世界聚氯乙烯生产技术状况(共3页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上世界聚氯乙烯生产技术状况六十年代以后聚氯乙烯的生产技术进步和变化主要集中在以下几方面：1、生产原料路线的转换：六十年代中期以前，PVC生产主要以电石为原料。随着工业技术革命，石油开采技术越来越先进，石油价格下降，而煤的价格上涨，同时人类社会对环保的要求越来越高，这样一来电石法的PVC生产发展受到限制。因此从六十年代以后，PVC生产的原料路线开始向石油法转变。早期的石油原料路线采用的为联合法和烯炔法，烯炔法由于投资大，工艺复杂，存在的时间不长，而联合法未完全淘汰电石乙炔生产，时间也不持久。1962年美国古德里奇公司开发并建成投产氧氯化法生产装置，由此开始了石油乙烯法PV

2、C的发展。到目前为止，石油乙烯氧氯化法已经成为工艺成熟，原料来源丰富，成本低，伸缩性大，污染小的PVC主要生产方法。此外，乙烷直接氧氯化法已经取得工业性试验成果，因成本更为低廉，被认为更有广阔的前景，但迄今为止尚未出现大型规模化装置。2、聚合釜技术的进步：早期的聚合釜主要为搪瓷釜，容积仅为十几立方米，搅拌技术和水平落后。七十年代开始，聚合釜技术有了巨大变化，容积向大型化发展，釜壁采用镜面抛光，传热除夹套和内冷管外还配有釜顶冷凝器，搅拌改进以更合理。成功并运用广泛的大型釜主要有：·德国舒尔斯公司开发的200M3釜，标定生产能力为5万吨/年；·日本三井东压开发的150M3釜，标

3、定生产能力为3.54.0万吨/年；·日本信越公司开发的127M3釜，标定生产能力为3万吨/年；·日本智索公司开发的80M3釜，标定生产能力为2.2万吨/年；·欧洲乙烯公司开发的110M3釜，生产能力为2.8万吨/年；·美国古德里奇公司（现为美国吉昻）开发的70M3釜，该釜型配以其它生产技术，其标定生产能力可达2万吨/年。从当前的发展方向来看，超大型聚合釜发展变化不大，已开始为一些厂家所弃用，普遍认为70130M3的聚合釜更为适应PVC的生产，因为这个级别的聚合釜长径比更适合于PVC颗粒的优化，传热效果相应更好，便于制作和维修，如果配以诸如密闭程序入料、优

4、良的配方、防粘釜，优化传热等技术，其生产能力可以达到2.54.0万吨/年。上述各公司所开发的各种聚合釜，不仅国外，甚至在国内先进厂家，实际生产量均超过标定能力。3、聚合配方的改进：现在的聚合配方发展为较为合理的复合体系，更有利于产品质量和生产强度的提高。引发体系用过氧化型（如BPPD；EHP）代替偶氮型（偶氮二异庚晴；偶氮二异丁晴），从高效低毒方向发展，并采用高中效引发剂复合并用，可以达到高速平稳的反应速度和放热效果。分散体系淘汰了明胶作分散剂，现在基本都采用纤维素醚类或聚乙烯醇类作聚合分散剂，采用纤维素醚类或聚乙烯醇类作分散剂的PVC树脂，树脂颗粒呈疏松多孔状，且分散剂皮膜薄或少，生产时，易

5、于回收残留VCM，可用于生产无毒PVC产品；加工时塑化好而快，吸油率高，国内称为疏松型树脂（明胶作分散剂生产所得为紧密型树脂）。目前的分散体系多为复合型，有HPMCPVA、HPMCMCPVA、HPMCPVA1PVA2、PVA1PVA2、PVA1PVA2PVA3等多种形式。聚合配方中的水油比关系也因为生产技术和自动化水平的提高有了大的改进，过去疏松树脂的生产水油比一般为1.751.81，现在普遍降到1.501.65左右，先进技术采用注水工艺可以降到1.201.40，这非常有效的提高了生产能力。此外，根据各生产企业或用户的实际要求，配方中还有较为合理的助分散体系；热稳定体系；PH缓冲体系；抗鱼眼体

6、系；树脂改性体系等均得到实践运用。4、聚合防粘釜及清釜技术的突破：防粘釜涂布的新配方新工艺的开发成功，使生产中的清釜频率大幅度降低，可以达到几百釜一清，而且清釜物明显减少，清釜容易。清釜也采用新技术进行，如高压水清釜，机器人清釜等，使清釜时间缩短为仅需几十分钟，既提高生产效率，又减轻劳动强度，改善操作环境。5、多种聚合方式：除广泛采用悬浮法外，溶液法、乳液法、微悬浮法、本体法等聚合技术均成功且成熟应用，并形成大型规模化生产装置。各中聚合方法技术差异较大，所得产品的特性也不尽相同，相互之间取到了互补的作用。6、非常重视安全、环保及工业卫生：无论采用何种原料路线和何种聚合工艺，安全、环保及工业卫生均得到非常的重视。新型设备的应用和密闭聚合工艺使装置泄露量或流失量基本趋于零；尾气经回收后可保证在VCM含量30PPM以下排放；PVC浆料经汽提，VCM的残留低于1PPM；DCS控制系统使装置更稳定、更安全。7、其它：除上述外，聚合配方还在不断深入研究，以期获得更科学，更合理；PVC干燥则产生了多床式内热式沸腾干燥、