立式磨使用说明书

1、VRMR360.4立式原料磨安装、使用说明书南京西普水泥装备研究设计有限公司目录1 主要特点2 技术参数3 磨机的工作原理及结构31工作原理32磨机的结构4磨机的安装41安装前的准备42机架的安装43减速机的安装44风道的安装45磨盘的安装46中壳体的安装47摇臂的安装48磨辊的安装49液压系统的安装410润滑系统的安装411磨机电机的安装412磨机选粉机的安装413气封管路系统的安装414其他设备的安装5磨机的调试和试运转51调试前的准备工作52预调试53联锁试验54负荷试车6磨机的操作、维护及检修61磨机的操作62磨机的维护63磨机的检修1主要特点在现代化水泥工厂中，立式辊磨集粉磨、均化、

2、烘干、选粉和输送功能于一体，越来越广泛用于粉磨水泥及其原料。VRMR型立式辊磨作为南京西普水泥装备研究设计有限公司新开发的设备，具有如下特点：11结构紧凑，占用场地很小，只需要很小空间。12运行噪音低：其噪音来自辊磨、传动系统及密封风机。13采用摇臂单独控制磨辊，采用机械及液压控制磨辊，可在降低噪音和振动的同时防止磨辊衬板发生直接接触。14能够喂入较粗的物料，可节省预破碎能量消耗，提高能量利用率。15金属的磨损量低，磨辊可翻出壳体外进行更换和维修，维护费用低。16通过使用硬质的耐磨材料，采用降低磨损方法以及优化措施，使易损件的使用时间增长。17可空载启动，不需要辅助传动装置。18通过液压加载系

3、统能迅速变更粉磨力，使粉磨工作更容易。19在粉磨和选粉空间中粗粉有很高的循环率，使在粉磨过程中具有非常高的烘干效率。110具有很好的可控制性，适应性强，可对各种不同的物料进行粉磨。111具有很高的运转率。112单位能耗低。113采用组合选粉工艺过程，直接打碎颗粒的团块，粉磨效率高。114调节方便。2技术参数21主机技术参数磨机名称VRMR360.4立式原料磨生产能力190210th入磨物料粒度70mm（90%以上）产品细度R80um筛筛余12%入磨物料水份5%产品水份1%进磨风量460000m3h出磨风量491000m3h磨内喷水量24 m3h喷水压力0.250.3MPa喷水温度28oC设备总

4、重448t2.2磨盘磨辊组磨辊直径3600mm磨盘工作转速30.8rmin磨辊名义直径1850mm磨辊数量4个2.3张紧装置液压缸规格420220220液压缸额定工作压力16MPa2.4主电机型号YRKK710-6功率2000kw转速995rmin电压10kv2.5主减速器型号MLX200F输入轴转速995rmin输出轴转速30.8rmin减速比32.242.6主减速机稀油站型号GDR-L40×4500高压公称流量4×40Lmin高压压力21MPa高压泵电机功率4×18.5kw低压公称流量500 Lmin低压公称压力0.4 MPa低压泵电机功率2×15k

5、w冷却水耗量36mh冷却水压力0.20.4 MPa电加热器功率6×6kw冷却水温度28oC2.7选粉机电机型号YPT315S-4电机功率132KW电机转速1500 rmin减速机型号MC3RVSF08减速器传动比14.4772.8密封空气风机风机型号9-28PNO4.5A电机功率7.5kw风量3912 m3h风压4854Pa3.磨机的工作原理及结构31工作原理物料通过锁风喂料器及进料管送到磨盘的中心，由于磨盘的转动，物料受到离心力作用向磨盘边缘运动，在通过磨辊位置时受到多个磨辊的碾压并被破碎、粉磨，被破碎、粉磨的物料继续向外运动，在通过导风环的热风的旋转作用下，一部分细小颗粒作为成品

6、送出磨机，粒度较大的颗粒则再次返回磨盘，继续粉磨，在此过程中颗粒被烘干，气体温度降低；另一部分粗颗粒或铁质穿过导风环，经过刮板排出机体，粗颗粒经外部提升机和新加入的物料一起由进料管进入磨机继续粉磨，铁质则由除铁旁路系统排出。磨辊安装在摇臂上，张紧装置产生的张紧力通过摇臂传到磨辊上，再传到磨盘之间的料层与磨盘中。在张紧装置的液压系统中装有吸收振动的蓄能器。由主电机通过减速器带动磨盘转动，而磨辊则在磨盘上物料的作用下做围绕磨辊轴的自转。磨盘对磨辊产生的作用力通过摇臂传递到机架上。32磨机的结构磨机的主要组成部分包括机架、传动装置、加压系统、摇臂装置、磨盘、磨辊、中壳体、选粉机、气封管路系统、喷水装

7、置、润滑等。321机架机架由焊接结构的架体组成，主要包括支架、连接桥、底座、底板等零部件。机架部分的零件在现场进行安装找正后组焊，且由地脚螺栓连接在地基上。322传动装置传动装置由主电机、膜片联轴器、主减速机及高低压稀油站等组成。主减速机的第一级为圆锥齿轮，第二级为星形齿轮，减速器输出轴竖直安装。减速器承受研磨部件的重力及碾磨时张紧装置产生的垂直方向的力，减速器外壳由焊接结构组成。高低压稀油站用于主减速机的润滑和冷却。详见有关电机、减速机及稀油站的安装使用说明书。323加压系统该系统由油缸、蓄能器及连接管道等部件组成，磨机运转中磨辊压力的大小均由加压系统进行控制。液压缸通过管道与蓄能器组合阀块

8、相连。磨辊所加压力可以根据物料的易磨性及磨盘、磨辊的磨损状态调节，磨辊的压力可以自由控制并保持稳定，整个系统的弹簧刚度可根据蓄能器的充氮压力进行调整。立磨同时还配有液压缸用来检修磨辊，磨辊能够方便的翻出磨外进行检修。324摇臂装置摇臂装置主要由上摇臂、下摇臂、锥销、轴承及轴承座等零部件组成。上摇臂用于安装磨辊，下摇臂连接液压系统，两摇臂通过轴及锥套、锥销连接成整体。轴承座安装于机架上，用于安装轴及轴承。当检修磨辊时，拆卸掉锥套、锥销，将翻辊液压缸连接到上摇臂，通过翻转上摇臂即可将磨辊翻出磨外进行检修。325磨盘磨盘主要由磨盘体，磨盘衬板、压板、挡料圈、压板、风环、导风环及安装在刮板架上的刮料板

9、等零部件组成。磨盘体装在主减速器的上面并用螺栓和销钉把合以传递扭矩。可更换的磨盘衬板分片安装在磨盘上表面，以保护磨盘体不受磨损。磨盘体的外缘安装有挡料圈，挡料圈由厚度不同的几层组成，在调试时需根据不同的情况，如物料的易磨性系数、进料粒度、物料水份等，调节挡料圈的高度以适应不同的粉磨状态。挡料圈的外侧是由压板、风环、导风环组成的空间，热风通过此空间时流态将发生变化，产生强烈的旋风，并均匀地进入粉磨室内。磨盘上的物料通过挡料圈落入此空间时将被有效的分离即小颗粒被携带向上运动，大颗粒穿过此空间落下并由安装在刮板架上的刮起料板排出磨机。通过风环的气流速度非常重要，当风速降低时，由风环处落下的回料量增多

10、；当风速增大时，风环处的通风阻力也会相应增大。刮料板的作用是将落下的粗颗粒及铁质杂物刮入风道上的重锤翻板阀内并排出磨外，应定期检查刮料板的紧固和磨损情况，并及时调整或更换。326磨辊本磨机配备四个磨辊，互成90o角排列，通过胀套安装在摇臂上。磨辊由辊轴、轮毂、辊套、压圈、轴承及密封部件等组成。轮毂通过双列圆柱滚子轴承和双列圆锥滚子轴承安装在辊轴上，轴承采用稀油润滑，具有独立的油泵供油和回油系统，并可保证磨辊内润滑油的最低油位。辊套通过压圈固定于轮毂上，它由耐磨材料整体铸造，也可在表面堆焊耐磨合金。磨辊可以在物料的作用下自转，也可以根据料床的厚度随摇臂上下运动。磨辊与磨盘衬板间有一定的间隙以避免

11、磨辊与磨盘之间的直接接触。327中壳体中壳体由壳体、密封门、检修门、衬板组等组成。中壳体安装在机架上，用于包容磨盘、磨辊等部件，形成粉磨工作区，也用于承载选粉机。中壳体的密封门与磨辊的密封架相互配合使得在磨机工作时外部空气不能进入磨机内部。中壳体内侧安装的衬板组由耐磨材料制成，能够有效的适应高速含尘气流的冲刷。为了方便检查磨机的内部，在中壳体上还设有一个检修门。328选粉机（LV选粉机）见相关的设备说明书。329密封空气部分密封空气部分的作用是防止磨腔内的粉尘落入粉尘磨辊轴承内。密封空气通过管路导入摇臂并进入磨辊在磨辊中形成一定的压力，阻止了机内粉尘运动的轴承部件内。密封气体的压力值可由压力变

12、送器监测。3210喷水装置本磨机的喷水系统设有一个进水管，磨内设有环形水管并配有出水口中，其对于稳定料层、减少振动起着十分重要的作用。3211润滑装置本磨机的选粉机、摇臂装置采用集成干油润滑系统，主减速机、磨辊采用稀油润滑系统润滑。4 磨机的安装现场到货的所有部件必须根据不同的情况妥善保管。机加工部件如减速机、运转部件、与轴承配合件等必须保存专用仓库内。在安装前，按装箱清单对设备进行开箱检验，检验零部件是否完整，是否产生运输损坏等，如有问题应及时处理。为使磨机安装顺利进行，安装现场道路应畅通无阻；当设备固定在厂房平台时，应遵守事故防范安全条例。安装期间及今后维修时，要注意设备的焊接区，接地极应

13、连接在接近焊接区的位置，应防止对设备轴承造成损坏。41安装前的准备安装立式原料磨的基础必须既能承受因设备自重静载荷，又能承受工作过程中产生的动载荷。为吸收工作过程中产生的载荷，应确保基础有足够的质量。依据相关技术文件进行土建基础验收是必不可少的步骤。综合考虑传动装置与设备相对关系后，建议安装前在基础上，用铁丝标出辅向基准线，即电机中心线和磨辊中心线，线的交点就是磨机的中心。作为安装找正的基准线，直至安装完毕都应保持清晰可见了。铁丝要系牢到位，在以后的步骤中可以用它来矫正磨机的底座。从这些基准线开始对基础进行精确核查。42机架的安装421底座的安装4211底座的现场焊接安装立磨时，焊接工作必须由

14、有资质的焊工来完成，焊接时要尽量避免变形，焊接部位不得有裂纹等缺陷存在，焊缝形式必须按照图纸的技术要求。由于运输的限制，磨机底座分成三大结构件运抵现场。在把底座安装在基础槽之前须先将这三大结构件在现场进行组装、拼焊。建议先做一临时支座，之后把底座各部分放在临时支座上，并用弹性圆柱销把各部分连接在一起。由于底座是由型钢及钢板焊接而成，调整其底座水平度不得大于1.25mmm；其最大高差不得大于5 mm。建议用一40×40 mm方钢做一调校杆，磨平其上下表面，并使其平行以便能检测出底座真实的水平度。在把调校杆放在底座之前，应把底座上表面彻底清理干净，并在测量点用油漆上标记，以便在焊接过程进

15、行准确、及时的测量。焊接前对中后，测量一次水平度，并把测量值记录在专用的记录表上。底座每一道焊缝必须由两名焊工组成一对在对称位置同时工作。必须首先焊接垂直焊缝。焊接水平焊缝时，焊工必须在对称位置同时工作，即在同一位置作业时，一个焊工在上，一个焊工在下。在焊接期间，底座与减速机底板接触的平面至少必须有两台水平仪监测其水平度，并把测量结果记录下来。注意：为了减少焊接时局部加热的不均匀性，从而控制和减小底座的变形，焊接时必须遵守以下几点：1）一道焊缝如需焊接多层，每焊完一层，焊工必须改变位置，焊接另一道焊缝，如此重复，使一道焊缝焊完；2）焊工必须在对称位置同时工作。当底座焊完毕后，记录下水平仪测量值

16、，同时需磨平底座与减速机底板之间的接触区域。4212底座的调整检查基础孔，并将其彻底清理干净。底座就位前，确定好垫铁的组数、尺寸、位置。把底座放在相对应的地脚螺栓上，使底座接近水平。旋转调整螺栓使底座水平，然后用薄垫片垫平底座。底座调平后拧紧地脚螺栓，使底座固定，然后重新测量其水平度，确保框架无移动。水平度测量结果必须进行记录。注意保护好底座上所有螺栓孔，然后进行二次灌浆。确保混凝土不要落在底座上表面与减速机底板接触区域。422支架的安装底座安装完成后，进一步安装支架和连接桥。为方便安装，所有支架应在制造厂试组装并打上标记。现场安装时按序号将支架安置在基础底座上，插入销钉，并用角钢将支架固定。

17、用螺栓将全部支架和连接桥连接成整体。采用带软管的水平仪或激光仪检查各支架的相互高度；其测定的基准点为支架上与摇臂轴承座结合面。支架之间的高差不得超过±1mm.4.2.3机架的焊接机架的焊接必须由有资质的焊工来完成。焊缝形式必须按照图纸的技术要求进行。支架与连接桥之间的焊接部位必须加热到250oC。在焊接时由两名焊工须改变位置，捍接另一道焊缝，如此重复直至焊完。在焊接时，必须有另一组焊工在对称位置同时进行焊接工作。焊接时要注意观察因焊接而引起的可能变形，同时用水平仪反复测量，测量值必须进行记录。424移动轨道的找正电机底座和磨机减速机移动轨道的找正的参照点是磨机底座的中心。用水平仪找平

18、电机底座和磨机减速机移动轨道。固定电机底板和减速机移动轨道，以免横向移位。425减速机底板的粘接4251彻底清理基础底座表面上的铁锈、油渍、污渍、毛刺、底漆等。4252清除底板底面及其连接孔上的油渍和毛刺。4253将底板放在基础底座上并对中定位孔。4254调整底板与基础底座之间的间隙到10mm。使用两个相互垂直的精密水平仪测量底板的水平度。调整螺栓使底板水平度在任何方向都不大于0.25mmm。4255底板找正后将底板抬高约1m。抬高底板时注意不要碰到调整螺栓而影响底板的精度（调整螺栓可临时点焊）。4256浇灌环氧树脂灌浆料因环氧树脂灌浆料的凝结时间较短，因此在施工前应充分做好灌浆的准备工作，并

19、进行几次试操作，以便确保在最短的时间内完成施工。具体操作按照供应厂家的产品使用说明书进行。所有底板与基础底座连接周围用发泡橡胶或密实海绵围成一圈挡圈，以防环氧树脂灌浆料流入其内，挡圈内边与孔边距离保持在40mm左右。在倒入环氧树脂灌浆料前用密封胶把挡圈及连接孔周围挡圈缝隙完全堵住。环氧树脂灌浆料施工厚度约为10mm。落下底板，使底板与基础底座间隙为10mm。用精密水平仪再次检查底板水平度，调整调整螺栓使其水平度达到要求；插上定位销。待环氧树脂灌浆料终凝后方可拆除调整螺栓。4257将挡块点焊在底座上，用楔铁楔紧底板，然后连续焊接挡块（参见机架图纸要求）。4258拆除底座与底板定位销。43减速机的

20、安装减速器是立磨中重要的部件之一。在运输和安装期间，应保证减速器的主要接触表面的质量。减速器以整件发运，而减速器液压站以单件发运至现场。431安装前的准备工作在安装前，须用适当的提升装置把减速器提起，以便检查其底部是否清洁和光滑，并清除减速器底座上的油漆及杂物，检查是否有锤击等缺陷，检查和清理所有固定用孔的毛口。检查磨机减速机底板定位销的孔，重新铰制销孔。432安装减速机准备工作完成后，把减速器放在移动轨道上面推进，并垫上足够数量的滚杠，滚杠的直径要大于60mm，其表面要光滑。利用铰车类工具将减速器拉到减速器底座上，对齐所有的螺栓孔，并用液压千斤顶将减速器顶起以便移出滚杠。再一次检查接触表面是

21、否光洁。放下减速器，用塞尺检查接触面的间隙，最大间隙不得超过0.05mm。减速器的位置、间隙均调整好以后，装入定位销，用限矩扳手拧紧紧固螺栓。减速器与其底座的螺栓、定位销装好后，即用楔铁将其楔紧。将联轴器安置在减速机的轴面上，以便检查孔、键及键槽的规格。减速器的具体安装应按照其安装使用说明书的要求进行。44风道的安装为了运输的方便，风道分段发运到现场。先将环形风道放入机架内，然后从侧面插入风管，找正后与环形风道焊成一体。找正方法：在基础底座基准线交叉点的上方悬挂铅垂线，该垂线即为磨机中心轴线；以减速机中心为基准，将风道固定到位，然后进行焊接。风道焊接后要确保焊缝严密，不得漏气。45磨盘的安装4

22、51清理减速机上部法兰，检查螺孔，涂上少量的油脂。452清理磨盘的支撑表面，并涂上少量的油脂。453再一次测量两个部件的止口尺寸，将磨盘用起吊设备吊起并放在减速器上，磨盘与减速器的最大间隔在未拧螺栓之前为0.1mm（用千分尺检查），磨盘座不能倾斜，以防止止口损坏。454以对角方式把磨盘与减速机之间的连接螺栓用液压扳手坚固。455将盖板安装到位，拧紧。456安装磨盘衬板、隔板和压块磨盘衬板是磨机的耐磨部件，承受磨机运转时的碾磨力产生的磨蚀。磨盘外沿处的衬板与磨盘的接触应当良好。衬板与压板的接触面应当光滑。按图纸位置摆放好磨盘衬板，并将它们均匀地分布在磨盘圆周上，然后安装压块。将压块安放到位，压块

23、两通孔与磨盘上螺栓孔对齐。安放时应保持接触面的清洁。按限定力矩对称拧紧连接螺栓。压块安装后应保持衬板与磨盘接触面接触良好，可用塞规进行检查，若间隙过大，可用手提式研磨机研磨衬板。在磨盘衬板之间根据情况插入隔板。457安装刮板架，并将其焊为一体；连接螺栓点焊。458安装刮板，注意刮板与风道底板间隙大约为25mm。459将风环安装到风道上。将导风环安装到风环上，拧紧连接螺栓。4510安装磨盘与风道之间的密封。46中壳体的安装461将中壳体安置在机架上，使其中心与磨机中心重合。调整调节螺钉使上法兰与磨机中心线垂直，并兼顾三个磨辊密封门的中心与磨辊中心线一致。462完成找正后进行焊接。注意焊缝要求严密

24、。463安装检修门，并保证其转动灵活。47摇臂的安装471将上摇臂插入下摇臂的槽口，用销固定，但不宜过紧。472插入轴，使其穿过上下摇臂轴孔。473在轴两端安装轴承，并注入润滑脂。474卸下轴承盖，清洗轴承盖的内部。475将上述组装好部件安置在轴承座上，较正其位置，盖上轴承盖。476安装轴承端盖等部件，并将摇臂固定在正确位置。477拆除上下摇臂的连接锥销，将上摇臂向外翻转，以便安装磨辊。48磨辊的安装481清除辊轴上的防锈剂，并涂抹少量润滑油。482将锥套分别装在辊轴上和上摇臂的内侧孔内。483将磨辊插入摇臂轴孔内，注意安装方向。484插入锥套，并安装端盖，压紧锥套。485安装压板并拧紧螺栓。

25、当所有螺栓拧紧后，要用扁钢或圆钢点焊在两个以上螺栓头上，用以防松。486待液压系统安装完毕并能投入使用后，利用翻辊装置将磨辊翻入磨内。检查磨辊与磨盘挡料圈间的间隙是否合理（15mm）。若不符合要求，则应翻出，再加调整垫进行调整。487安装磨辊密封架，应确保中壳体上的橡胶板与之接触良好。49加压系统的安装491加压系统的安装应按生产厂家提供的安装使用说明书和在现场工程师指导下进行。492按布置图安装液压和润滑系统的油站。493现场焊接和清洗管路必须安装国家有关标准，生产厂家提供的安装使用说明书在现场工程师指导下进行。494配置液压站的连接管道，必须确保全部管道在装配时的清洁。495将规定的液压油

26、注入液压站的油箱内。496检查高压泵的旋转方向及压力。497启动液压泵，检查液压站的管路连接是否有渗漏现象。498检查摇臂与油缸的中心线是否在对中；测量油缸下支座孔与下摇臂上的连接孔的实际安装距离；将油缸杆拉出，使上下两支点孔距离与实际安装距离相比多出5070mm。利用油缸牵拉装置和支架上的丝杠分别进行调节，使两孔对中后插入销轴。499连接油缸与液压管路间的软管，注意软管的弯曲半径应符合规定。4910将蓄能器按要求压力注入氮气。4911运行高压泵，测试液压系统管道连接是否渗漏。410润滑系统的安装4101干油润滑系统的安装41011安装摇臂轴和选粉机的润滑管道。必须确保全部管道在装配时的清洁。

27、41012用手压操作将润滑管路充满油脂。在各润滑点拆下管路，取出弄脏的油脂。运行干油泵，检查各个润滑系统是否畅通。然后将管路连接好。4102减速机润滑系统的安装41021该系统的安装应按生产厂家提供的说明书和在现场工程师指导下进行。41022安装减速机和润滑站之间的润滑管道。必须确保全部管道在装配时的清洁。41023按规定的要求注入润滑油。41024检查油泵的旋转方向及压力。41025运行油泵的旋转方向及压力。41026检查减速机的油位是否符合要求。4103磨辊润滑系统的安装41031该系统的安装应按生产厂家提供的说明书和在现场工程师指导下进行。41032安装磨辊和润滑站之间的润滑管道。必须确

28、保全部管道在装配时的清洁。41033按规定的要求注入润滑油。41034检查油泵的旋转方向及压力。41035运行油泵，检查管道连接是否存在渗漏现象。41036检查磨辊的油位是否符合要求。411磨机电机的安装4111检查电机轴、联轴器和键的规格。4112主电机和减速器联轴器的安装。4113主电机的安装主电机轴伸的半联轴器装好以后，利用起吊工具将其吊到主电机底座上，并对联轴器进行调整。电机中心高的调整是用垫片实现的，而轴向位置的调整则利用底座上的圆孔。为调整主电机的位置，可在主电机的几个方向上安装临时的调整螺栓以便对电机的位置做微调，待电机调整好以后方可拆除或拧松螺栓。4114安装联轴器罩并坚固。4

29、12磨机选粉机的安装见相关的安装使用说明书。413气封管路系统的安装按图纸要求安装密封风机及管路，要求严密不漏气。414其他设备的安装其他设备诸如喂料系统、锁风阀、连接管道等，因为粉磨设备在负压下工作，因此须注意系统的密封是否严密。5 磨机的调试和试运转51调试前的准备工作511所有上岗操作人员都应事先经过培训，了解立磨的主要结构、设备性能、控制要求、工艺流程、液压基本原理。512所有电器元件都须安装就位，所有接线都已连线。513在辊压机运转前应为蓄能器充氮气。用户需准备一个已充满氮气的氮气瓶，氮气瓶内的压力应大于蓄能器所需压力。充氮气的具体步骤：拧去装在蓄能器上的盖式螺母和气阀盖，把软管连接

30、到蓄能器上，另一端与氮气瓶相连。应预先把充气工具接头上的横向放气螺纹阀门（蓄能器一端）拧松。慢慢拧紧接头的放气手轮、这时蓄能器的原始压力可从压力表上读出。这表示充氮系统与蓄能器连通。缓慢地打开氮气瓶上的截止阀。拆除连接软管，用肥皂液检查蓄能器进气阀有无漏气，重新拧上阀盖和盖式螺母。蓄能器的充气压力与磨机的工作压力有关，一般蓄能器充气压力为液压系统工作压力的0.60.7倍。立磨对某种物料的最佳工作压力，是根据现场实际情况逐渐调整确定的，初始的液压系统工作压力一般设在67MPa之间。514液压系统的初步运行给油箱注满清洁的液压油并使其沉淀几小时。将液压站的溢流阀完全打开，启动电机，观察电机转向是否

31、正确。确认电机转向正确后，将液压站溢流阀调到0.51MPa的压力。使系统在此压力下工作10分钟，泵系统应无任何渗漏。打开进油电磁阀开关并将回油溢流阀调到压力较高的位置，调整泵站的溢流阀逐渐将系统压力升到34MPa，观察所有压力表的读数，若两者不符合时应校正压力传感器，使其与压力表的读数吻合。观察四个液压缸的活塞杆是否伸、收自如。调整接近开关的位置，按现场工程师的要求设定好高辊位和低辊位。上述工作完成后将系统压力调到6MPa，保压24小时检查系统各部分有无渗漏，对渗漏处应进行处理，液压系统24小时保压压力损失应低于50%。详细说明请参考液压系统说明书。515干油集中润滑系统的初步运行5151检查

32、油桶内是否充入润滑脂。为保持清洁，应用专用加油泵为油桶注油。5152拆开润滑泵元件的管接头，启动润滑泵，观察油口是否有润滑脂挤出。用小纸杯接受3分钟挤出的油脂称重。润滑脂每小时的用量约为10ml。5153上述工作完成后，使润滑泵处于工作状态，将每个轴承座的进油口和迷宫密封的进油口管接头拆开，直至有油脂出来为止。干油润滑系统在正常工作时由控制系统控制，润滑泵每小时开12循环，同时润滑系统还配有机旁手动开关。有关润滑系统的拆卸、保养、维修、使用应参照集中润滑的使用说明书。5154重新装上各润滑点的管接头，为各润滑点注入润滑脂。516根据减速机的使用说明书要求，为减速器及润滑装置加油并进行试运转。5

33、17检查立磨前除铁器及金属探测仪，应已安装并调试好。52预调试开机前，首先由调试人员、现场指挥及机械、电气工程师一起对设备进行全面检查。熟悉设备条件和各单机驱动装置各测试点的分布位置。预调试过程中，单机投入运转，单机接通，互不联锁。521确认主电机转向正确，并单独运行主电机四小时，观察主电机的运转是否正常，各点的温升及振动是否在正常范围内，然后将其与减速机连接。522启动减速机高低压稀油站，确认磨盘能否浮起。如果需要，事先启动电加热器。523开启液压加压系统将磨辊升到高位，然后启动密封风机、磨辊润滑装置、选粉机、喂料阀。524启动主传动装置，仔细倾听减速器运转声音。运转时减速器油温应始终处于状

34、态，液压系统则为高位保持状态。525检查选粉机驱动电机的旋向是否正确，运转是否运行平稳、减速机运转是否正常。526检查磨机的全部紧固螺栓是否松动，做好负荷试车准备。527安装联轴器安全罩53联锁试验磨机系统所有单机试运转后，即转至中控室按正常程序进行联锁试验，检查联锁控制方案所示的联锁条件，确保在联锁试验期间全部压力开关，流量计，极限开关等的动作次数。在此条件下，全系统设备试运转几次（由调试工程师和操作工作人员进行试验），要保证安全无误地操纵全部联锁系统，排除所有联锁试验中的故障，最后再检查一次联锁情况。联锁试车完毕后，磨机通入热风，以便在工作温度条件下检查磨机运行情况，磨机系统全部装置应试运

35、转若干小时，工作人员在现场密切地监视设备运转。54负荷试车541立磨对物料的粒度较为敏感，应严格按技术性能表执行。542启动立磨前要确认系统的工艺设备已经全部符合生产要求。543立磨的开机顺序：启动密封风机启动立磨后的其它设备（收尘器、立磨细粉输送、生料入库系统、回灰系统等）并运行正常。启动减速机高低压油泵。如果需要，应预先启动电加热器。启动干油润滑装置。启动液压系统抬起磨辊并同时启动磨辊润滑装置。启动选粉机。启动锁风喂料器。启动立磨排风机。打开立磨下游的风管调节阀门，然后打开立磨上游的调节风门，再关闭旁路调风阀门。启动主传动系统。进料系统运转。落辊、磨辊压力升高开始碾压物料。检查压力蓄能器的

36、压力，并调正相应的安全阀。544负荷试运转过程中应注意以下事项：5441密切监视运转中磨机及基础的振动情况。5442主电机的电流值勤及其波动情况。5443检查锁风喂料器运转是否正常。5444观察选粉机运转是否正常，主要包括：选粉机运转是否平稳；选粉机电机电流是否正常；选粉机减速机运转是否正常，油位是否正常；检查选粉机轴承润滑脂的情况。5445观察摇臂摆动是否正常。5446检查磨辊密封架与壳体之间的密封接触是否良好。5447检查各地脚螺栓是否有松动现象。5448注意磨机内部是否有金属间的摩擦和碰撞声音。5449观察主减速机运转中的平稳性，声音及温度是否正常。同时需做如下工作：检查油位是否正常；测

37、量冷却水的总量；检查推力轴承部分的油位；检查传动装置间的电气联锁。54410观察液压系统有无渗漏，各液压元件工作是否正常。同时需做如下工作：检查蓄能器工作是否正常，充氮压力是否正常；检查油位是否正常；试验液压张紧压力。54411检查油缸摆动情况，油缸与底座和接杆与摇臂以及连杆连接球铰处是否转动灵活。54412检查磨辊润滑系统，主要包括：回油及油温是否正常；检查油位是否正常；检查电加热器是否正常工作；调整和检查电接点温度计的最小和最大触点；测量冷却水的总量。54413检查排渣口的料量是否正常。54414检查密封风机的工作是否正常。54415每个阶段结束停磨时（即指不同喂料量阶段）要打开检查门进行

38、检查，发现问题应及时处理。注意：停机后不得立即打开磨门和翻板阀，在进入磨机前需使磨内温度逐渐下降，不得使温度发生急剧变化，以免因热磨盘与冷空气接触而产生温度应力，从而导致磨盘开裂。同时严禁用水冲洗磨盘。喂料量逐渐增加至设定负荷是一个渐进的过程，（加料分步进行，直至满负荷运行，一般不低于100小时）在一定的时间内达到正常和连续运转。在逐渐加料的过程中应逐渐增大热风量，以满足磨机的热量要求。负荷试运转期间的喂料量和辊压的设定、调节需在调试人员的指导下进行。操作人员需在现场密切监视设备运转情况。545立磨的停机顺序停进料系统。停主传动系统机组。启动液压系统抬起磨辊。关闭上、下游风门，打开旁路风门。停

39、喂料阀、选粉机、干油润滑装置、磨辊润滑装置、液压系统及减速机油泵。短时间停磨时，可以不停磨辊润滑和减速机润滑。停立磨后的其它设备（收尘器、立磨细粉输送、生料入库系统、回灰系统等）。关停密封风机。切断电源和水。546如果磨机在运转突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外。547冬季停磨时间较长时，各处冷却水要放净（主轴承冷却水道中的水，要用压缩空气吹尽），以免冻坏设备。548停止磨机后，应进行仔细检查，检查内容包括：磨机内部所有管接头，磨盘和磨辊衬板的压板和把合螺栓、减速器和磨盘座的联接情况，并将螺栓拧至限定力矩，检查所有液压和润滑设备的充油量，检查磨辊和摇臂，并予

40、以重新测量。549影响立磨产量的因素有：液压系统施加的压力、风量、风温、物料的粒度分布、湿度、选粉机的转速、料层厚度等。5410在立磨投入生产后，控制系统将自动对磨机的运转进行控制：当磨辊轴承油温、主减速器润滑的温度高于设定报警温度，干、稀油润滑系统出现故障时，控制部分将给出报警信号。当轴承油温度、减速器润滑油的温度超过设定跳停温度，磨辊振幅过大并在设定时间内纠正不了，主电机超负荷、轴承润滑系统出现故障时，磨机将自动停机。工艺线上立磨前后的设备出现故障，磨机也将自动停车。在调试期间，一旦发现不正常情况时，应立即停止运转，并进行修理。6 磨机的操作、维护及检修61磨机的操作磨机经试运转并检验合格

41、后，方可以正式投入生产。生产中磨机应有专人操作，操作人员应掌握磨机的主要结构、设备性能及操作要点。当磨机停机时间较长，例如检修时，需要检查各部件的联接情况，各液压装置的油位，阀的位置，油过滤器是否堵塞，油冷却器的水路是否畅通，张紧装置液压系统的压力是否达到制造厂规定的数值，如果没有达到，应根据说明书进行调整。磨机运转过程中，应随时对磨机的主电机电流波动情况、减速机的振动、液压和润滑系统的压力和温度进行监测，如有问题，应及时处理。62磨机的维护621磨机的日常维护和定期检修是保证设备性能良好、长期安全运转的重要措施。因此，日常中应由专职人员轮班检查维护，具体可由生产厂根据设备情况自行制订。另外，

42、设备在运转过程中，必然会产生磨损。为保持良好的设备性能，对磨损的零件必须及时修复或更换。具体检修计划可根据有关技术文件要求执行或自行制订。、622维护方面的一些主要注意事项6221定期检查每个润滑点的油是否充足。6222减速机润滑油的品种是否符合供货商使用说明书的要求。新投入使用的减速机，运转一个月后应重新更换新油，以后可根据实际情况36个月换一次。由于管路和减速机某些部位可能有渗漏现象，因此运转一段时间应对油位进行检查，做少量补充。新油须经过滤后注入减速机。6223液压系统需保持清洁，为油箱补油的油桶应专用、清洁，切记不同牌号油混用。每半年更换一次液压油，更换时需将系统管路内的存油排净。62

43、24每班都应对设备外部的紧固件进行检查，及时紧固。6225日常巡检表序号检查内容周期h故障及采取措施1磨辊轴承油温及回油量24若油温高应检查原因，必要时更换轴承2液压系统的接头密封情况24必要时拧紧接头，或更换密封 3液压系统的油压24油压应与现场阀的设定值一致4减速器温度24必要时为减速器添油，或检查冷却水系统。5立磨其它轴承温度24必要时应增大油脂量，或更换轴承6干油润滑系统油位24必要时添加润滑脂7螺纹紧固件8若有松动，应重新拧紧8蓄能器压力每周必要时充气加压9减速器过滤器每周若阻力过大时应清洗，必要时更换滤芯10油缸密封24漏油严重时更换密封11液压站油箱油位24必要时加油12减速机及

44、磨辊润滑系统过滤器每周若阻力过大时应清洗，必要时更换滤芯13磨辊磨损情况每月必要时应对辊子进行补焊14磨盘衬板磨损情况每月必要时补焊或更换15风环磨损情况每月必要时修焊或更换16密封风机压力每周若压力下降，找出原因，解决问题。17密封风机过滤器每周清洗，必要时更换6226在长时间停机时，应检查如下重点项目：检查磨盘上磨损件的紧固情况。检查磨辊、磨盘、衬板、风环及磨机内其它零件的磨损。根据磨辊及磨盘衬板的磨损程度，调整限位开关及液压缸吊耳的位置。检查液压缸密封，必要时更换密封件。检查碾磨区各紧固螺栓。检查磨辊的密封情况。检查液压系统中元件的动作灵活和补偿元件的紧固程度。检查磨机密封风机的磨损情况

45、。检查选粉机叶片、内锥体、下料管等到的磨损情况，必要时进行维修或更换。6227磨机的故障可能原因序号现象可能原因1压差过大喂料过多；风环阻塞；风量过低或不稳定；选粉机的转速过大。2压差过小喂料过少或中断；指示失误3张紧压力下降管道泄漏；压力安全溢流阀失灵；张紧系统油泵问题；压力仪表失灵4排渣门处物料外溢磨机过载；磨机风量过小；风环盖板磨损或损坏63磨机的检修631本机的随机工具用于检修磨辊用的能将磨辊翻出壳体外的翻辊装置。用于拆卸辊套的磨辊吊装装置。检修减速机时能将磨盘顶起的千斤顶。用于螺栓紧固的液压扳手。顶起磨盘用的磨盘支撑装置。拆卸轴承、液压螺母加压的高压泵。632主要部件的装拆与维修6321磨