京沪高速铁路天津某特大桥连续箱梁工程(实施)施工组织设计

1、DK102+252.42连续箱梁实施性施工组织设计一、工程概况DK102+252.42连续箱梁位于xx高速铁路xx特大桥与规划津霸快速路交叉处,桥跨布置为48+80+48m,墩位布置为B422、B423、B424、B425。二、劳动力及机械、设备配置本连续箱梁由桥梁一队安排两个个作业班组负责施工。(一、劳动力配置详见表2-1。表2-1 班组人力资源配置输送泵2人,浇筑4人,串筒人,杂工4人(养护2人(二、机械、设备配置主要机械设备配置见表2-2。表2-2 主要机械设备配置表12YDC240Q型千斤顶三、分项工程进度计划四、主要施工措施(一、施工方案预应力混凝土连续梁采用挂篮悬臂对称施工。在B4

2、23、B424 墩旁安装支架浇筑0#段并在墩顶设临时支座,形成墩梁临时固结。0 #块采用支架施工,边跨现浇段采用支架法施工。0#块完成后在其上拼装挂篮进行悬臂段施工。混凝土在拌和站拌制,搅拌运输车运至桥下,混凝土输送泵泵送入模。悬臂段和边跨现浇段完成后按设计要求进行全桥合拢。连续梁施工的工序流程如下:0#块托架拼装0#托架预压加载0#块浇筑施工梁体临时锚固在0#块上拼装挂篮挂篮悬臂浇筑块边跨现浇段施工边跨合拢段施工中跨合拢段施工。(二、施工工艺1、盆式橡胶支座安装安装前将支座的相对各滑动面和其他部分用丙酮或酒精清洁,支座其他各件也应擦洗干净。支座的四角高差控制在2mm以内。支座上下各对应件纵横

3、向对中。活动支座的四氟板必需搁置在盆中,使支座能充分发挥其受力和位移功能。2、临时支座设置临时支座的钢筋一半预埋在墩帽中,另一半镶入箱体;在墩帽和箱体浇筑间隔期间浇筑临时支座垫块混凝土。3、0#梁段施工根据设计桥墩高度和现场情况,0#段采用支架施工。0#段临时支架利用万能杆件拼组。施工流程为:支架拼装、预压安装底模板分片吊装外侧模板、整体钢筋网片就位安装竖向预力筋及管道安装纵向预应力管道安装内模板绑扎顶板钢筋安装顶板纵向预应力管道搭设混凝土浇筑工作平台浇筑混凝土养生拆模穿钢绞线束施加预应力压浆。连续梁0#段施工工艺详见图4-1。安装底模,设置预拱度0#段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模支架设

4、计施工,放置好底模下纵梁和底模板后在底模纵梁下放置千斤顶,按要求设置预拱度,调整底模板标高,以木楔作调整工具,然后加固。立0#段侧模并加固外模采用菱形挂篮外模。将侧模用吊车吊至墩顶,支撑在支架上,并用倒链将侧模临时固定在墩身两侧;然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置,最后彻底固定。绑扎底板、腹板、横隔板钢筋调整侧模的同时,快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋,同时上好堵头木模板;在横隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。立内模内模分三部分,即横隔板内模和腹板、顶板内模。首先起吊横隔板内模(包括过人孔到位,并加好垫块,调整好位置;这时将纵向腹板波纹管设置好,焊好定位筋,每0.5m一组。然后起吊箱

5、梁腹板、顶板内模到位,在墩顶作钢管支撑,然后调整好位置、标高,同时加固,加强支撑,最后上腹板钢筋。 绑扎顶板钢筋立好内模后,立即进行绑扎顶板底层钢筋;布置竖向精扎螺纹钢以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管;绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。浇筑0#段混凝土经监理工程师检查合格后,输送混凝土到0#段,分部、分层对称浇筑保证两头均衡施工。分别依次浇筑底板、腹板、顶板,用插入式振动棒振捣,腹板用附着式振动器振捣,混凝土浇筑到顶板时,将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。混凝土养护混凝土初凝后,顶面覆盖土工布保湿,严格按施工规范浇水养护混凝土,保证混凝土不开裂。张拉压浆养护期间,将0#段腹板束、顶板

6、束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶,待混凝土达到设计要求强度时,用千斤顶张拉预应力筋。先腹板束,后顶板束,先外后内对称张拉。张拉完毕,及时压浆,压浆采用真空压浆工艺。4、悬臂浇筑梁段施工挂篮设计加工挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行系统,内外模板和张拉操作平台组成。挂篮委托专业厂家加工。菱形挂篮结构见图4-2。挂篮的拼装挂篮拼组分为两个步骤:加工厂拼组大件,在梁体上拼组整体。加工厂拼组主要包括主梁系的两片主构架,四片横向联接系,还有外模板及模架、内模及模架,其余均为散件。将加工厂拼装件及散件运抵现场后,用吊车吊送构件至0#段上拼组,拼组程序如下:准备工作:在现浇0#段混凝土施工时准确预留孔位、预埋构

7、件, 0#段浇筑完成后,在梁顶上安装、整平,锚固轨道。拼装主梁系中主构件以及后锚系统,然后用倒链以设在0#段的预埋构件为支撑,将主构架固定。拼装两主构件间横向联接系、前上横梁,将临时倒链取掉。同时安装底模内托梁以及后吊带,插放滑梁,以及安装后吊精扎螺纹钢。悬放吊带,吊放前托梁,再安放底模桁架、底模板。在前上横梁悬放倒链,吊住滑梁前端点并用倒链移出内外模板。挂篮压载试验挂篮安装完成后,进行压载试验,以检验挂篮各构件的受力情况、挂篮的抗倾覆性及挂篮的刚度,消除挂篮的非弹性变形和测定弹性变形量,为梁体的线形控制提供基础数据。其试验方法为:计算悬浇过程中挂篮的最大静载重量,作为压载的总重量。在挂篮前端

8、底模上和前端横梁上分左右各设两个观测点,并测定各点的初始标高。将压载的总重量等分为四个等重量级,压重材料选用袋装砂或碎石。加载:将装好的砂石袋按分成的四个等重量级,逐级加载,每加一级荷载,即测定一次观测点的标高值,并做好记录。减载:减载前应将挂篮各结点的螺栓拧紧,然后逐级减载,并逐级测定减载后的标高值,同样做好记录。绘制挂篮变形曲线,根据初始标高和加载及减载过程的观测值绘制挂篮的载重变形量曲线,以备梁体线形控制计算使用。梁段循环施工挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T”构的箱梁段上,它能够沿轨道向前移动行走:前一梁段张拉完后,松掉挂蓝后锚点、前后吊带,松落模板,拉动走行倒链,拖拉主梁系

9、、模板系一起到位。在挂篮上完成下一梁段的立模、绑扎钢筋、预应力管道安装、浇筑混凝土和预应力张拉、压浆等全部作业。当0#段施工梁段混凝土达到设计强度的80%以后,张拉预应力束并待孔道内水泥浆初凝后即可拼装挂篮,进入循环悬浇梁段施工。主要施工工艺如下:上梁段浇筑完成后12h,铺设轨道,整平并锚固,挂好前行倒链,同时拆掉堵头木模,并凿毛混凝土表面。浇筑完成24h后,拆除模板拉筋,松开前横梁及底模后吊带装置的千斤顶,底模及外侧模依靠自重自动与梁段混凝土分离,松开顶板上提吊内模纵梁的千斤顶,内模纵梁即下落锚固于梁段顶板下方的滚筒上,内模与混凝土分离。松掉内外模后及时进行养护。同时穿设上梁段待张拉钢绞线,

10、装好锚具。循环段混凝土达到设计要求的强度时,进行纵向钢绞线张拉,张拉后立即压浆。松开挂篮主构架尾部的后锚装置,挂篮主构架轻微前倾,挂篮走行轮扣入滑行轨顶部凹槽内,在挂篮与滑行梁前端之间垫有滑板。在已浇筑好的梁段上,铺设锚固滑行轨。经过滑行轨前端用导链钢索与挂篮主构架锁紧,缓缓拉动倒链,挂篮即沿滑行梁前移。挂篮移动时,两悬臂端应同时、同步移动,防止两悬臂端产生不平衡重,危及梁体平衡。挂篮移动到位后,应首先通过竖向预应力钢筋锁定挂篮主构架尾部的锚固装置。然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置,调整模板后,开始下一梁段施工。悬灌梁循环段施工工艺流程见图4-3。 图4-3 悬灌梁循环段施工工艺流程图

11、悬浇梁段循环施工周期施工周期见表4-1所示。从表中可以看出,悬浇梁循环段施工周期为7天/段,影响施工速度的关键工序是钢筋绑扎和混凝土养生增强。施工注意事项梁段悬灌时,前一梁段砼结合面应予凿毛,纵向非预力钢筋采用搭接。各梁段施工按设计要求设置各类预留孔洞。各梁段施工加强梁体测量、观测,注意挠度变化。梁段悬臂浇筑时,T构两端施工荷载要尽可能保持平衡,两端浇筑混凝土进度之差控制在2m3以内。浇筑梁段混凝土时应水平分层,一次整体浇筑成型,当混凝土自流高度大于2m时,采用溜槽或导管输送,以保证混凝土的浇筑质量。5、边跨段施工边跨梁段采用落地支架法施工。边跨段施工工艺详见图4-4,支架墩利用万能杆件拼组,

12、以承台作基础,支架详见图4-5所示。直线段底模为大块钢模拼接而成,底模直接设置在纵梁上,横梁与纵梁间垫以砂箱,以利于拆除底模。其工艺流程为:搭设落地支架搭设模板支立平台安装支座支立模板绑扎钢筋及安装预力管道搭设混凝土浇筑平台浇筑混凝土养生拆除内、外侧模板及端模。直线梁段混凝土采用一次浇筑成型。为保证混凝土养生期间及边跨预力束张拉时梁体混凝土不致因受挤压而开裂,在底模与支架纵梁间设置聚四氟乙烯板。支座在边跨合拢前临时固定,待边跨合拢完成后解除临时固定。模板涂刷脱模剂安装内侧模板 图4-5 直线段膺架示意图6、合拢段施工 合拢段按先边跨、后中跨的顺序施工。合拢段施工工艺见图4-6。 模板安装合拢中

13、跨前须先拆除一个“T 构”的挂篮。合拢段利用挂篮内外模滑行梁和底模前后横梁作吊架,通过梁段上的预留孔将挂篮的内外模和底模吊在梁段上作为合拢段模板施工。合拢段施工方法合拢段施工时,先将相邻两个“T 构”的梁面杂物清理干净。 相邻两个“T 构”上所有观测点的标高精确测量一遍,锁定永久支座。拆除“T 构”相应的临时支座,精确测量临时支座拆除后梁面所有观测点的标高,确定合拢段相邻的两个梁端顶面标高高差符合规范要求后,进行合拢段施工。为防止“T 构”因热胀冷缩而对合拢段的混凝土产生影响,在合拢段箱体内模及顶板钢筋安装前,选择气温正面图备注:1、本图尺寸以厘米计。2、膺架由万能杆件拼组。图 5-11-6直

14、线段膺架示意图合拢段锁定支架制作 最低时间,按设计的位置与数量焊接体外型钢支撑,将相邻“T 构”或边跨直线段与相邻“T构”连成一体;在浇筑混凝土前根据计算拉力,张拉布置在底板与顶板中的临时预应力束。合拢段的混凝土选择在一天中气温最低、温差变化比较小的时间开始浇筑,拌制混凝土时,将混凝土强度提高一个等级,并掺入微量铝粉作膨胀剂,以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间,则根据天气情况,尽可能安排在气温回升之前。在合拢段两侧设水箱配重,水箱容水重量相当于合拢段所浇混凝土重量。浇筑合拢段混凝土,边浇混凝土边同步等效放水。混凝土浇筑完毕,顶面覆盖土工布,箱体内外以及合拢段前后的1m范围内,

15、由专人不停洒水养护。待混凝土强度达到设计要求的强度时,解除临时预应力束和相邻“T构”永久支座的临时锁定,完成体系转换后按顺序张拉纵向预应力筋。边跨合拢段预应力束张拉前后各测量一次与该合拢段相邻“T 构”上观测点的标高、留着供中跨合拢段施工时控制参考。预应力钢筋束张拉顺序根据设计要求进行张拉。纵向钢束双端张拉,横向束单端张拉。合拢梁段施工关键控制环节合拢段的混凝土应选用早强、高强、微膨胀混凝土,以使混凝土尽早达到设计强度,及早施加预应力,完成合拢段的施工。合理选择合拢顺序,使合拢段施工中及合拢后体系转换时产生的内力较小,且又满足工期的需要。本桥按先合拢边跨后合拢中跨的次序施工。采取低温合拢。为避

16、免新浇混凝土早期受到较大拉力作用,合拢段混凝土浇筑时间,应选在当天气温最低时刻,使气温最高时,混凝土本身承受部分应力。加强混凝土养护,使新浇箱梁混凝土在达到设计强度前保持潮湿状态,以减少箱梁顶面因日照不均所造成的温差。为防止合拢段两边悬臂端因降温而产生上翘,在合拢段施工时应在两悬臂端增加压重。及时张拉。在合拢段混凝土强度达到设计要求的强度时,及时张拉预应力连续束,解除支座临时约束,实现体系转换,以策安全。为了避免在凝固中发生收缩裂缝,用土工布覆盖洒水降温。合拢段施工前拆除本跨的临时支座,让支座能自由活动,以防合拢段受力太大。各墩的临时支座拆除前,应进行一次全面检查,若发现上下盆不密贴的橡胶支座

17、,应认真进行处理。拆除临时支座采用电钻打眼,高效能膨胀剂破碎。混凝土拆除后,锚固钢筋应分批按顺序对称割断。每批割断顺序为:先底板后腹板,每次割断的总数不能集中于一个支墩上。为避免由于温差造成新老混凝土的收缩,以及两侧“T构”的混凝土徐变,使“T构”产生变形,使合拢段混凝土产生裂缝,增设传递内力的型钢和临时钢丝束,即增设撑杆和拉筋,把合拢段两端的“T 构”联结起来,待混凝土达到强度后,拆除受压杆件,待永久束张拉完毕,拆除临时束。7、预应力施工波纹管的安装纵向预应力管道采用塑料波纹管。波纹管表面光洁无污物、无孔洞。安装波纹管时用铁丝将管体与井字型定位钢筋捆绑在一起,并与主筋点焊连接,每0.5m设一

18、道定位钢筋,管道轴线与垫板垂直,确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。施工中避免反复弯曲,防止管壁开裂,波纹管接头处内套管要旋紧,并用二层胶布将接口处缠5cm宽,管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接确保其密封性。波纹管安装完成后进行一次检查,确认数量、位置、布置形式符合设计要求后,方可浇筑混凝土。每一梁段浇筑后立即检查有无漏浆和堵管。在穿钢绞线前用高压水冲洗和检查管道。冷拉钢筋的安置:在混凝土浇筑之前,将精轧螺纹钢装入金属波纹管内,下端丝扣上拧进一个锥形母,浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内,上端先安置点焊有弹簧筋的锚垫板,然后在锚垫板上加放一个垫圈,再在上端丝扣上拧进一个六边形螺母,使锚垫紧贴钢

19、管。螺母下侧面开有一小方口,以作压浆时排气出口。悬浇梁预应力钢筋的张拉梁体按三向预应力设计,纵向及横向预应力筋采用高强低松弛钢绞线。顶、低板束为12-75,腹板束为9-75,横向束为4-75。纵向钢束双端张拉,采用OVM15-12及OVM15-9锚固,张拉千斤顶型号为YCW250B;横向束单端张拉,一端锚固,一端采用YCW100B 型千斤顶张拉,张拉端锚具为BM15-4,非张拉端锚具为BM15P-4。竖向采用32高强度精轧螺纹钢筋,fpk=850MPa,采用JLM-32锚具。张拉程序如下:0初始张拉超张拉(持荷5分钟张拉吨位锚固。悬浇梁预应力管道压浆纵向孔道压浆,为了消除挂篮走行时,梁体产生挠

20、度对压浆质量的影响,在挂篮走行到位后压浆。孔道压浆采用真空辅助压浆工艺。(三、体系转换三跨连续箱梁的三个合拢段分二次合拢,按照先边后中的次序进行,其体系转换是由合拢前的刚构状态转换为合拢后的超静定结构。合拢后张拉钢索完成体系转换。体系转换施工工艺详见图4-7。浇筑边跨合拢段混凝土 用10t的卷扬机先将外模切割成多块逐一吊下,再拆散底模桁梁用卷扬机吊落,然后分别吊落底模前后横梁,最后拖拉挂篮主构件后退,用吊机拆除。(五、线性控制A、利用计算机监控梁的线形影响连续梁线形变化的主要有梁体自重、施加预应力、混凝土徐变、挂篮弹性变形等因素。连续梁线形控制的原理就是模拟施工现场的实际情况,将各影响因素导致

21、的挠度叠加并反向加入施工控制过程中,使完成后的梁部线形符合设计线形。施工时成立连续梁监控小组,利用中铁十七局集团开发的线形控制软件,根据各影响因素的实测参数计算立模标高,结合设计立模标高及实测梁段标高综合分析,控制其线形变化,预测合拢精度及体系转换后连续梁的上拱度,从而控制其整体线型。B、线形控制的主要技术措施在每个T构0#段梁顶面和梁箱内分别精密布置两个水准点,以方便控测;1#梁段施工前对挂篮进行压载,以消除挂篮非弹性变形,测量并绘制挂篮变形曲线图;收集混凝土弹性模量、加载龄期、张拉等技术参数的实际值,及时分析处理实测数据,以便适当调整预拱度值;在已浇梁段布置观测点,观测每一梁段混凝土浇筑前

22、后、张拉前后、移挂篮前后各已浇梁段的高程变化,为调整预拱度值提供依据和参数;观测昼夜温度和挠度的关系,以便采取措施减少温差影响;布置立模控制点,严格按监控组提供的标高值控制立模标高;定期联测两个T构所采用的水准点,以保证梁部线形和合拢精度。(六、控制混凝土徐变的技术措施混凝土实行强度和弹性模量指标双控,严格控制箱梁混凝土工配合比,注意控制水胶比和骨胶比。严格控制混凝土的搅拌质量和振捣质量以及浇筑数量。严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限。在施加预应力时,混凝土强度和弹性模量均要满足设计要求。现场对预筋的管道摩阻进行实测并对其张拉应力进行修正。严格按设计规定的方式张拉,施工中不能随意更改预

23、应力筋的张拉次序。施加预应力要严格实行“双控”,严禁超张拉,以确保满足预应力徐变上拱限值的要求。预应力张拉完毕后及时压浆(24h以内,管道压浆要求密实。当水泥浆结硬时即可传力,提高构件的抗弯刚度,减少梁体上拱。养生期内保证混凝土处于潮湿状态,减少日照引起的温度应力弯曲。1、混凝土实行强度和弹性模量指标双控混凝土的弹性模量是影响梁体混凝土收缩、徐变及受力变形的关键因素。影响混凝土弹性模量的主要因素有水泥用量、砂率和碎石的弹性模量,采取的对策是:控制胶凝材料用量、混凝土的含砂率、碎石的弹性模量满足要求。2、控制混凝土浇筑时间在混凝土初凝之前完成底板及腹板浇筑,终凝之前完成顶板部位施工,初灌混凝土初

24、凝之后不得使用附着式振捣器,其上层混凝土浇筑用插入式捣固器,以避免对混凝土凝结的干扰,同时控制混凝土的浇筑时间。(七、主要技术措施1、挂篮设计时充分考虑挂篮刚度和稳定性保证挂篮刚度和稳定性,避免在浇筑过程中因挂篮变形挤压未达到承重强度的混凝土,致使梁体衔接处挤裂。2、掌握好预力筋的张拉顺序,防止梁体局部受拉开裂在悬灌梁段施工过程进行纵向预力筋张拉,按先腹板、后顶板,左右对称张拉。T构梁段合拢后,结构体系转换阶段的张拉严格按设计顺序进行。3、严格按梁段合拢及体系转换设计步骤操作,保证梁体受力重新调整和合理分配在边跨合拢后,即进行第一阶段体系转换终张拉,并测出待合拢梁端挠度变化值,再进行第二阶段合

25、拢段预力张拉和浇筑混凝土。每阶段体系转换,必须保持一端能自由伸缩,另一端固定,以防止纵向终张拉力损失。4、梁段混凝土浇筑时的关键是腹、底板部位混凝土的入模和混凝土的早期强度控制为此,对注入混凝土的各种形式的串筒和漏斗,采用宽敞口连结帆布袋或串筒效果最佳。混凝土的坍落度和早期强度受骨料含水率和早强、缓凝剂的掺量控制,为保证整体混凝土3天强度,达到设计强度的90%以上,加强对拌制混凝土粗细骨料的检查、试验和施工监控。5、影响预应力施工的关键是制孔,即波纹管道成型质量为防止浇筑混凝土过程中,波纹管变形,局部挤裂漏浆而堵塞管道。采取加密波纹管支点(间隔0.5m,波纹管伸出端临时加圆木塞等措施,防止被挤

26、变形,在浇筑混凝土过程中,在波纹管内插入带活塞的通孔器,抽拉通孔器两端的钢丝绳,活塞将漏入波纹管内的灰浆刮干净。五、质量目标、保证体系及措施(一、质量目标1、质量方针依法管理,系统控制;严格标准,落实责任;百年大计,质量第一。2、总体质量目标全线整体质量达到世界一流标准,经得起运营和历史的检验。具体指标为:(1、杜绝设计、施工质量大事故及以上等级事故。(2、主体工程质量零缺陷,桥梁隧道混凝土结构使用寿命不低于100年,单位工程一次验收合格率100%。(3、一次开通成功,基础设施达到设计速度目标值要求。(4、竣工文件做到真实可靠,规范齐全,实现一次交接合格。3、专项工程质量目标连续箱梁施工符合设

27、计和客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准要求。梁体配筋正确,混凝土耐久性符合要求,结构物尺寸正确,颜色一致,表面光洁,内实外美。(二、质量保证体系1、质量管理领导小组(1、人员组成组长:副组长:成员:(2、主要职责、贯彻执行有关质量管理法规和标准。、审定质量管理制度和办法,落实质量责任制。、组织进行质量检查、实施质量奖惩。、定期召开质量工作会议,分析质量管理工作情况,制定纠正和预防措施,研究有关质量问题。2、质量保证体系质量保证体系框图见图5-1。 图5-1 质量保证体系框图 (三、质量保证措施从技术措施方面加强管理,细化操作工艺、规范细部做法,规范质量记录填写,落实质量通病的预防预控措施

28、,确保工程质量达到设计要求，确保主体工程质量“零缺陷”的目标的实现。 1、模板质量保证措施 模板在有资质的钢结构制造厂家加工制造， 保证制造精度以满足 梁体结构尺寸的要求。 编制模板拼装与调整、挠度控制、模板拆除等工序的操作细则， 进行技术交底。 模板设计确保有足够的强度、刚度和稳定性，确保梁体各部位结 构尺寸正确及预埋件的位置准确， 且具有能经多次反复使用不致产生 影响梁体外形的刚度。模板安装严密，支撑牢固。 2、高性能混凝土质量保证措施 高性能混凝土质量保证措施 原材料选择与混凝土配制在符合国家及铁道部有关标准规定的 前提下，同时执行以下几项措施： 选用 C3A 和碱含量较低、比表面积不大

29、于 350m2/kg 、C3A 含量 不大于 8%的非早强型普通硅酸盐水泥，尽量减少水泥的水化热和自 收缩，以提高抗裂性能。 细骨料选用级配合理、质地坚固、吸水率低、空隙率小的洁净 天然中粗河砂，选用粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净的 碎石， 采用二级配粗骨料， 严格控制骨料的针片状颗粒含量和空隙率； 尽量降低拌和用水，减少胶凝材料的用量。 适量掺加烧失量较小、粉煤灰细度筛余量较小、磨细矿渣粉比 表面积适中、品质稳定均匀、来源固定的优质矿物掺合料，降低水化 热和减少拌和水， 改善水化产物的微结构， 改善浆体及骨料界面结构， 并增加混凝土后期强度与密实性，提高混凝土耐久性能。 采用具有高

30、效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显 改善或提高混凝土耐久性能的外加剂。 在满足设计、 施工要求的情况下， 减少水泥和胶凝材料的用量。 根据混凝土结构所处的不同环境条件， 确定掺合料掺量及混凝 土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量限值；掺合料、外 加剂品质指标及配合比参数限值分别符合 铁路混凝土结构耐久性设 计暂行规定和客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件的要 求。 混凝土结构骨料砂浆棒(岩石柱膨胀率小于 0.10%， 同时按 “设 计暂规”的要求采取抑制碱骨料反应的技术措施。 钢筋混凝土中由水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌和水等 引入的氯离子总含量控制在胶凝材料总量的 0

31、.10%，预应力混凝土结 构的氯离子总含量控制在胶凝材料总量的 0.06。 根据设计的配合比对混凝土拌和物的性能、抗压强度、抗裂性 以及耐久性能做试验，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、 经济合理的原则，从中选择优质原材料品质。 3、预应力施工质量保证措施 预应力施工质量保证措施 混凝土强度达到一期张拉强度要求后，进行初张拉。预应力施工 采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核。张拉完成及时进行压 浆。 预应力管道保护措施：加强岗位责任制，严格执行管道安装操作 工艺要求； 为防止管道在浇筑过程中碰坏或压扁， 混凝土浇筑完毕后， 立即拔出塑料管检查是否漏浆，并用高压水将管道冲洗干净；管道中 间接头、管道与锚垫板喇叭的接头，做到密封、牢固、不易脱节和漏 浆；浇筑混凝土时，振捣人员应熟悉管道位置，禁止将振捣棒和管道 接触，避免管道移位受损。 4、拆模时严格按程序进行，严防损伤梁体棱角。 拆模时严格按程序进行，严防损伤梁体棱角。 5、控制箱梁的徐变上拱 严格按设计要求进行预应力的施加，不得随意进行超张拉。适当 延长混凝土的加