表3.1选择硬质合金端铣刀的具体参

36、数如下：d0=125mm，ae=90mm，齿数z=4，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查切削手册2表3.5，得fz =0.090.18 mm/r取：fz=0.18mm/r 。3.切削速度的确定：根据所知的工件材料为45钢,正火，根据切削手册表3.15，选择切削速度：=154m/min。4.计算主轴转速：n=393r/min，查切削手册表3.15得铣床转速可为n=393r/min。5.基本时间的确定 tm= 式中Vf=fzn=0.18×4×393=282.96，L=l+y+，l=165mm，查切削手册表3.25，入切量及其切量y+=17，则L=（17+165）=182

37、mm故 tm=0.64min2）铣削正面端面：计算过程如上，取p=0.5mmf=0.25 mm/rV=124(r/min)n=753 (r/min) tm =0.023min 3）铣削长方形底端面：计算过程如上，取p=0.5mmf=0.25 mm/rV=124(r/min)n=753 (r/min) tm =0.023min 4.3工序6：钻两侧面12的通孔、两侧面4H7的通孔、底端面10H9的孔、10H7，正面深度为20mm的孔、弧面M8的螺纹孔；(1)加工条件加工材料：45钢，正火加工要求：钻孔，机床选择：Z525型立式钻床。工件装夹在车床的通用夹具上。(2) 确定切削用量及基本工时：1)

38、钻两侧面12的通孔:1.选择钻头:由切削用量简明手册表2.7选择选择高速刚麻花钻头，其直径d=10mm, 钻头几何形状，表2.1-2.2得，双锥修磨横刃， ，b=1.5mm ，L=2mm2.选择切削用量进取量f 由切削用量简明手册表2.7，查得f=0.470.57mm/r；孔深修正系数k=0.95，则f=0.270.32mm/r,根据表2.8得 f =1.0mm/r，由表2.35得f=0.36mm/r3.确定切削速度V切削速度的修正系数为 由表2.13得V=17m/min V= Vk=10.2m/min, n=252 (r/min)根据Z525钻床说明书可选n=272 (r/min)4.确定基

39、本时间T=l/nf=12.24s2)钻两侧面4H7的通孔：计算过程同上，取f=0.36mm/rV=18m/min V= Vk=12.3m/min, n=259(r/min)根据Z525钻床说明书可选n=272 (r/min)T=l/nf=14.24s3)底端面10H9的孔f=0.36mm/rV=17.3m/min V= Vk=13.4m/min, n=252(r/min)根据Z525钻床说明书可选n=272 (r/min)T=l/nf=11.24s4) 10H7，正面深度为20mm的孔f=0.36mm/rV=17.3m/min V= Vk=13.4m/min, n=252(r/min)根据Z5

40、25钻床说明书可选n=272 (r/min)T=l/nf=11.24s三专用夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。4.1问题的提出 本夹具主要用于钻10 H7孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。4.2定位基准的选择基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1. 设计基准 在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。2. 工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准

41、和定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准，称为测量基准。（3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。本道工序加工10H7孔，精度不高，因此我们采用已加工 好的8孔定位，采用圆柱销和挡销定位，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位即可以满足要求。4.3切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）钻削力矩 式（5-3）式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。4.4定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在圆柱销上定位，圆柱销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。