无损检验(探伤)报告

1、说明此文档非专业性报告，非常简单粗略，只是给后来的人（可能是我的学弟学妹）借鉴。所以请勿把此报告和专业的报告相比。12000DWT成品油船106分段1.1焊缝种类1)对接焊缝：在焊件的坡口面间或一零件的坡口面与另一零件表面间焊接的焊缝。 2)角焊缝：沿两直交或近直交零件的交线所焊接的焊缝。 3)端接焊缝：构成端接接头所形成的焊缝。接头形式： 对接接头 角接接头 T型接头 主要数据 No.序号构件名称厚度型式k(mm)焊脚L(mm)焊脚长度S(mm)间距1肋板12与外板12DC5/5与平板龙骨18DC5/5与旁龙骨12DC5/5与面板14DC5/5与纵舱壁8.10DC5/52

2、旁内龙骨12 与外板12DC5/5 与肋板10，12DC5/5 与横舱壁8,10DC5/5 与面板14DC5/5尾封板12DC5/54平台板(7000WL)9周界DC5/5 1.2焊接工艺过程（1）胎架制造：通常选择正切基准面。（2）安装外板：吊装K行板，使其中心线对准，X行板的纵横位置确定后，用马板雨胎架固定。依次吊装X行板左右两扔的板，纵缝以胎架模板上的纵缝位置线为准，端接缝则以胎架平台上的端缝位置线为准，划线，切割余量。板缝拼接，定位焊接结束后，用小块钢板格外板与胎架固定，此外板与胎架必须贴禁。（3）划纵横构件线，外板拼焊结束后即可进行分段纵横构架的划线，划线的方法很多，可根据分段的具体

3、情况采用不同的方法。主要有拉线架构吊线锤法，基准线对线法、对角线法、激光经纬仪划线法。（4）安装纵横架构：双层底架构装配一般可采用分离法，放射法和插入法。（5）分段焊接：双层底内的管系及其附件应放在纵横管架装焊结束，吊装内底板之前进行，内地板上的焊装件，则在内底板装焊结束并待分段整个矫正完毕后再进行。（6）安装内底板是预先拼焊成长板列，将内底板依次吊上分段进行装配定位和板缝及架构的焊接，另一种方法是在平台上拼装内底板，在拼焊好的内底板上装焊内底纵骨，再将内底板平面分段吊上胎架，与船底骨架，船底外板定位焊。（7）划分段安装定位线，内底板装配焊接结束后，以激光经纬仪或吊线锤法将平台上的分段中心线，

4、肋骨检验线，移划到分段外板上，并作水平检验线，在划线同时进行吊环的装焊和分段的加强工作。（8）分段的吊运和翻身：拆除分段与胎架还连接的马板，进行分段装噢诶成丝，然后将分段吊离胎架，翻身，搁放平整，进行内底板与纵横构架的焊接，并对外底板接缝进行清根，封底焊。（9）检验并涂装：对分段并行火工矫正后，进行结构及焊接质量检验，划分段轮廓及切割余量，完工测量，分段涂装，最后提交验收。1.3焊接检验过程及方法1)焊前检验：主要是对焊接前准备的检查（也包括原材料），是贯彻防御为主，最大限度避免和减少焊接缺陷的产生，保证焊接质量的积极有效措施。主要内容有母材质量检验、焊接材料质量检验、焊接结构设计工艺审查、坡

5、口检验、焊接装配质量检验、焊接试板的检验、工艺装备的检验、焊接环境的检验、焊前预热检验等。2)焊接过程检验：不仅包括焊缝形成过程 ，还包括后热和焊后热处理过程。3)焊后检验：主要包括外观检查、无损探伤、力学性能、金相、焊缝晶间腐蚀、致密性、焊缝强度检验。1.4常见的焊接检验方法  物理的检验方法是利用一些物理现象进行测定或检验的方法。材料或工件内部缺陷情况的检查，一般都是采用无损探伤的方法。目前的无损探伤有超声波探伤、射线探伤、渗透探伤、磁力探伤等。     射线探伤（RT）射线探伤是利用射线可穿透物质和在物质中有衰减的特性

6、来发现缺陷的一种探伤方法。按探伤所使用的射线不同，可分为X射线探伤、射线探伤、高能射线探伤三种。由于其显示缺陷的方法不同，每种射线探伤都又分电离法、荧光屏观察法、照相法和工业电视法。射线检验主要用于检验焊缝内部的裂纹、未焊透、气孔、夹渣等缺陷。超声波探伤（UT）超声波在金属及其它均匀介质传播中，由于在不同介质的界面上会产生反射，因此可用于内部缺陷的检验。超声波可以检验任何焊件材料、任何部位的缺陷，并且能较灵敏地发现缺陷位置，但对缺陷的性质、形状和大小较难确定，所以超声波探伤常与射线检验配合使用。磁力检验（MT）磁力检验是利用磁场磁化铁磁金属零件所产生的漏磁来发现缺陷的。按测量漏磁方法的不同，可

7、分为磁粉法、磁感应法和磁性记录法，其中以磁粉法应用最广。但磁力探伤只能发现磁性金属表面和近表面的缺陷，而且对缺陷仅能做定量分析，对于缺陷的性质和深度也只能根据经验来估计。渗透检验（PT）渗透检验是利用某些液体的渗透性等物理特性来发现和显示缺陷的，包括着色检验和荧光探伤两种，可用来检查铁磁性和非铁磁性材料表面的缺陷。涡流检测（ET）在保持其他因素相对不变的条件下，用一探测线圈测量涡流所引起的磁场变化，可推知试件中涡流的大小和相位变化，进而获得有关电导率、缺陷、材质状况和其他物理量（如形状、尺寸等)的变化或缺陷存在等信息。2. 超声波探伤超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一

8、截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。2.1探伤过程斜探头 1.仪器设置（1）基本主菜单 范围：100 2.仪器校准  将探头偶合到CSK-试块相应位置，调节探头零点，使100圆弧和50圆弧反射波分别对应相应的水平刻度，此时的探头零点显示值即为该斜探头零点，同时读出此时探头的前沿，记录并输入仪器  将探头偶合到K值校准位置，找到最高波，如此时探头前沿对应的刻度值与K值吻合，则K

9、值校准完毕，如误差大于0.1，则该探头不再使用 3. 测量（1）基本主菜单 当使用一次波测量时，范围为d²+k²d²当使用一次波测量时，范围为2d²+k²d²  声速为3230米/秒 输入已经校正的该探头延时 （2） 斜探头主菜单 探头角度为“校准值” 厚度材料厚度（3）进行测量 只要在相应的灵敏度下，有波出现即为伤波，同时根据DAC曲线或计算法给缺陷定性定量2.2 探伤灵敏度选择1）距离波幅曲线灵敏度按执行标准规定选择。2）检测横向缺陷时，应将

10、各线灵敏度均提高6dB。3）检测面曲率半径RW2/4时，距离波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上进行。4）在一跨距声程内最大传输损失差大于2dB时应进行补偿。5）扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。2.3 制定DAC曲线1） 连接电源，适配器，探头和超声波探伤仪，并且检查各个线都连接好。2） 我们要在CSK-1A试块上调节探头零点，把2.5MHz，直径为20mm的直探头放在试块宽度100mm的一个面上，如下图所示按下面的步骤检查仪器的设置：收发检波方式负半波 滤波频带 2-10MHz（或是直接输入2.5MHz） 探头方式 单 闸门 闸门逻辑 进波报警 探测方式 峰值 斜探头 探

11、头K值，探头前沿都设置为零 显示 A显示区（深度），B显示区（投影），C显示区（声程），标度方式（声程） 基本 显示范围调整为150 材料声速为5920m/s 闸门 综合调整闸门起始，闸门宽度，闸门高度，使闸门定在底面回波的上方 基本 探头零点，此时调整旋钮当C区显示为100时，此时的探头零点值即为要调的值，调好后的波形如下图所示到此步位置，直探头的探头零点调整完毕。3） 现在我们讲一下斜探头的探头零点的调整，试块为CSK-1A，探头的摆放位置如下图所示， 重复步骤2的所有操作，把材料声速改成3230m/s，调整完的波形如下图所示， 做到这一步，还要调到“基本”菜单 探头零点，转动旋钮直到右上

12、角的数字显示为100mm为止，此时的探头零点值即为 斜探头的探头零点值。（注意，斜探头的频率为5MHz，其要在机器的频带范围内或与机器的频率一样，不要忘了调节），用钢尺量出斜探头前端到R100的圆弧的水平距离a，然后探头前沿=100-a（mm）。4） 我们在测焊缝时要根据相关的标准的灵敏度要求做出DAC曲线，继而再去探伤，下面我以GB/T 11345-1989的标准教大家如何正确做出DAC曲线，所用的试块为RB-1试块，斜探头为8×9 K2方法如下，第一步、根据以上的方法把探头零点，探头前沿，K值都测好并输入机器中。第二步、在RB-1试块上取深度为10mm的横孔，找到它的反射回波，点DAC菜单里面的DAC显示（开），再点DAC标定点菜单，把闸门定在10mm横孔的反射波的上方，把波